一种汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构的制作方法

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构。

背景技术：

随着人们对汽车的需求增加，人们对于汽车的性能，特别是汽车的扭转刚度和侧面耐撞性要求越来越高，在侧碰的过程中，门槛、B柱等关键承力件通过地板横梁、上边梁、顶盖横梁等结构件实现载荷的传递和力的分散，存在两条主要传力路径，1、通过侧围与顶盖连接结构，将载荷由顶盖横梁传递到非碰撞侧；2、通过侧围与底板以门槛连接结构，将碰撞载荷由地板及座椅横梁等底板横梁传递到非碰撞侧。

而传统的车身装配关系的影响，侧围总成与顶盖总成的装配只是通过单排的焊点连接。因此，在白车身扭转刚度和弯曲刚度分析的过程中，侧围总成与顶盖总成往往形成薄弱的环节。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构，本实用新型所要解决的技术问题是如何增强连接结构的强度，使得力能更好的从顶盖横梁传递到非碰撞侧。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构，汽车包括B柱内板和顶盖横梁，本连接结构包括连接板，所述连接板具有连接端一和连接端二，所述连接端一与顶盖横梁连接，所述连接端二与B柱内板焊接，其特征在于，所述连接板在连接端一和连接端二连接处的中部弯折形成形变腔，所述形变腔的底壁均与连接端一的端面和连接端二的端面倾斜设置。

在装配时，可先将连接端一与顶盖横梁通过螺栓连接，再将连接端二与B柱内板焊接，此时形变腔是连接板弯折形成，使得连接板各处的厚度相同，连接板采用一体成型，使得连接板的强度大幅度提升，在碰撞时，力可以从顶盖横梁完整的传递到B柱内板，不会出现连接板断裂的情况，连接板在形变腔处的横截面大致呈“几”字形，此时形变腔的底壁均与连接端一的端面和连接端二的端面倾斜设置，使得形变腔的底壁可以起到一定的斜支撑作用，进而使得在力的传递过程中，小部分力是沿着连接板弯折处传递，大部分力是沿着形变腔的底壁传递，进而使得力能快速的从顶盖横梁传递至B柱内板，同时形变腔的设置也提升了车身扭转刚度的性能，同时连接板的强度也得到较大的提升；采用连接板的结构来提升车身的侧向耐撞性和扭转刚度，相较于直接在顶盖横梁和B柱内板上做出改进，连接板的设置更加的方便，且适用范围更广。

在上述的汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构中，所述连接板的两侧边弯折形成加强筋一和加强筋二，所述加强筋一和加强筋二位于形变腔的左右两侧。

该结构的设置，使得连接板在形变腔处的横截面大致呈“M”型，进一步的提高了连接板的强度，使得连接板的扭转刚度得到提升。

在上述的汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构中，所述形变腔的底壁上开设有焊接过孔，所述焊接过孔的孔壁弯折形成呈环形的翻边。

该结构的设置，焊接过孔能使得焊接过程能更加的方便，且不会在连接板和B柱内板上留下焊接的痕迹，进而使得连接端二与B柱内板的连接更加的稳固；翻边的设置，能局部加强形变腔的强度，进而进一步提高了连接板的强度。

在上述的汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构中，所述连接板在连接端二的中部弯折形成焊接空腔，所述焊接空腔呈长条形，所述焊接空腔与形变腔相连通。

将连接端二与B柱内板之间采用焊接的连接方式，使得安装过程更加的方便，而焊接空腔的位置和形状，能进一步的使得连接板与B柱内板的连接更加的稳固。

在上述的汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构中，所述连接端一具有弯折形成的定位板，所述顶盖横梁上开设有定位孔，所述定位板能嵌入定位孔内。

通过定位板和定位孔的设置，使得连接板在安装过程中能先进行预定位，使得连接板与顶盖横梁和连接板与B柱内板的安装更加的简便。

在上述的汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构中，所述连接端一与连接端二圆弧过渡连接。

该结构的设置，使得当压力作用在连接端一和连接端二的连接处时，连接端一和连接端二的连接处不易发生断裂和变形，并能将连接处所受到的压力传递至连接端一和连接端二，进一步的增大了加强板的强度。

在上述的汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构中，所述连接板采用钣金材料制成。

连接板采用钣金材料制成，使得连接板的硬度能达到要求，而连接板的厚度可以根据车型的不同进行调整。

与现有技术相比，本汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构具有以下优点：

1、通过在连接端一和连接端二的连接处设置形变腔，且在连接板的两侧边弯折形成加强筋一和加强筋二，进而使得连接板采用多次弯折成型，进而增大了连接板的强度。

2、焊接过孔和翻边的设计，既方便了连接板的安装，又使得整个连接板的厚度得到保证。

附图说明

图1是本汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构装配后的局部结构示意图。

图2是本汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构中连接板的结构示意图。

图3是本汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构中连接板另一个方向的结构示意图。

图4是本汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构中连接板的剖视图。

图中，1、B柱内板；2、顶盖横梁；21、定位孔；3、连接板；31、连接端一；311、定位板；32、连接端二；321、焊接空腔；33、加强筋一；34、加强筋二；4、形变腔；41、焊接过孔；411、翻边。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本汽车B柱内板与顶盖横梁的连接结构，汽车包括B柱内板1和顶盖横梁2，本连接结构包括连接板3，连接板3具有连接端一31和连接端二32，连接端一31与顶盖横梁2通过螺栓连接，连接端二32与B柱内板1焊接。

具体的说，如图1-4所示，连接端一31与连接端二32圆弧过渡连接，连接板3在连接端一31和连接端二32连接处的中部弯折形成形变腔4，形变腔4的底壁上开设有焊接过孔41，焊接过孔41能使得焊接过程能更加的方便，且不会在连接板3和B柱内板1上留下焊接的痕迹，焊接过孔41的孔壁弯折形成环形的翻边411，形变腔4的底壁均与连接端一31的端面和连接端二32的端面倾斜设置，连接板3的两侧边弯折形成加强筋一33和加强筋二34，加强筋一33和加强筋二34位于形变腔4的左右两侧，加强筋一33和加强筋二34呈长条形，连接板3采用钣金材料制成。

更具体的说，如图1-4所示，连接板3在连接端二32的中部弯折形成焊接空腔321，焊接空腔321呈长条形，焊接空腔321与形变腔4相连通。

进一步说，如图1-4所示，连接端一31具有弯折形成的定位板311，连接端一31的端部还设有两个螺栓孔，此时定位板311位于两个螺栓孔之间，顶盖横梁2上开设有定位孔21，定位板311能嵌入定位孔21内。

在装配时，可先将连接端一31与顶盖横梁2通过螺栓连接，再将连接端二32与B柱内板1焊接，此时连接端二32由连接端一31弯折形成，且形变腔4是连接板3弯折形成，使得连接板3各处的厚度相同，连接板3采用一体成型，使得连接板3的强度大幅度提升，在碰撞时，力可以从顶盖横梁2完整的传递到B柱内板1，不会出现连接板3断裂的情况，连接板3在形变腔4处的横截面大致呈“M”型，此时形变腔4的底壁均与连接端一31的端面和连接端二32的端面倾斜设置，使得形变腔4的底壁可以起到一定的斜支撑作用，进而在力的传递过程中，小部分力是沿着连接板3弯折处传递，大部分力是沿着形变腔4的腔壁传递，进而使得力能快速的从顶盖横梁2传递至B柱内板1，同时形变腔4的设置也提升了车身扭转刚度的性能，同时连接板3的强度也得到较大的提升；采用连接板3的结构来提升车身的侧向耐撞性和扭转刚度，相较于直接在顶盖横梁2和B柱内板1上做出改进，连接板3的设置更加的方便，且适用范围更广。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。