一种新型车架前悬总成的制作方法

本实用新型涉及一种客车车架前悬总成，属于客车制造技术领域。

背景技术：

目前独立悬架在底盘安装中存在结构复杂，安装结构质量大，悬架可维护性较差等问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种结构简单、强度和刚度高的车架前悬总成。

为解决这一技术问题，本实用新型提供了一种新型车架前悬总成，包括骨架总成、气囊支座、上横臂支座、减振器支座、下横臂支座、下横臂支座梁、横梁、横梁支座、连接支座和连接横梁，所述骨架总成采用不同规格的矩形管和加强板通过焊接形成“笼”式骨架，该“笼”式骨架中包括底架和位于底架两端的笼骨架，所述笼骨架设有立架和棚架；所述气囊支座焊接在骨架总成的棚架上方；上横臂支座焊接在骨架总成的立架上；所述减振器支座焊接在骨架总成的立架上方中部；所述横梁支座塞焊在骨架总成的立架下方中部；所述横梁通过螺栓连接在横梁支座上、并以塞焊方式焊接在骨架总成的底架上；所述下横臂支座梁设有两个，下横臂支座梁两端分别与横梁和骨架总成底架焊接，两个下横臂支座梁中间通过连接横梁焊接；连接支座通过塞焊的方式将横梁和下横臂支座梁连接起来；所述下横臂支座焊接在下横梁支座梁上。

所述气囊支座包括C型截面梁一和圆形钢板一，C型截面梁一的外侧设有两个切口一；所述圆形钢板一设有气囊安装孔位。

所述上横臂支座采用铸件结构，设有塞焊孔位二和螺纹沉孔二。

所述减振器支座由C型截面梁三与钢板三焊接而成，其中C型截面梁三上设有塞焊圆孔三，其两侧翼面设有不同尺寸的三角形切口三；钢板三上设有减振器固定孔位；钢板三与C型截面梁三的幅面呈现一定的角度。

所述下横臂支座采用铸件结构，设有4个塞焊圆孔四和2个螺纹沉孔四。

所述下横臂支座梁包括C型截面梁五，其两端各设有2个圆孔五，该圆孔五与下横臂支座的2个螺纹沉孔四相对应；所述下横臂支座梁的一端端部设有切口五，其另一端设有2个加强板五，其中部设有应力分散孔五。

所述横梁截面呈C形结构，该C形结构的上下翼面尺寸不同，其中部设有2件加强板六；横梁的上下翼面两端端部开有切口六；横梁的幅面的两端部各有3个安装孔六，该安装孔六与横梁支座的安装孔七对应，幅面两端设有塞焊孔六，其中部设有多个圆形应力分散孔六及椭圆形应力分散孔六。

所述横梁支座截面呈L形，设有塞焊圆孔七、安装孔七和加强筋七，其中安装孔七与横梁两端幅面的安装孔六相对应。

所述连接支座截面呈L形，设有塞焊孔八、安装孔八和加强筋八，其中安装孔八与下横臂支座的螺纹沉孔四、以及下横臂支座梁的圆孔五相对应；所述连接支座将横梁和下横臂支座梁连接。

所述连接横梁截面呈C形，其腹面设有应力分散孔九。

有益效果：本实用新型采用“笼”式骨架与支架焊接而成，可以承受车辆在各种运行工况的扭转和弯曲应力，具有设计合理、结构简单、通用性好、悬架维护方便、可靠性高、强度高及抗扭、抗弯能力强等优点，可以满足整车的匹配要求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意立体图；

图1a为本实用新型的结构示意主视图；

图1b为本实用新型的结构示意左视图；

图1c为本实用新型的结构示意俯视图；

图2为本实用新型骨架总成的结构示意图；

图3为本实用新型气囊支座的结构示意图；

图4为本实用新型上横臂支座的结构示意图；

图5为本实用新型减振器支座的结构示意图；

图6为本实用新型下横臂支座的结构示意图；

图7为本实用新型下横臂支座梁的结构示意图；

图8为本实用新型横梁的结构示意图；

图9为本实用新型横梁支座的结构示意图；

图10为本实用新型连接支座的结构示意图；

图11为本实用新型连接横梁的结构示意图。

图中：I骨架总成、1气囊支座、2上横臂支座、3减振器支座、4下横臂支座、5下横臂支座梁、6横梁、7横梁支座、8连接支座、9连接横梁、01 底架、02笼骨架、03立架、04棚架、11C型截面梁一、12圆形钢板一、13 切口一、14气囊安装孔位、21塞焊孔位二、22螺纹沉孔二、31C型截面梁三、 32钢板三、33三角形切口三、34减振器固定孔位、35塞焊圆孔三、41塞焊圆孔四、42螺纹沉孔四、51C型截面梁五、52圆孔五、53切口五、54加强板五、55应力分散孔五、61切口六、62安装孔六、63塞焊孔六、64加强板六、 65圆形应力分散孔六、66椭圆形应力分散孔六、71塞焊圆孔七、72安装孔七、73加强筋七、81塞焊孔八、82安装孔八、83加强筋八、91应力分散孔九。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型做具体描述。

图1所示为本实用新型的结构示意立体图。

图1a所示为本实用新型的结构示意主视图。

图1b所示为本实用新型的结构示意左视图。

图1c所示为本实用新型的结构示意俯视图。

本实用新型包括骨架总成I、气囊支座1、上横臂支座2、减振器支座3、下横臂支座4、下横臂支座梁5、横梁6、横梁支座7、连接支座8和连接横梁9。

图2所示为本实用新型骨架总成的结构示意图。

所述骨架总成I包括底架01和位于底架01两端的笼骨架02，所述笼骨架02设有立架03和棚架04。

本实用新型的安装(如图1a-1c所示)：

所述气囊支座1焊接在骨架总成I的棚架04上方；上横臂支座2焊接在骨架总成I的立架03上；所述减振器支座3焊接在骨架总成I的立架03上方中部；所述横梁支座7塞焊在骨架总成I的立架03下方中部；所述横梁6通过螺栓连接在横梁支座7上、并以塞焊方式焊接在骨架总成I的底架01上；所述下横臂支座梁5设有两个，下横臂支座梁5两端分别与横梁6和骨架总成I底架01焊接，两个下横臂支座梁5中间通过连接横梁9焊接；连接支座 8通过塞焊的方式将横梁6和下横臂支座梁5连接起来；所述下横臂支座4焊接在下横梁支座梁5上。

所述骨架总成I采用不同规格的采用QstE700TM高强度矩形管和Q345钢板焊接制成，矩形管通过焊接形成“笼”式骨架，加强板焊接在“笼”式骨架中，结构简单，强度和刚度高，为各零部件安装支座的主要载体。

图3所示为本实用新型气囊支座的结构示意图。

所述气囊支座1由C型截面梁一11和圆形钢板一12拼焊制成，所述圆形钢板一12上设有气囊安装孔位14；C型截面梁一11的外侧设有两个切口一13，通过焊接的方式固定在骨架总成I上。

图4所示为本实用新型上横臂支座的结构示意图。

所述上横臂支座2焊接在骨架总成1上，采用铸件结构，强度高，可靠性高；所述上横臂支座2上设有4个塞焊孔位二21和2个螺纹沉孔二22，用于固定前悬架上横臂。

图5所示为本实用新型减振器支座的结构示意图。

所述减振器支座3由C型截面梁三31与钢板三32焊接而成，其中C型截面梁三31上设有塞焊圆孔三35，其两侧翼面设有不同尺寸的三角形切口三33；钢板三32上设有减振器固定孔位34；钢板三32与C型截面梁三31的幅面呈现一定的角度，减振器支座3焊接在骨架总成I上。

图6所示为本实用新型下横臂支座的结构示意图。

所述下横臂支座4焊接在下横梁支座梁5上，采用铸件结构，强度高，可靠性高；所述下横臂支座4上设有4个塞焊圆孔四41和2个螺纹沉孔四 42。

图7所示为本实用新型下横臂支座梁的结构示意图。

所述下横臂支座梁5包括C型截面梁五51，其两端各设有2个圆孔五 52，该圆孔五52与下横臂支座4的2个螺纹沉孔四42相对应；所述下横臂支座梁5的一端端部设有切口五53，用于与横梁6进行焊接，其另一端设有 2个加强板五54，其中部设有椭圆形应力分散孔五55；两个下横臂支座梁6 两端分别与横梁8和骨架总成I焊接在一起，中间通过连接横梁9焊接。

图8所示为本实用新型横梁的结构示意图。

所述横梁6截面呈不规则的C形结构，该C形结构的上下翼面尺寸不同，其中部设有2件加强板六64，用于支撑下横臂支座4，连接下横臂支座梁5；横梁6的上下翼面两端端部开有切口六61；横梁6的幅面的两端部各有3个安装孔六62，该安装孔六62与横梁支座7的安装孔七72对应，用于两零件螺栓连接，幅面两端设有椭圆形塞焊孔六63，其中部设有多个圆形应力分散孔六65及椭圆形应力分散孔六66；通过螺栓连接在横梁支座7上并以塞焊的方式焊接在骨架总成I上。

图9所示为本实用新型横梁支座的结构示意图。

所述横梁支座7截面呈L形，设有塞焊圆孔七71、安装孔七72和加强筋七73，其中安装孔七72与横梁6两端幅面的安装孔六62相对应；横梁支座 7塞焊在骨架总成I上。

图10所示为本实用新型连接支座的结构示意图。

所述连接支座8截面呈L形，设有塞焊孔八81、安装孔八82和加强筋八 83，其中安装孔八82与下横臂支座4的螺纹沉孔四42、以及下横臂支座梁5 的圆孔五52相对应，用于固定前悬架的下横臂；所述连接支座8通过塞焊的方式将横梁6和下横臂支座梁5连接。

图11所示为本实用新型连接横梁的结构示意图。

所述连接横梁9截面呈C形，用于连接两个下横臂支座梁5，其腹面设有应力分散孔九91。

本实用新型采用“笼”式骨架与支架焊接而成，可以承受车辆在各种运行工况的扭转和弯曲应力，各种相关部件组合成为一个整体，形成紧密可靠的总成结构，具有设计合理、结构简单、通用性好、悬架维护方便、可靠性高、强度高及抗扭、抗弯能力强等优点，可以满足整车的匹配要求。

本实用新型上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本实用新型范围内或等同本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包围。