本实用新型涉及生产线制造领域，特别涉及一种酱料包装系统。
背景技术：
在酱料的生产过程中，晒场酱缸中的酱料先定量分装到包装罐中，在装罐中进行转存，运输，二次配料等。
目前，将酱料从晒场酱缸中输出到包装罐中采用的是管道运输，在管道中安装泵将酱料抽送到包装罐中，利用一个PLC控制装置对泵的工作进行控制，为了保证输送的酱计量准确，因此，采用变频泵，在进行抽送酱料时，开始和结束调慢变频泵的转速，使计量准确，变频泵的工作由PLC控制器进行控制。
传统的酱料包装系统是在输送管道上安装质量流量计来完成定量输送，由于质量流量计对管道内流体要求比较高，无论是输送泵的启停，或者是管道内的气泡，都对最终的计量结果有影响，更何况输送的酱料不同批次具有不同的密度，这就更加影响计量精度。
技术实现要素：
针对目前的酱料包装系统中由于在管道中采用质量流量计来进行计量，所带来的计量精度不高的不足，提供一种酱料包装系统，该包装系统采用重量传感器来称量输入到包装罐中的酱料。
本实用新型为实现其技术目的所采用的技术方案是：一种酱料包装系统，包括将酱料由晒场酱缸中输出到包装罐中的酱料输送装置，所述的酱输送装置包括连接晒场酱缸到包装罐之间的管道，设置在管道上的变频泵，对变频泵的工作进行控制的控制装置，还包括设置在所述的包装罐下的称重传感器，所述的称重传感器与所述的控制装置相连。
本实用新型中，采用称重传感器对输送到包装罐内的酱料进行重量计量，精确度高。
进一步的，上述的酱料包装系统中：所述的控制装置为一种PLC控制装置。对PLC控制装置编辑，方便简单。
进一步的，上述的酱料包装系统中：还包括支撑所述的包装罐的托板，所述的称重传感器在托板下。所述的称重传感器包括设置在所述的托板四脚下的4个压力传感器。所述的包装罐包括至少一个旋转在托板上的罐子，通向每个罐子的分支管道上均设置有由所述的控制装置控制的气动开关阀。适合于生产线上使用。
进一步的，上述的酱料包装系统中：所述的变频泵安装在由晒场酱缸输出的总管道上，所述的变频泵前后均安装有由控制装置控制的气动开关阀。控制方便。
以下将结合附图和实施例，对本实用新型进行较为详细的说明。
附图说明
图1为本实用新型实施例酱料包装系统中的酱料输送装置结构示意图。
图中：1、晒场酱缸，2、变频泵，3、包装罐，4、称重传感器，5、气动开关阀，6、托板。
具体实施方式
实施例1，如图1所示，本实施例是一种酱料包装系统中将酱料由晒场酱缸中输出到包装罐中的酱料输送装置，该酱料输送装置包括连接晒场酱缸1到包装罐3之间的管道，设置在管道上的变频泵2，对变频泵2的工作进行控制的PLC控制装置，还包括设置在包装罐3下的称重传感器4，称重传感器4与控制装置相连。控制装置根据称重传感器4输出的输入到包装罐3中的酱料的重量控制变频泵2工作，使酱料由晒场酱缸1到包装罐3的量精准。
如图1所示，本实施例的酱料输送装置中，包装罐3适合于在生产线上，因此，设置了一个托板6，一个托板6上可以放四个罐子，托板6在生产线上流动，当上面放有4个空罐子的托板流动到设置的工位时，其4个角上的支撑脚就压在4 个压力传感器上面，而开口处则伸进了一个管道，在PLC控制装置控制下，变频泵工作，将酱料从晒场酱缸1依次抽入到4个空罐子里。
本实施例中为了保证控制灵敏，在通向每个罐子的分支管道上均设置有由所述的控制装置控制的气动开关阀5，同时在变频泵（2）前后（上下游）均安装有由控制装置控制的气动开关阀5。
本实施例的技术方案中，酱料输送装置主要由酱料输送泵（变频泵）、称重传感器、气动开关阀、PLC控制装置组成。这里酱料输送泵采用的是一个普通电泵加上一个变频器组成的变频泵，在PLC控制装置的控制下，变频泵可以以不同的转速工作。
酱料输送泵就是将晒场的晒场酱缸1中的酱料输送给包装罐3。
称重传感器4就是实时称取包装罐3里的酱料重量，并将此结果实时反馈回PLC控制装置，以便PLC控制装置实现对变频泵2的有效控制。
气动开关阀，主要用于选罐以及截断酱料等功能，以保证酱料输送过程的精确控制。
PLC控制装置（附图中没有画出）则是整个控制过程的大脑，通过对酱料的实时计算，调整酱输送泵的频率，并控制各气动开关阀，以达到精确计量的目的。
本实施例的方案是每次对四个包装罐进行配料，利用称重传感器做成一个称重平台，将四个罐了置于平台上，系统将自动做出清零处理，随后根据预设置打开或者关闭相关的气动开关阀5，随后启动输送酱料的变频泵，进行罐装，并根据称重传感器4的反馈值对变频泵2进行分段调节，在保证精确计量的同时，亦保证系统的平衡性，当包装罐的重量达到设定重量时，首先关闭进料阀，随后停止变频泵，并自动进入下一罐的输送，重复上述动作。
本实施例的方案主要采用的是西门子PLC控制装置作为整个系统的核心控制设备，也就是说现场所有设备的信号点均集成到PLC中，由PLC统一进行管理控制。
当系统处于工作状态时，首先用叉车将包装罐3放置于称重平台上，系统在收到重力变化后，会自动进行一次清零处理，也就是去掉皮重，第二步开始选择包装罐，打开需要进料的分配罐的气动开关阀5，关闭其它包装罐上的气动开关阀5，启动变频泵2，并以低频运行，当包装罐3里的重量开始增加后，再调高频率，以高频运行，直到包装罐3里的重量接近设定值时，再以低频运行，直到满足设定需求，关闭气动开关阀5，停止变频泵2。
装完一罐酱料后，系统会按照事先设定好的罐装顺序，开始进入第二轮的罐装，罐装的过程跟上一罐没有区别，在此不多述，直到四个包装罐3都罐装完成，再后叉车将罐装好的包装罐3运送到指定的存放地点。
本方案除上述的自动控制外，还有手动控制，也就是通过人工对操作柜上的按钮或者触摸屏上的按钮进行控制，以达到罐装的目的。
本实施例的技术效果主要有以下几方面：
第一方面，提高生产效率，由于本系统采用的是全自动控制，每次罐装只需要将包装罐摆放到称重台上，便可以自动完成整个罐装过程，减少人员操作的次数，极大地提高罐装的效率。
第二个方面，提高罐装的精度，由于本方案中的计量仪器直接采用的是称重传感器，其精度满足：0.005级，并且整个称重过程不受酱料的品种、密度以及管道气泡的影响，在很大程度上保证系统的精度。
第三方面，节能，由于系统采用了变频控制技术，根据实际需求调节泵的运转速度，从而达到节能的效果。