一种船体分段结构的制作方法

本实用新型涉及船体结构建模领域，尤其涉及一种船体分段结构。

背景技术：

目前，船体型材结构，尤其纵骨架式的纵向连续型材结构，其长度一般与分段等长(分段一般十多米长不等)，纵向型材贯穿横向肋骨或与横向肋骨角接，而单根标准型材的规格长度为8米或10米，纵向型材下料时往往需要两根甚至3根标准型材拼接。随机的拼接导致拼接焊缝与横向肋骨交叉碰撞，影响美观，降低结构强度，达不到结构规范要求。

此外，纵向型材装配过程中，一旦发现拼接焊缝与横向肋骨交叉或距离横向肋骨过近，不符合规范要求，就必须重新下料拼接，避开横向肋骨，这样将造成返工浪费，增加生产成本，降低工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种船体分段结构，该结构通过控制拼接焊缝的位置，从而有效的避免拼接焊缝与横向肋骨交叉或距离横向肋骨过近，以降低成本、提高工作效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种船体分段结构，包括外板和主甲板，所示外板为截面为U型的长条形开口结构，所述主甲板与所述外板等长，所述主甲板固定设置于所述外板的开口处并与所述外板形成一个中空通道，所述中空通道的内壁设有加强骨架，所述加强骨架包括固定设置于所述主甲板的内侧侧壁上的网状肋骨组件，所述网状肋骨组件包括多根横向肋骨和多根纵向型材，所述纵向型材贯穿所述横向肋骨设置，所述多根横向肋骨和所述多根纵向型材固定连接形成长方形网状结构，所述纵向型材由标准型材焊接而成，其中，标准型材之间的焊接位置为拼接焊缝，所述拼接焊缝与任意一根横向肋骨间的距离均大于100mm。

作为优选方案，所述纵向型材的长度与所述主甲板的长度相等，所述横向肋骨的长度与所述主甲板的宽度相等，所述网状肋骨组件的外部轮廓与所述主甲板的外部轮廓相平齐。

作为优选方案，所述加强骨架还包括U形肋骨组件，所述U形肋骨组件的外部轮廓与所述外板的内部轮廓相同并固定设置于所述外板的内壁上。

作为优选方案，所述U形肋骨组件包括多个U形肋骨和多根纵向型材，所述U形肋骨的开口侧布置于所述横向肋骨的下表面并与所述横向肋骨的下表面固定连接，所述纵向型材贯穿设置于所述U形肋骨内部。

作为优选方案，所述U形肋骨组件底部的对称位置设有中纵龙骨，所述中纵龙骨贯穿设置于所述U形肋骨内部。

作为优选方案，所述纵向型材的长度大于10000mm，所述标准型材的长度为8000mm，所述纵向型材由2-3根标准型材经过切割、焊接工序制成。

作为优选方案，所述纵向型材为100mm×10mm的球扁钢。

上述技术方案所提供的一种船体分段结构，通过将所述拼接焊缝与任意一根横向肋骨间的距离均设置为大于100mm，可以有效的避免拼接焊缝与横向肋骨交叉或距离横向肋骨过近，以降低成本、提高工作效率。

进一步地，通过对船体分段结构进行结构设计，在中空通道的内壁设置网状肋骨组件和U形肋骨组件，确保了船体的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的实施例提供的一种船体分段结构的纵向型材结构示意图；

图2为本实用新型的实施例提供的横向肋骨与纵向型材的位置关系图；

图3为本实用新型的实施例提供的标记孔在坐标系中的位置关系图；

图4为图3中A处的截面示意图；

图5为本实用新型的实施例提供的一种船体分段结构的船体分段的模型图；

图6为本实用新型的实施例提供的纵向型材的截面示意图。

其中：1、主甲板；2、纵向型材；3、U形肋骨；4、横向肋骨；5、中纵龙骨；6、外板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图5所示，为本实用新型的实施例提供的一种船体分段结构的船体分段的模型图，包括外板6和主甲板1，所示外板6为截面为U型的长条形开口结构，所述主甲板1与所述外板6等长，所述主甲板1固定设置于所述外板6的开口处并与所述外板6形成一个中空通道，所述中空通道的内壁设有加强骨架，所述加强骨架包括固定设置于所述主甲板1的内侧侧壁上的网状肋骨组件，所述网状肋骨组件包括多根横向肋骨4和多根纵向型材2，所述纵向型材2贯穿所述横向肋骨4设置，所述多根横向肋骨4和所述多根纵向型材2固定连接形成长方形网状结构，所述纵向型材2由标准型材焊接而成，其中，标准型材之间的焊接位置为拼接焊缝，所述拼接焊缝与任意一根横向肋骨4间的距离均大于100mm，通过将所述拼接焊缝与任意一根横向肋骨4间的距离均设置为大于100mm，可以有效的避免拼接焊缝与横向肋骨4交叉或距离横向肋骨4过近，以降低成本、提高工作效率。

进一步地，所述纵向型材2的长度与所述主甲板1的长度相等，所述横向肋骨4的长度与所述主甲板1的宽度相等，所述网状肋骨组件的外部轮廓与所述主甲板1的外部轮廓相平齐。所述加强骨架还包括U形肋骨组件，所述U形肋骨组件的外部轮廓与所述外板6的内部轮廓相同并固定设置于所述外板6的内壁上。所述U形肋骨组件包括多个U形肋骨3和多根纵向型材2，所述U形肋骨3的开口侧布置于所述横向肋骨4的下表面并与所述横向肋骨4的下表面固定连接，所述纵向型材2贯穿设置于所述U形肋骨3内部。所述U形肋骨组件底部的对称位置设有中纵龙骨5，所述中纵龙骨5贯穿设置于所述U形肋骨3内部。所述纵向型材2的长度大于10000mm，所述标准型材的长度为8000mm，所述纵向型材2由2-3根标准型材经过切割、焊接工序制成。所述纵向型材2为100mm×10mm的球扁钢，如图6所示为纵向型材2的截面示意图。此外，本实用新型通过对船体分段结构进行结构设计，在中空通道的内壁设置网状肋骨组件和U形肋骨组件，确保了船体的稳定性。

下面，进一步对如何实现将所述拼接焊缝与任意一根横向肋骨间的距离控制为大于100mm的技术方案进行详细介绍。其实现过程包括以下步骤：

S10、建立船体分段的模型，所述模型包括纵向型材和多根横向肋骨，所述纵向型材与所述模型等长，所述纵向型材贯穿所述横向肋骨设置，所述多根横向肋骨均匀设置于所述纵向型材的长度方向；

S20、在所述纵向型材上设置多个标记孔，所述标记孔设置于所述纵向型材与所述横向肋骨的相交位置；

S30、以所述纵向型材的一个端部为坐标原点、以所述纵向型材的长度方向为坐标轴建立坐标系，确定所述标记孔在所述坐标系内的位置坐标x1；

S40、在实际加工中，所述纵向型材由标准型材焊接而成，其中，标准型材之间的焊接位置为拼接焊缝，根据所述标记孔的位置坐标x1确定拼接焊缝在所述坐标系中的位置坐标x2，其中，所述拼接焊缝的位置坐标x2与任意一个所述标记孔的位置坐标x1间的距离均大于100mm；

S50、根据所述标记孔的位置坐标x1和所述拼接焊缝的位置坐标x2制作所述纵向型材的下料手册；

S60、根据所述下料手册完成所述纵向型材的加工。

如图1所示，为本实用新型的实施例提供的一种船体分段结构的船体分段纵向型材结构示意图，其中，纵向型材的长度通常大于10000mm，本实施例中，D31船体分段横向肋骨之间的间距为1000mm,船体分段的总长12200mm,单根纵向型材的长度12200mm。图2中，纵向型材为100×10球扁钢，且贯穿所有横向肋骨，其中对均匀分布于纵向型材上的横向肋骨进行标号，依次标号为FR62-FR73。标准型材规格长度只有8000mm,所以纵向型材需要由标准型材焊接而成，步骤S60中的加工方法为将2-3根标准型材经过切割以及焊接的工序完成所述纵向型材的加工，其中，标准型材之间的焊接位置为拼接焊缝。为了避免拼接焊缝与横向肋骨交叉或距离横向肋骨过近，如图3所示，在所述纵向型材上设置多个标记孔，所述标记孔设置于所述纵向型材与所述横向肋骨的相交位置；如图4所示，为图3中代号为FR67的横向肋骨与纵向型材相交位置处所设置的标记孔，该标记孔仅在船体分段的模型中体现，在完成步骤S60时，不对所述标记孔进行加工。以所述纵向型材的一个端部为坐标原点、以所述纵向型材的长度方向为坐标轴建立坐标系，确定所述标记孔在所述坐标系内的位置坐标x1；根据所述标记孔的位置坐标x1确定拼接焊缝在所述坐标系中的位置坐标x2，其中，所述拼接焊缝的位置坐标x2与任意一个所述标记孔的位置坐标x1间的距离均大于100mm；根据所述标记孔的位置坐标x1和所述拼接焊缝的位置坐标x2制作所述纵向型材的下料手册；根据所述下料手册完成所述纵向型材的加工。如图3所示，本实施例中，以纵向型材的左端为坐标原点，其中标注出了纵向型材上各个横向肋骨的坐标，经过上述步骤，可以有效的避免拼接焊缝与横向肋骨交叉或距离横向肋骨过近，以降低成本、提高工作效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。