本实用新型涉及生产线技术领域，具体来说，涉及一种碳纤维环形成型线。
背景技术：
模具在进行生产线加工时，整个过程中都需要进行人工参与，甚至有些加工程序需要单独实施，在增加时间的基础上，造成增加人工成本，而且生产效率低。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
技术实现要素：
针对相关技术中的上述技术问题，本实用新型提出一种碳纤维环形成型线，不仅避免了栈板骤冷骤热引起的模具变形，而且减轻了劳动强度，从而提高生产效率提高。
为实现上述技术目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：一种碳纤维环形成型线，包括若干冷压成型台，所述冷压成型台的内侧设有若干热压成型台，所述冷压成型台外侧地面上安装第一轨道，所述第一轨道上连接有第一运模车，所述第一运模车的外侧紧邻于第一无动力滚筒线，所述第一无动力滚筒线后端与第一动力滚筒线前端相连接，所述第一动力滚筒线后端设有第一拐角动力滚筒台，所述第一拐角动力滚筒台上连接有第一可升降牛眼台，所述第一可升降牛眼台一侧连接有固定牛眼台，固定牛眼台另一侧连接有第二拐角动力滚筒台，所述第一拐角动力滚筒台和第二拐角动力滚筒台的末端分别设有第一限位开关和第二限位开关，所述第二拐角动力滚筒台上设有第二可升降牛眼台，所述第一可升降牛眼台、固定牛眼台和第二可升降牛眼台之间前部和后部分别连接有第一送模链条和第二送模链条，第一送模链条和第二送模链条两端之间分别连接有链轮，所述第一送模链条和第二送模链条的1/2处一侧分别设有对称两个挡板，所述第二拐角动力滚筒台前侧与第二动力滚筒线后侧相连接，所述第二动力滚筒线前侧连接有第二无动力滚筒线，所述第二无动力滚筒线一侧与动力滚筒相连接，所述第二无动力滚筒线内侧地面上安装有第二轨道，第二轨道上连接有第二运模车，所述第二运模车内侧紧邻于热压成型台。
进一步地，所述固定牛眼台两侧最高位置分别与第一可升降牛眼台和第二可升降牛眼台最高位置的高度相同。
进一步地，所述第一可升降牛眼台和第二可升降牛眼台的最高位置与最低位置的高度差分别为20mm。
进一步地，所述第一送模链条和第二送模链条的顶部分别较第一拐角动力滚筒台和第二拐角动力滚筒台的台面低15mm，所述两个挡板顶部的高度分别高于第一拐角动力滚筒台和第二拐角动力滚筒台的台面30mm。
本实用新型的有益效果：
1、环形成型线采用冷压成型台与热压成型台搭配使用，避免了栈板骤冷骤热引起的模具变形；
2、完成热压成型，直接过渡到冷台，冷却定型，节约了升瘟和降温的时间，成型周期缩减；
3、环形成型线形成一套闭环周转系统，按流程序顺序周转，从而生产效率高、结构紧凑和循环有序；
4、入模、合模、成型、开模等均可在第一拐角动力滚筒线和第二拐角动力滚筒线上完成，大大减轻了劳动强度，提高生产效率；
5、动力滚筒和无动力滚筒相结合的方式，入模、合模直接在无动力滚筒上完成，无需另设工作台，节约了设备的投资成本；
7、成型、入模、开模都在冷压成型台这边完成，避开了热压成型台高温炙烤，大大改善了作业环境，优化了工作岗位，
8，采用运模车取放模具，方便快捷，精准，减少了模具和产品的磕碰，从而减少不良品。
9、运模车不断从生产线与多个冷、热成型台上取放模具，有条不紊，大大提高了运模车的利用率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本实用新型实施例所述的一种碳纤维环形成型线的结构示意图。
图中：
1、第一轨道；2、第一运模车；3、第一无动力滚筒线；4、第一动力滚筒线；5、第一拐角动力滚筒台；6、第一可升降牛眼台；7、固定牛眼台；8、第一送模链条；9、第二拐角动力滚筒台；10、链轮；11、第二可升降牛眼台；12、第二送模链条；13、动力滚筒；14、第二动力滚筒线；15、第二无动力滚筒线；16、第二运模车；17、第二轨道；18、冷压成型台； 19、热压成型台；20、第一限位开关；21、第二限位开关。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，根据本实用新型实施例所述的一种碳纤维环形成型线，包括若干冷压成型台18，所述冷压成型台18的内侧设有若干热压成型台19，所述冷压成型台18外侧地面上安装第一轨道1，所述第一轨道1上连接有第一运模车2，所述第一运模车2的外侧紧邻于第一无动力滚筒线3，所述第一无动力滚筒线3后端与第一动力滚筒线4前端相连接，所述第一动力滚筒线4后端设有第一拐角动力滚筒台5，所述第一拐角动力滚筒台5上连接有第一可升降牛眼台6，所述第一可升降牛眼台6一侧连接有固定牛眼台 7，固定牛眼台7另一侧连接有第二拐角动力滚筒台9，所述第一拐角动力滚筒台5和第二拐角动力滚筒台9的末端分别设有第一限位开关和第二限位开关，所述第二拐角动力滚筒台9上设有第二可升降牛眼台11，所述第一可升降牛眼台6、固定牛眼台7和第二可升降牛眼台11之间前部和后部分别连接有第一送模链条8和第二送模链条12，第一送模链条8和第二送模链条12两端之间分别连接有链轮10，所述第一送模链条8和第二送模链条 12的1/2处一侧分别设有对称两个挡板，所述第二拐角动力滚筒台9前侧与第二动力滚筒线14后侧相连接，所述第二动力滚筒线14前侧连接有第二无动力滚筒线15，所述第二无动力滚筒线15一侧与动力滚筒13相连接，所述第二无动力滚筒线15内侧地面上安装有第二轨道17，第二轨道17上连接有第二运模车16，所述第二运模车16内侧紧邻于热压成型台19；第一无动力滚筒线3与第二无动力滚筒线14、第一动力滚筒线4和第二动力滚筒线14以及第一可升降牛眼台6和第二可升降牛眼台11的最低位置的高度均相同。
在本实用新型的一个具体实施例中，所述固定牛眼台7两侧最高位置分别与第一可升降牛眼台6和第二可升降牛眼台11最高位置的高度相同。
在本实用新型的一个具体实施例中，所述第一可升降牛眼台6和第二可升降牛眼台11的最高位置与最低位置的高度差分别为20mm。
在本实用新型的一个具体实施例中，所述第一送模链条8和第二送模链条12的顶部分别较第一拐角动力滚筒台5和第二拐角动力滚筒台9的台面低15mm，所述两个挡板顶部的高度分别高于第一拐角动力滚筒台5和第二拐角动力滚筒台9的台面30mm，模具可以在第一送模链条8和第二送模链条12的挡板的带动下从第一可升降牛眼台6和固定牛眼台7上滚到第二可升降牛眼台11。
为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下通过具体使用方式上对本实用新型的上述技术方案进行详细说明。
在具体使用时，根据本实用新型所述的一种碳纤维环形成型线，步骤如下：
A.首先，模具通过第一运模车2从冷压成型台18上取下，沿第一轨道 1送到第一无动力滚筒线一3上，由人力推至第一动力滚筒线一4上；
B.由第一动力滚筒线4送至第一拐角动力滚筒台5及第一可升降牛眼台 6的上方；
C.模具触碰第一限位开关20，从而第一拐角动力滚筒台5停止工作，第一可升降牛眼台6和第二可升降牛眼台11升起；
D.第一可升降牛眼台6升到与固定牛眼台7等高位停止工作，同时第一送模链条8和第二送模链条12工作，模具可在第一送模链条8和第二送模链条12的两个挡板的带动下从第一可升降牛眼台6及固定牛眼台7上滚到第二拐角动力滚筒台9及第二可升降牛眼台11上方；
E.模具触碰第二限位开关21，第一可升降牛眼台6和第二可升降牛眼台11降下复位，第一送模链条8和第二送模链条12停止工作，模具则放置于第二拐角动力滚筒台9上；
F.模具经第二拐角动力滚筒台9送到第二动力滚筒线二14上，再到达第二无动力滚筒线二15上；
G.模具在第二无动力滚筒线二15上合模并锁紧；
H.由第二运模车16经第二轨道17送至热压成型台19；
I.完成热压成型后，再由热压成型台19转至冷压成型台18，最后回到 A步，如此往复循环。
综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，通过采用冷压成型台 18与热压成型台19搭配使用，避免了栈板骤冷骤热引起的模具变形；完成热压成型后19直接过渡到冷压成型台18，冷却定型，节约了升瘟和降温的时间，成型周期缩减；环形成型线形成一套闭环周转系统，按流程序顺序周转，从而生产效率高、结构紧凑和循环有序；通过入模、合模、成型、开模等均可在第一动力滚筒线4和第二动力滚筒线14上完成，大大减轻了劳动强度，提高生产效率；采用成型、入模、开模都在冷压成型台18完成，避开了热压成型台19高温炙烤，大大改善了作业环境，优化了工作岗位；采用第一运模车2和第二运模车16取放模具，方便快捷和精准，减少了模具和产品的磕碰，从而减少不良品。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。