一种汽车后大梁总成及汽车后部下车体结构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车零部件结构，尤其涉及一种汽车后大梁总成，还涉及一种包含该汽车后大梁总成的汽车后部下车体结构。

背景技术：

目前，在诸多乘用车的后部下车体上，通过在两侧布置大梁，在大梁之间布置若干横梁来形成一个车架结构，然后在车架上盖上地板，这样大梁、横梁与地板通过焊接工艺将零件焊接起来，在整个后部下车体形成封闭的腔体回路结构，使后部下车体能有良好的承载能力。后部下车体在满足后悬、油箱总成、排气管总成、座椅安装等零件的布置的同时，最终实现车身满足结构强度、刚度及相关法规的要求。

此结构广泛使用于乘用车车身上，具有结构简单，技术成熟，容易开发，生产工艺要求较低的优点；该结构通过加大大梁腔体及增加横梁的数量容易满足整车的各种性能。

但是，此种也存在整车车身相对较高，整车空间利用率较低，整车配重增加的缺点，此外，还存在如下问题：

（1）排气管筒体与后大梁距离太近，到地板距离太小，注油管布置太低，影响注油；

（2）后大梁截面小，如直接与地板搭接，腔体小，承载能力小，强度不足；

（3）后大梁内板与侧围搭接处存在高应力，扭转刚度低；

（4）因备胎放在车体内部，且为全尺寸备胎，备胎坑成型深度达208MM，造成冲压成型难度大；

（5）后地板横梁三处受到后悬扭转梁、排气管总成及注油管输入限制腔体小，在横梁三上布置第三排座椅安装点，强度不足；由于后地板横梁三腔体小，扭转刚度低，考虑在地板上增加加强梁时，加强梁与后地板内板搭接后存在高应力；

（6）原参考其他车型将后地板延伸件向上折与侧围焊接，但侧围与地后板延伸件形成封闭腔，造成焊抢无法焊接，且受泄压阀布置限制，侧围裙边无法向上抬高；

（7）后地板延伸件零件大，在整个后部下车体总成焊好后，在运输过程中及受到外力作用下容易变形，在与侧围焊接时匹配性差。

技术实现要素：

为解决现有技术中的问题，本实用新型提供一种汽车后大梁总成，还提供一种包含该汽车后大梁总成的汽车后部下车体结构。

本实用新型汽车后大梁总成包括固定连接的后大梁和后大梁内板，所述后大梁和后大梁内板组成中空的腔体，所述后大梁包括与汽车横梁三搭接的后大梁前部、与后地板搭接的后大梁后部，所述后大梁后部距离地面的高度大于后大梁前部距离地面的高度。

本实用新型作进一步改进，还包括后大梁加强板，所述后大梁加强板固定在后大梁靠近后大梁内板的一侧。

本实用新型作进一步改进，所述后大梁总成上还设有后轮罩内板加强板，所述后轮罩内板加强板一端与后轮罩内板相连，另一端与后大梁内板固定连接。

本实用新型作进一步改进，所述后轮罩内板加强板的数量为四个，在汽车后大梁总成每侧设置两个，并在左右两侧的汽车后大梁总成上对称分布。

本实用新型作进一步改进，汽车左右两侧后大梁后部的间距大于后大梁前部的间距。

本实用新型作进一步改进，所述后大梁后部向汽车外侧外移30mm。

本实用新型作进一步改进，所述后大梁后部与后大梁前部相比，在Z向上抬了17mm。

本实用新型还提供了一种包含该汽车后大梁总成的汽车后部下车体结构，包括横梁三、与横梁三固定连接的汽车后地板，还包括后地板上横梁，所述后地板上横梁固定在横梁三上方，所述后地板上横梁的两端、横梁三的两端、汽车后地板的两侧分别与汽车左右两侧的后大梁内板搭接。

本实用新型作进一步改进，所述后地板上横梁上设有第三排座椅前脚安装点，所述第三排座椅前脚安装点上设有加强板。

本实用新型作进一步改进，所述汽车后地板还包括后地板延伸件，分别设置在所述后地板后端左右两侧，所述后地板延伸件一端与侧围外板固定连接，另一端与后大梁固定连接，所述后地板延伸件内侧设有后地板延伸件加强板，所述地板延伸件加强板的一端固定在所述后地板延伸件和后大梁之间。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：后大梁后部上抬，把空间让出来布置油箱注油管及排气管筒体，在满足强度、刚度及乘用车后碰撞燃油系统安全要求使空间最大化利用；在后大梁上方增加后大梁内板，使其与后大梁形成一个大的封闭腔体，提高整车承载能力，在受到碰撞时能承受更大的作用力；在后轮罩处布置4个后轮罩内板加强板，让车架与侧围形成腔体结构连接，使结构形成较强的传力回路，从而提升扭转刚度；通过后大梁后部向外扩大30mm，向外扩大的空间让备胎舱坑的拔模斜度可以加大，使冲压拉伸去走料更加顺畅，从而提高零件的冲压成型性；后地板横梁三上方增加后地板上横梁，两个横梁形成大的腔体结构，从而提高横梁的承载力，最终达到提高强度和刚度的目的；将后地板延伸件外部向下倾斜并向下折弯与侧围搭接，满足焊接工艺的需求；增加后地板延伸件加强板，使之与后地板延伸件及后大梁连接件通过点焊连接在一起，通过三个零件的连接，提升零件局部强度；避免后地板延伸件在运输过程中及受到外力作用下容易变形问题，提升后地板延伸件与侧围焊接时匹配性，提升车体质量。

附图说明

图1为汽车后大梁总成结构示意图；

图2为图1 A-A剖面放大图；

图3为汽车后大梁总成与部分侧围组合结构示意图；

图4为图3 B-B剖面放大图；

图5为图1俯视图；

图6为汽车底板总成结构示意图；

图7为汽车左侧后地板延伸件局部结构示意图；

图8为图7 D-D剖面图；

图9为汽车右侧后地板延伸件朝向底面侧结构示意图；

图10为后地板总成分解及传力结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型汽车后大梁总成包括固定连接的后大梁1和后大梁内板2，所述后大梁内板2焊接在后大梁1的上方，两者的横截面都为半包围结构，所述后大梁1和后大梁内板2整体组成大的封闭的中空腔体，提高整车承载能力，在受到碰撞时能承受更大的作用力，并在所述后大梁1靠近后大梁内板2的一侧增设后大梁加强板3，增加整体汽车后大梁总成的刚度。

本例后大梁1设置在前大梁13的后端，包括与汽车横梁三搭接的后大梁前部102、与后地板9搭接的后大梁后部101，所述后大梁后部101距离地面的高度大于后大梁前部102距离地面的高度，本例的后大梁后部101相对后大梁前部102往上抬高17mm，把空间让出来布置油箱注油管及排气管筒体，使油箱加油管的安装可以向上抬高17mm，满足了加油管15布置过低的问题，同时也使排气管16筒体向上抬高，增大了离地距离，在满足强度、刚度及乘用车后碰撞燃油系统安全要求使空间最大化利用。

如图3和图4所示，本例汽车后大梁总成上还设有后轮罩内板加强板5，所述后轮罩内板加强板5一端与后轮罩内板4相连，另一端与后大梁内板2固定连接。所述后轮罩内板加强板5的数量为四个，在汽车后大梁总成每侧设置两个，并在左右两侧的汽车后大梁总成上对称分布。在后轮罩处布置4个后轮罩内板加强板5，让车架与侧围形成腔体结构连接，使结构形成较强的传力回路，从而提升扭转刚度。有效的提高了后轮罩内板4、减震器加强板6及汽车后大梁总成之间的C部传力薄弱区域的强度和刚度。

如图5所示，本例将后大梁后部101相对于后大梁前部102向汽车外侧外移30mm，从而使汽车左右两侧后大梁后部101的间距大于后大梁前部102的间距，使汽车两侧的后大梁后部101之间的备胎舱坑17能加大拔模斜度，降低材料冲成型减薄率，满足冲压成型工艺，以达到车内备胎位置的大空间要求，从而使冲压拉伸去走料更加顺畅，提高零件的冲压成型性。

如图6和图10所示，本例还提供了一种包含该汽车后大梁总成的汽车后部下车体结构，包括横梁三14、与横梁三固定连接的汽车后地板9，还包括后地板上横梁7，所述后地板上横梁7固定在横梁三上方，并与横梁三形成一个腔体结构，从而提高横梁的承载力，最终达到提高强度和刚度，提升整车扭转刚度的目的。所述后地板上横梁7的两端、横梁三的两端、汽车后地板9的两侧分别与汽车左右两侧的后大梁内板2以焊接方式搭接，图10中箭头表示汽车受力传递示意图，可见汽车车架结构受力往整车方向传递，提高了整车的受力和抗扭转能力，进而提高了整车的强度和刚度。

本例后地板上横梁7上设有第三排座椅前脚安装点71，并在所述第三排座椅前脚安装点71上设有U形加强板固定处8。第三排座椅前脚处布置在地板上横梁7上，解决座椅安装点装配空间不足问题。在后地板上横梁7内增加两个U形加强板用于加强座椅安装点，从而满足座椅安装点的强度要求。

如图7-图9所示，本例汽车后地板9还包括后地板延伸件10，分别设置在所述后地板9后端左右两侧，所述后地板延伸件10一端与侧围外板12固定连接，另一端与后大梁1固定连接，所述后地板延伸件10内侧设有后地板延伸件加强板11，所述地板延伸件加强板11的一端固定在所述后地板延伸件10和后大梁1之间。

本例将后地板延伸件10外部向下倾斜，在倾斜面及向下折边上增加筋条结构1001，使后地板延伸件10的强度增加，把折边向下成型与侧围搭接来满足焊接工艺的需求。增加后地板延伸件加强板11，使之与后地板延伸件10及后大梁1通过点焊连接在一起，通过三个零件的连接，零件之间形成加强壁结构，局部强度大大提升。不仅解决了后地板9后端与侧围外板12焊接的工艺问题，也避免后地板延伸件10在运输过程中及受到外力作用下容易变形问题，提升后地板延伸件10与侧围外板12焊接时匹配性，提升车体质量。

以上所述之具体实施方式为本实用新型的较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围，本实用新型的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本实用新型所作的等效变化均在本实用新型的保护范围内。