一种精确称量活性炭的灌装口结构的制作方法

本实用新型涉及活性炭生产设备领域，尤其涉及一种精确称量活性炭的灌装口结构。

背景技术：

目前国内部分碳罐生产有的甚至还停留在手工用杯子舀装碳粉的落后工艺，这种碳粉填充工艺的缺点明显，填充量依靠工人来把握，对人的依赖性高，填充量不稳定，误差太大；这种制造工艺生产效率低下，无法适应工业化生产的激烈竞争，最终将遭淘汰；而且工作环境恶劣，大量的碳粉粉尘进入操作工人的呼吸系统，直接影响到员工的身心健康。规模较大的碳罐制造厂商对碳粉的填充则主要采用设备控制填充重量的方法，但由于活性炭固有吸附特性，每批碳粉含水率的不确定性，以及存储条件的变化，均有可能导致碳粉颗粒密度的不确定。这将直接影响填充到碳罐里的碳粉体积不确定，即可工作碳粉颗粒数量不确定，从而影响到碳罐的工作能力。因此控制碳粉填充重量并不是最佳的碳粉灌装工艺。另外，国内厂商对碳粉填充后的紧密程度方面没有检测，在制造过程中也没有控制填充的紧密程度。如果碳粉颗粒在碳罐内部排列的太过稀疏，由于车子使用过程中的颠簸振动，极有可能会导致碳粉颗粒之间的相互位移和摩擦，部分碳粉颗粒变小甚至消失，产生了粉末状碳粉，大大降低了碳罐的工作能力。

技术实现要素：

本实用新型为解决上述问题，提供了一种能精确称量活性炭的灌装口结构。

本实用新型所采取的技术方案：

一种精确称量活性炭的灌装口结构，包括电机、气缸、蜗轮副、螺旋杆、料斗和出料口，电机通过蜗轮副与螺旋杆连接，螺旋杆深入料斗并延伸至料斗下部设置的导管底端，料斗上方螺旋杆上安装有光电码盘，料斗内的螺旋杆上安装有套件，通过套件连接有搅拌器，导管底端与出料口连接处设置有挡料板，挡料板与气缸连接。

所述的螺旋杆为单头矩形截面螺杆，每圈旋转槽容积一定。

所述的搅拌器的搅拌桨由向上的三联弯折的桨叶和向下的二联弯折桨叶构成。

所述的出料口上沿出口开有一圈吸风孔，出料口在吸风孔上方位置开孔道，并通过孔道连接有吸风机。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过可计量容积的螺旋杆和光电码盘记录螺旋杆旋转圈数来准确计量加入罐内的碳粉，同时螺旋槽带料的方式避免粉尘乱飞，蜗轮副连接螺旋杆便于灵活调节螺旋杆运动，搅拌器改变料斗内粉料应力分布，改善粉料流动状态，达到稳定粉料堆积密度目的，挡板关闭把导管内壁及螺旋杆上的残料屏蔽，根除了漏粉可能。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型出料口的结构示意图。

其中：1-电机；2-蜗轮副；3-光电码盘；4-搅拌器；5-料斗；6-搅拌桨；7-螺旋杆；8-导管；9-挡料板；10-出料口；11-气缸；12-空罐位置；13-吸风孔；14-吸风机；15-孔道。

具体实施方式

一种精确称量活性炭的灌装口结构，包括电机1、气缸11、蜗轮副2、螺旋杆7、料斗5和出料口10，电机1通过蜗轮副2与螺旋杆7连接，螺旋杆7深入料斗5并延伸至料斗5下部设置的导管8底端，料斗5上方螺旋杆7上安装有光电码盘3，料斗5内的螺旋杆7上安装有套件，通过套件连接有搅拌器4，导管8底端与出料口10连接处设置有挡料板9，挡料板9与气缸11连接。

所述的螺旋杆7为单头矩形截面螺杆，每圈旋转槽容积一定。

所述的搅拌器4的搅拌桨6由向上的三联弯折的桨叶和向下的二联弯折桨叶构成。

所述的出料口10沿出口开有一圈吸风孔13，出料口10在吸风孔13上方位置开孔道15，并通过孔道15连接有吸风机14。

应用时，空罐接在出料口10的空罐位置12处，电机1带动蜗轮副2运动，蜗轮副2牵引螺旋杆7转动，带动螺旋杆7的旋转槽内粉料运送，挡料板9在螺旋杆7开始旋转的时刻由气缸11带动开启，粉料就会直接进入到空的罐子中去，光电码盘3记录螺旋杆7旋转运动，精确计量灌装量，完成灌装后，挡料板9关闭，把导管8内壁和螺旋杆7上的残料屏蔽，避免漏粉，灌装工作过程中开启吸风机14，吸风作用下将下落的碳粉吸走，避免扬粉现象的产生，同时搅拌器4在料斗5内旋转搅拌，改变料斗5内粉料应力分布，从而改善粉料的流动状态，达到稳定导管8内粉料堆积密度的目的，提高计量精度。

以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。