一种超大H型钢构件保护性翻身装置及其翻身方法与流程

本发明涉及钢构件吊装技术领域，尤其是一种在工厂行车起重能力不足的情况下对超大型h型钢构件进行保护性翻身作业的装置及其翻身方法。

背景技术：

随着建筑钢结构行业的蓬勃发展，越来越多的超大、超重型钢结构可在现场直接吊装，故钢结构加的构件将向超重、超大方向发展。然而在钢结构构件的生产制作和运输过程中，需要对钢构件进行反复翻身作业，为减少吊具对构件的损伤以及更安全的翻身作业，通常使用套在构件上的框架对构件实施翻身或吊运。

现有技术对于一些超大型h型钢构件的翻身作业存在以下问题：

（1）、超大型构件自重及外形尺寸均较大，工厂常规的行车起重量小于钢构件的自重，故行车无法满足在钢构件腾空状态下进行翻身作业；

（2）、超大型h型钢构件由于板材较厚，为确保其加工质量，其构件母材上一般不允许焊接临时部件，故翻身装置与钢构件的固定方式不能为焊接形式；

（3）、工厂钢构件初次翻身时，构件的主焊缝尚未完成，故控制翻身过程中的构件变形难度大；

（4）、在钢构件不离地的前提下进行翻身作业时，因构件自身外形尺寸较大，构件重心难以把控，其翻身过程中的构件的稳定性和瞬间冲击力是安全作业的控制难点。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足而提供的一种超大h型钢构件保护性翻身装置及其翻身方法，采用翻身吊架与弧形板组合的翻身组件，使钢构件的翻身作业均在拼装胎架上进行，其一半的荷载始终通过弧形板传递至地面，可有效降低行车的起重荷载，较好的满足了在行车起重量小于构件自重的情况下，对超大型h型钢构件进行保护性翻身作业，确保钢构件在不变形的前提下实现安全翻身，结构简单，使用方便，提高了吊运和翻身的安全性能和工作效率。

实现本发明目的具体技术方案是：一种超大型h型钢构件保护性翻身装置，其特点是该翻身装置由设置在h型钢构件两端的弧形板组件与中部的翻转吊架组件组成，所述吊架组件为四个角上分别设有“u”型卸扣的框架构件，框架内设有紧固板与紧顶螺栓组成的紧固件；所述紧固板与螺栓组成的紧固件为三套，且分别由螺栓将紧固板设置在框架的各内角上；所述弧形板组件为设有卡板的“c”形翻转滑板构件，卡板由螺栓对称设置在“c”形端口上。

所述翻转吊架组件为“t”字型钢材制作的框架构件，其竖板的两侧设有肋板。

所述弧形板组件两侧设有筋板。

所述垫板为“工”字型钢。

一种超大型h型钢构件保护性翻身装置的翻身方法，其特点是该翻身方法按下述步骤进行钢构的翻身作业：

a、将吊架组件和弧形板组件分别固定在h型钢构件的中部及两端，使h型钢构件的翼缘板全部脱离组装胎架，然后在弧形板组件下部安装垫板，使弧形板组件完全受力于垫板上。

b、采用单钩将两钢丝绳套在翻转吊架组件一端的两“u”型卸扣上，然后起吊行车挂钩，在组装胎架上实现钢构不离地的状态下进行翻身作业。

c、缓缓起升吊钩，确保行车吊钩始终与吊点在同一个垂直面上，逐步平移行车吊钩，使钢构随弧形板组件的圆弧轮廓自行翻转，直至钢构在组装胎架上翻转180°，然后下降、脱钩并解开卸扣5上的两钢丝绳，完成钢构的翻身作业。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

（1）、确保行车起重量小于构件自重的情况下，安全进行超大型h型钢构件的翻身作业，保证钢构件不变形的的前提下确保翻身过程的安全。

（2）、钢构件翻身作业均在拼装胎架上进行，其一半的荷载始终通过弧形板传递至地面，可有效降低行车的起重荷载，进行钢构件的保护性翻身作业时。

（3）、安装于构件中部的吊具框架通过配置型钢、垫板加螺栓固定的方式卡住h型钢构件的翼缘板，安装于构件两端部的弧形板，同样采用螺栓固定卡住h型钢构件翼缘板，所以翻身装置不需焊接于h型钢构件上，避免焊接对钢构件的母材的破坏。

（4）、h型钢构件翻身作业的驱动力主要通过翻身吊具的框架进行传力，且吊具的框架对h型钢构件存在紧固作用，钢构件两端的弧形板犹如稳定的滑动支座，将翻身时产生的反力有效传递至地面，避免了翻身所产生的内力影响钢构件本体。

（5）、翻身装置由设置在h型钢构件两端的弧形板和重心位置的吊装框架组成，结构简单，使用方便，尤其钢构件两个端部的弧形板使钢构件在翻身过程中较为平缓的过渡，通过钢丝绳的挂钩方式使钢构件始终处于行车有效的受力状态下，大大减少翻身过程的瞬间冲击力。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为图1的a-a剖视图；

图3为图1的b-b剖视图；

图4为吊架组件结构示意图；

图5为图4的c-c剖视图；

图6为弧形板组件结构示意图；

图7为本发明的翻身过程示意图。

具体实施方式

参阅附图1，本发明由设置在h型钢构件8两端的弧形板组件2与中部的吊架组件1组成，所述吊架组件1为四个角上分别设有“u”型卸扣5的框架构件，框架内设有紧固板3与紧顶螺栓4组成的紧固件，所述紧固板3与紧顶螺栓4组成的紧固件为三套，且分别由紧顶螺栓4将紧固板3设置在框架的各内角上；所述弧形板组件2为设有卡板6的“c”形的翻转滑板构件，卡板6由螺栓7对称设置在“c”形端口上。

参阅附图2，所述吊架组件1由框架构件与三块紧固板3及紧顶螺栓4组成，吊架组件1通过紧固板3和紧顶螺栓4将框架构件卡住在h型钢构件8的两翼缘板上。

参阅附图3，所述弧形板组件2由“c”形的翻转滑板构件与两卡板6及螺栓7组成，弧形板组件2通过卡板6和螺栓7将c”形的翻转滑板构件卡住在h型钢构件8的两翼缘板上。

参阅附图4，所述吊架组件1为四个角上分别设有“u”型卸扣5的框架构件，框架内设有三块紧固板3，其中两紧固板3由紧顶螺栓4横向对称设置在框架一侧的两内角上，另一紧固板3由紧顶螺栓4竖向设置在框架另一侧的内角上；所述紧固板3为“工”字型钢。

参阅附图5，所述翻转吊架组件1为“t”字型钢材制作的框架构件，其竖板的两侧设有肋板11。

参阅附图6，所述弧形板组件2为外侧轮廓呈弧形，内侧轮廓呈“c”形的翻转滑板构件，其“c”形端口上对称设有螺栓7连接的卡板6；所述弧形板2两侧设有筋板12。

参阅附图7，本发明按下述步骤将组装胎架14上的h型钢构件8进行钢构的翻身作业，首先将吊架组件1和弧形板组件2分别固定在h型钢构件8的中部及两端的翼缘板上，使得h型钢构件8的翼缘板全部脱离组装胎架14，然后在弧形板组件2下部安装垫板13，使弧形板组件2完全受力于垫板13上。

参阅附图7a，采用“单钩双绳”的钢构翻身作业方式，将两钢丝绳10一端套在行车挂钩9上，另一端套在吊架组件1一端的两“u”型卸扣5上，然后行车挂钩9起吊，在钢构件不离地的状态下进行组装胎架14上的翻身作业。由于两根钢丝绳10挂在同一行车吊钩9上，一旦超过额定起重量时行车设备会自动断电，故可有效避免误操作所带来的行车超载现象，并能确保钢构件翻身过程中起升和下放的平缓过渡。

参阅附图7b，在起升翻身的过程中，行车吊钩9缓缓起升，使h型钢构件8与组装胎架14呈一夹角，此时，一钢丝绳10为主受力绳，另一钢丝绳10不受力。

参阅附图7c，起吊小车逐步平移，确保行车吊钩9始终与吊点在同一个垂直面上。

参阅附图7d，当h型钢构件翻身至45°~90°之间的某个角度时，h型钢构件8会有一次重力转换过程，此时行车吊钩9需缓缓起升，起吊小车逐步行进且需控制好刹车，使两根起吊钢丝绳10均受力，避免因重力转换而对行车造成冲击。

参阅附图7e～f，当h型钢构件8翻身至90°~135°之间某个角度时，同样会有一次重力转换过程，此时h型钢构件8的翻转主要是根据弧形板组件2外轮廓的弧度而自行翻转，两根钢丝绳10的挂钩方式可缓解钢构件因重力转换而造成冲击力，直至h型钢构件8翻个身平置在组装胎架14上，行车吊钩9下降、脱钩，并解开“u”型卸扣5上的两钢丝绳10完成钢构翻身。

本发明使h型钢构件8的翻身作业在组装胎架14上进行，其一半的荷载始终通过弧形板组件2传递至地面，避免了翻身所产生的内力影响钢构件本体，有效降低行车的起重荷载，在保证钢构件不变形的的前提下确保翻身过程的安全，较好的满足了在行车起重量小于构件自重的情况下，对超大h型钢构件8进行保护性翻身作业。

以上只是对本发明作进一步的说明，并非用以限制本专利，凡为本发明等效实施，均应包含于本专利的权利要求范围之内。