一种化学品船的货舱结构的制作方法

本实用新型涉及船舶技术，尤其涉及一种化学品船的货舱结构。

背景技术：

目前，国际上普遍采用不锈钢整体式货舱化学品船运送危险化学品。这种货舱形式有两大缺陷：一是只能品字形兼装不同化学品，造成舱容的浪费；二是不锈钢用量巨大，增加了建造成本。近几年，一种新颖的竖直放置圆柱形独立液罐形式化学品船问世，独立液罐与船体和彼此之间互相独立，这使得不同化学品的兼装更为灵活，亦大幅度减少了不锈钢的用量。

为了配合此类独立液罐，目前实船多采用双舷侧结构形式。虽然提供了足够的结构支撑，却在同等船宽条件下减少了独立液罐所能利用的货舱区空间，限制了独立液罐舱容。由于独立液罐本身并不需要双壳保护，这样的结构设计显然是不经济的。因此，有必要对这种货舱结构进行改进，以克服上述缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种化学品船的货舱结构，在保证结构强度和稳定性的同时使圆柱形独立液罐利用货舱区空间，扩大舱容。

本实用新型为解决其技术问题所采用的技术方案是，

一种化学品船的货舱结构，包括甲板强横梁面板，甲板强横梁面板外侧具有甲板强横梁腹板，还包括内底板内底板与甲板强横梁面板之间具有舷侧强肋骨面板，舷侧肋骨面板外侧具有舷侧强肋骨腹板，其中：

舷侧强肋骨面板及舷侧强肋骨腹板顶端与甲板强横梁面板通过无肘板连接方式固定连接；

舷侧强肋骨面板及舷侧强肋骨腹板底端与内底板固定连接，舷侧强肋骨面板底端具有放大端部，放大端部的宽度大于舷侧强肋骨面板中部的宽度，内底板的肋板上具有加强结构；

进一步，在舷侧强肋骨面板与甲板强横梁面板连接处，舷侧强肋骨面板所在平面具有加强结构。

进一步，甲板强横梁腹板与舷侧强肋骨腹板为加厚板件。

进一步，在舷侧强肋骨腹板与内底板连接处，舷侧强肋骨腹板底端的厚度大于舷侧强肋骨腹板中部的厚度。

本实用新型的优点在于，该化学品船的货舱结构采用单舷侧结构，可充分利用货舱区空间，增大舱容，在舷侧强肋骨面板与甲板强横梁面板连接处，舷侧强肋骨面板所在平面具有加强结构，舷侧强肋骨面板底端具有放大端部，解决了单舷侧形式下结构强构件的强度问题。

附图说明

图1是本实用新型提出的化学品船的货舱结构的横剖面示意图；

图2是图1中A处的侧向视图；

图3是图1中B处的侧向视图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本实用新型。

如图1～图3所示，本实用新型提出的化学品船的货舱结构包括甲板强横梁面板1、内底板2，甲板强横梁面板外侧具有甲板强横梁腹板3，内底板与甲板强横梁面板之间具有舷侧强肋骨面板4，舷侧肋骨面板外侧具有舷侧强肋骨腹板5，其中：舷侧强肋骨面板及舷侧强肋骨腹板顶端与甲板强横梁面板通过无肘板连接方式固定连接，即舷侧强肋骨面板及舷侧强肋骨腹板顶端直接与甲板强横梁面板连接；舷侧强肋骨面板及舷侧强肋骨腹板底端与内底板固定连接，舷侧强肋骨面板底端具有放大端部，放大端部的宽度大于舷侧强肋骨面板中部的宽度，内底板的肋板上具有加强结构，在舷侧强肋骨面板与甲板强横梁面板连接处，舷侧强肋骨面板所在平面具有加强结构。进一步，甲板强横梁腹板与舷侧强肋骨腹板为加厚板件。在舷侧强肋骨腹板与内底板连接处，舷侧强肋骨腹板底端的厚度大于舷侧强肋骨腹板中部的厚度。

图1表示的是货舱区内某强框位置横剖面图，虚线即为圆柱形独立液舱在该位置的剖面，其重力自持于双层底结构内底板上。舷侧设有强肋骨，分为腹板、面板两部分。甲板下设有甲板强横梁，也分为腹板、面板两部分。我们可以发现，决定圆柱形独立液舱大小和位置的主要限制因素是舷侧强肋骨与甲板强横梁相交的A位置以及舷侧强肋骨与内底板相交的B位置。要使圆柱形独立液舱在此位置处的剖面最大，A、B位置处都不应有类似肘板或端部放大的形式出现。因此，在A位置，我们采用无肘板连接方式，即舷侧强肋骨结束于甲板强横梁面板，甲板强横梁腹板上，在舷侧强肋骨面板所在平面做加强结构(图2)，此外根据规范计算结果对A位置构件腹板和增加一定的板厚。在B位置，我们采用舷侧强肋骨面板端部放大的方法，并在双层底结构内的肋板上做加强结构(图3)，此外，在舷侧强肋骨腹板靠近内底板附近位置根据计算结果增加一定板厚。这样，舷侧强肋骨和甲板强横梁在端部位置都得到了有效的支撑，解决了屈服和剪切所带来的强度问题。更重要的是，罐体距舷侧强肋骨面板和甲板强横梁面板的距离仅由IGC规则Chapter2,[3.5.5]决定，因此最大限度地扩展了舱容。

以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域的技术人员了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。