拉链拉头组装装置的本体供给装置的制作方法

本发明涉及一种将拉链(slide fastener)的拉链拉头(slider)加以组装的拉链拉头组装装置的本体供给装置。

背景技术：

作为现有的拉链拉头组装装置，已知有如下装置，即，向转台的收容凹部供给本体，一边使该转台间歇旋转一边将拉片、爪、板弹簧及罩(cover)依次装配于本体上(例如参照专利文献1)。

而且，作为向拉链拉头组装装置的转台的收容凹部供给拉链拉头的本体的本体供给装置，已知有如下装置，即，包括对本体进行引导的引导构件、及具有沿着引导构件的引导路径搬送本体的环形带的搬送装置(例如参照专利文献2)。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开昭61-247402号公报

[专利文献2]日本专利特开平07-051950号公报

技术实现要素：

[发明所要解决的问题]

且说，所述专利文献2所记载的本体供给装置中，虽能够顺利地将本体搬送到转台的收容凹部，但因环形带与本体之间的摩擦力存在极限，所以搬送本体的力存在极限，从而有时无法确实地将本体设定在收容凹部。

本发明鉴于所述情况而完成，其目的在于提供一种能够顺利地将本体搬送到转台的收容凹部、并且能够确实地将本体设定在收容凹部的拉链拉头组装装置的本体供给装置。

[解决问题的技术手段]

本发明的所述目的利用下述构成而实现。

(1)一种拉链拉头组装装置的本体供给装置，向拉链拉头组装装置的转台的收容凹部供给拉链拉头的本体，所述拉链拉头组装装置的本体供给装置的特征在于，包括：本体搬送装置，将多个本体排成一排并向转台侧搬送；以及本体传送装置，将本体搬送装置中排列的本体逐个地送入到转台的收容凹部，本体搬送装置包括：引导构件，将多个本体排成一排并加以收容，对多个本体的搬送进行引导；以及带式输送机装置，将引导构件内排列的多个本体向转台侧搬送，本体传送装置包括传送爪，传送爪配置于引导构件的下方，设置成能够朝向本体搬送方向下游侧而向斜上方滑动，在滑动到上方时向引导构件内突出，通过将传送爪挤入到引导构件内排列的多个本体间，而将本体送入到收容凹部。

(2)根据(1)所述的拉链拉头组装装置的本体供给装置，其特征在于，如果将引导构件内排列的本体中位于本体搬送方向的最下游的本体作为供给本体，将位于比该供给本体靠本体搬送方向的上游侧的本体作为待机本体，则传送爪挤入到待机本体间的任一者中。

(3)根据(1)或(2)所述的拉链拉头组装装置的本体供给装置，其特征在于，引导构件包括：一对底板；一对第一罩构件，安装于一对底板的上表面，将多个本体排成一排并加以引导；一对第二罩构件，安装于一对第一罩构件的下游侧端部与转台之间，将多个本体排成一排并加以引导；以及一对挡块，配置于一对底板的下游侧端部，使带式输送机装置对本体的搬送停止。

(4)根据(3)所述的拉链拉头组装装置的本体供给装置，其特征在于，在引导构件的一对底板中，分别在上下方向上贯通地形成着供传送爪的一对爪部插通的狭缝孔。

(5)根据(4)所述的拉链拉头组装装置的本体供给装置，其特征在于，在引导构件的一对第二罩构件中，分别在上下方向上贯通地形成着供传送爪的一对爪部插通的狭缝孔。

(6)根据(1)至(5)中任一项所述的拉链拉头组装装置的本体供给装置，其特征在于，本体传送装置包括：外壳；摇杆构件，经由支轴可摆动地设置于外壳；推杆，能够在上下方向上滑动地设置于外壳，且与摇杆构件的 一端部卡合；传送爪，设置成能够朝向本体搬送方向下游侧而向斜上方滑动，且与摇杆构件的另一端部卡合；以及滑动装置，安装于外壳，对传送爪的滑动移动加以引导。

[发明的效果]

根据本发明，包括：本体搬送装置，将多个本体排成一排并向转台侧搬送；以及本体传送装置，将本体搬送装置中排列的本体逐个地送入到转台的收容凹部，本体搬送装置包括：引导构件，将多个本体排成一排并加以收容且对多个本体的搬送进行引导；以及带式输送机装置，将引导构件内排列的多个本体向转台侧搬送，本体传送装置包括传送爪，所述传送爪配置于引导构件的下方，设置成能够朝向本体搬送方向下游侧而向斜上方滑动，且在滑动到上方时向引导构件内突出，通过将传送爪挤入到引导构件内排列的多个本体间，而将本体送入到收容凹部，因而能够顺利地将本体搬送到转台的收容凹部，并且能够确实地将本体设定在收容凹部。

附图说明

图1是说明采用了本发明的本体供给装置的一实施方式的拉链拉头组装装置的俯视图。

图2是图1所示的本体供给装置的侧视图。

图3是图2所示的本体供给装置的俯视图。

图4是图3所示的本体传送装置的周边的放大俯视图。

图5是图4的A-A线剖面图。

图6是图2所示的本体传送装置的周边的放大侧视图。

图7是从转台侧观察图6所示的本体传送装置的图。

图8是说明图6所示的推杆向下移动而传送爪向本体搬送路径内突出的状态的放大侧视图。

图9(a)是说明传送爪向本体搬送路径内突出前的状态的俯视图，图9(b)是图9(a)的状态的侧视图。

图10(a)是说明传送爪向本体搬送路径内突出而供给本体被送入到收容凹部的状态的俯视图，图10(b)是图10(a)的状态的侧视图。

图11(a)是说明向本体搬送路径内突出的传送爪后退到下方的状态的俯 视图，图11(b)是图11(a)的状态的侧视图。

图12是说明图2所示的过负荷检测装置的剖面图。

附图标记说明：

10：拉链拉头组装装置；

11：转台；

11a：收容凹部；

12：冲头板；

13：按压构件；

20：本体供给装置；

21：拉片供给装置；

22：锁定构件供给装置；

23：板弹簧供给装置；

24：罩构件供给装置；

25：罩构件铆接装置；

26：完成品排出装置；

30：本体搬送装置；

31：引导构件；

31a：本体搬送路径；

32：底板；

32a：狭缝孔；

33：第一罩构件；

33a、34a：基底部；

33b、34b：突出部；

34：第二罩构件；

34c：狭缝孔；

35：挡块；

35a：板弹簧；

36：连结板；

40：带式输送机装置；

41：从动滑轮；

42：电动机；

43：驱动滑轮；

44：环形带；

45：张力滑轮；

50：本体传送装置；

51：外壳；

52L：左侧面板；

52R：右侧面板；

53：连结材料；

61：摇杆构件；

61a：支轴；

61b：第一销；

61c：第二销；

62：推杆；

62a：嵌合槽；

63：滑动装置；

63a：轨道；

63b：拉链拉头；

64：螺旋弹簧；

70：传送爪；

71：主体部；

72：爪部；

72a：锥面；

73：卡合板；

73a：卡合凹部；

80：过负荷检测装置；

81：壳体；

81a：第一纵孔；

81b：第二纵孔；

82：杆体；

83：第一螺旋弹簧；

84：挡块；

85：狭缝；

86：销；

87：第二螺旋弹簧；

88：接近式传感器；

D：本体；

D1：供给本体；

D2：待机本体。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的拉链拉头组装装置的本体供给装置的一实施方式进行详细说明。另外，以后的说明中，关于本体供给装置，上侧为相对于图2的纸面的上侧，下侧为相对于图2的纸面的下侧，前侧为相对于图2的纸面的右侧，后侧为相对于图2的纸面的左侧，左侧为相对于图2的纸面的内侧，右侧为相对于图2的纸面的近前侧。而且，本体供给装置的左右方向也称作宽度方向。而且，本体供给装置的前后方向也称作长度方向。而且，本体供给装置的前侧也称作下游侧，后侧也称作上游侧。而且，上游侧及下游侧以本体搬送方向作为基准。

拉链拉头组装装置10如图1所示，为将包括本体、拉片、锁定构件、板弹簧及罩构件的拉链拉头加以组装的装置，包括沿箭头方向每次以规定角度旋转的圆盘状的转台11，在转台11的周围分别配置着本发明的本体供给装置20、拉片供给装置21、锁定构件供给装置22、板弹簧供给装置23、罩构件供给装置24、罩构件铆接装置25、及完成品排出装置26。

而且，在转台11的上表面的周缘部，沿圆周方向等间隔地形成着多个(本实施方式中以30。间隔形成着12个)收容拉链拉头的本体D的收容凹部11a。而且，收容凹部11a以在转台11的上表面及外周面开口的方式形成(参照图2及图3)。

本体供给装置20为将从未图示的零件馈送器排成一排而送出的拉链拉头的本体D供给到转台11的收容凹部11a的装置，如图2及图3所示包括： 本体搬送装置30，将多个本体D排成一排并向转台11侧搬送；以及本体传送装置50，将本体搬送装置30中排列的本体D逐个地送入到转台11的收容凹部11a。

本体搬送装置30如图2及图3所示，包括：引导构件31，将多个本体D排成一排并加以收容，且对多个本体D的搬送进行引导；以及带式输送机装置40，将引导构件31内排列的多个本体D向转台11侧搬送。

引导构件31如图2～图5所示，包括：左右一对底板32；左右一对第一罩构件33，安装于左右的底板32的上表面，将多个本体D排成一排并加以引导；左右一对第二罩构件34，安装于左右的第一罩构件33的下游侧端部与转台11之间，将多个本体D排成一排并加以引导；以及一对挡块35，配置于左右的底板32的下游侧端部，使带式输送机装置40对本体D的搬送停止。另外，本实施方式中，将引导构件31内排列的多个本体D中位于本体搬送方向的最下游的本体D作为供给本体D1，将位于比该供给本体D1靠本体搬送方向的上游侧的本体D作为待机本体D2。

第一罩构件33包括：螺固于底板32的上表面的基底部33a，以及从基底部33a的上端内侧面向宽度方向内侧延伸的突出部33b。而且，在左右的第一罩构件33的基底部33a及突出部33b与所述左右的底板32的上表面之间，形成着将多个本体部D排成一排并搬送的本体搬送路径31a。

第二罩构件34包括配置于底板32的上表面的基底部34a、以及从基底部34a的上端内侧面向宽度方向内侧延伸的突出部34b，且形成为与第一罩构件33相同的剖面形状。而且，在左右的第二罩构件34的基底部34a及突出部34b与所述左右的底板32的上表面之间，形成着将多个本体部D排成一排并搬送的本体搬送路径31a。而且，左右的第二罩构件34利用连结板36而在宽度方向上连结。此外，由连结板36连结的左右的第二罩构件34利用未图示的夹盘装置而固定于底板32上，且可利用夹盘装置的操作而容易地装卸。

一对挡块35如图4所示，可在宽度方向上滑动地设置于左右的第二罩构件34的基底部34a，且由板弹簧35a一直朝向宽度方向内侧施压。而且，一对挡块35的前端部向本体搬送路径31a内突出，通过与本体D接触，而使带式输送机装置40对本体D的搬送停止。

而且，一对挡块35使本体搬送路径31a内排列的多个本体D中位于本体 搬送方向的最下游的供给本体D1停止。因此，利用一对挡块35进行下一个向收容凹部11a送入的供给本体D1的定位，因而本体传送装置50对供给本体D1的搬送距离总是为固定，从而能够确实地将供给本体D1送入到收容凹部11a。

带式输送机装置40如图2及图3所示，包括：从动滑轮41、从动滑轮41，分别配置于引导构件31的上游侧端部及下游侧端部；驱动滑轮43，配置于从动滑轮41、从动滑轮41间的下方，且由电动机42驱动；环形带44，挂在从动滑轮41、从动滑轮41与驱动滑轮43之间；以及张力滑轮45、张力滑轮45，分别设置于从动滑轮41、从动滑轮41与驱动滑轮43之间，且对环形带44的张力进行调整。环形带44配置于引导构件31的左右的底板32间。而且，在本体搬送路径31a内排成一排的多个本体部D通过其下表面由环形带44引导，而在本体搬送路径31a内从上游侧向下游侧搬送。

本体传送装置50如图6及图7所示，配置于引导构件31的下方，且包括外壳51。该外壳51包括左侧面板52L、右侧面板52R、以及将左侧面板52L及右侧面板52R的下端部间在宽度方向上加以连结的连结材料53。

而且，本体传送装置50包括：摇杆构件61，经由支轴61a而可摆动地设置于外壳51的右侧面板52R的内侧面；推杆62，能够在上下方向上滑动地设置于外壳51的右侧面板52R，且与摇杆构件61的一端部(图6的右端部)卡合；传送爪70，设置成能够朝向本体搬送方向下游侧而向斜上方滑动，且与摇杆构件61的另一端部(图6的左端部)卡合；以及滑动装置63，安装于外壳51的左侧面板52L的内侧面，对传送爪70的滑动移动进行引导。

推杆62构成为其上端部由安装于冲头板(punch plate)12的按压构件13压下(参照图2)。而且，在推杆62的下端部设置着嵌合槽62a，设置于摇杆构件61的一端部的第一销61b卡合于该嵌合槽62a。另外，冲头板12与转台11的旋转同步地在上下方向上移动。

而且，在推杆62的上端部与外壳51的右侧面板52R的上表面之间设置着螺旋弹簧64，利用该螺旋弹簧64所施加的力对推杆62一直朝向上方施压。因此，在未被按压构件13压下时，推杆62成为向上移动的状态。

滑动装置63如图6及图7所示，包括安装于外壳51的左侧面板52L的内侧面的轨道63a、以及可滑动地设置于轨道63a上的拉链拉头63b。

传送爪70如图6及图7所示，包括：主体部71，安装于滑动装置63的拉链拉头63b上；一对爪部72，安装于主体部71的两侧面，向本体搬送方向下游侧且上方倾斜地延伸；以及卡合板73，安装于主体部71的右侧面(图7的左侧面)，且与设置于摇杆构件61的另一端部的第二销61c卡合。在卡合板73的上部，形成着供摇杆构件61的第二销61c卡合的且侧面观察为大致U字状的卡合凹部73a。

在一对爪部72的前端部形成着锥面72a，该锥面72a沿着与本体搬送方向正交的方向(上下方向)而形成。

而且，如图4及图6所示，在引导构件31的左右的底板32中，分别在上下方向上贯通地形成着供一对爪部72从下方向上方插通的矩形状的狭缝孔32a。而且，在左右的第二罩构件34的突出部34b中，也分别在上下方向上贯通地形成着供一对爪部72从下方向上方插通的长孔形状的狭缝孔34c。

如此构成的本体传送装置50中，如图8所示，推杆62由按压构件13压下，由此利用推杆62的嵌合槽62a而使摇杆构件61的一端部向下移动，摇杆构件61以支轴61a为中心进行摆动，且摇杆构件61的另一端部向上移动。因此，利用设置于摇杆构件61的另一端部的第二销61c，传送爪70沿着轨道63a向斜上方滑动，传送爪70的一对爪部72经由左右的底板32的狭缝孔32a而向本体搬送路径31a内突出。而且，向本体搬送路径31a内突出的一对爪部72挤入到排列着的多个本体D间，而将供给本体D1送入到转台11的收容凹部11a(参照图9(a)、图9(b)、图10(a)、图10(b))。

而且，本实施方式中，如图10(a)、图10(b)所示，传送爪70以一对爪部72挤入到第一个待机本体D2与第二个待机本体D2之间的方式配置。因此，位于最下游的供给本体D1经由第一个待机本体D2而送入到转台11的收容凹部11a。

而且，按压构件13如图2所示，经由过负荷检测装置80而安装于冲头板12。该过负荷检测装置80如图12所示，包括：安装于冲头板12的块状的壳体81；杆体82，能够在上下方向上滑动地插入到壳体81的第一纵孔81a中，且下端部安装着按压构件13；第一螺旋弹簧83，设置于第一纵孔81a的顶面与杆体82之间，对杆体82向下方施压；挡块84，安装于杆体82的上端部，与壳体81的上表面接触；狭缝85，使壳体81的第一纵孔81a及第二 纵孔81b间连通；销86，一端安装于杆体82，另一端通过狭缝85而向第二纵孔81b突出；第二螺旋弹簧87，设置于第二纵孔81b的顶面与销86之间，对销86向下方施压；以及接近式传感器88，安装于壳体81的侧面，对挡块84的上下移动进行检测(参照图2)。

而且，第一螺旋弹簧83及第二螺旋弹簧87所施加的力的合计设定得比本体传送装置50的螺旋弹簧64所施加的力大，且比冲头板12的按压力小。

如此构成的过负荷检测装置80中，在按压构件13压下推杆62的期间，当因本体传送装置50的传送爪70挂在某处等而传送爪70的滑动中途停止时，因冲头板12的按压力使第一螺旋弹簧83及第二螺旋弹簧87收缩，按压构件13及杆体82相对于壳体81而向上移动，由此停止中的冲头板12的冲程被吸收。因此，可防止因冲头板12的按压力而本体传送装置50受损。而且，因杆体82向上移动而挡块84也向上移动，利用接近式传感器88检测该挡块84的移动。而且，基于该检测信号且利用未图示的控制部判断为本体传送装置50中产生了异常，从而使拉链拉头组装装置10的运转停止。

然后，对本实施方式的本体供给装置20的动作进行说明。首先，从未图示的零件馈送器供给到引导构件31的本体搬送路径31a内的多个本体D利用带式输送机装置40的环形带44而向下游侧搬送，位于最下游的供给本体D1因一对挡块35而停止(参照图9(a)、图9(b))。此时，利用一对挡块35进行下一个向收容凹部11a送入的供给本体D1的定位。

接下来，如图8所示，本体传送装置50进行驱动，传送爪70的一对爪部72向本体搬送路径31a内突出，由此如图10(a)、图10(b)所示，一对爪部72挤入到第一个待机本体D2与第二个待机本体D2之间，一对爪部72将第一个待机本体D2向下游侧推压，由此，经由第一个待机本体D2，供给本体D1一边使一对挡块35间的间隙扩展一边被送出，且被送入到转台11的收容凹部11a。

接下来，如图11(a)、图11(b)所示，传送爪70的一对爪部72向下方后退，并且利用带式输送机装置40来搬送上游侧的待机本体D2，第一个待机本体D2与第二个待机本体D2之间的间隙被堵住。而且，通过重复进行所述动作而将排列的多个本体D依次送入到转台11的收容凹部11a。

如以上说明，根据本实施方式的本体供给装置20，本体传送装置50包 括传送爪70，所述传送爪70设置成能够朝向本体搬送方向下游侧而向斜上方滑动，且在滑动到上方时向引导构件31的本体搬送路径31a内突出，通过将传送爪70挤入到本体搬送路径31a内排列的多个本体D间，而将本体D送入到收容凹部11a，因而可将本体D顺利地搬送到转台11的收容凹部11a，并且可将本体D确实地设定在收容凹部11a。

而且，根据本实施方式的本体供给装置20，在引导构件31的下游侧端部设置着使带式输送机装置40对本体D的搬送停止的一对挡块35，因而可进行下一个向收容凹部11a送入的供给本体D1的定位。因此，本体传送装置50对供给本体D1的搬送距离总是为固定，因而能够确实地将供给本体D1送入到收容凹部11a。

另外，本发明并不限定于所述实施方式中例示的内容，在不脱离本发明的主旨的范围内可进行适当变更。