本实用新型涉及热交换器制造技术领域。
背景技术：
当管壳式热交换器用作内燃机车机油热交换器时。机油热交换器在装配完成后，需要进行水压试验，以检测其密封性和耐压性。由于该热交换器用于机油冷却，所以热交换器内部，尤其油通道内不能有水分残留。在水压试验完成后，需将热交换器内的水分烘干。以往水压试验完成后，使用吊车吊具对热交换器进行不断的翻转，逐渐排掉其内部残留的水，然后烘干。由于安装座和进出接口的位置限制，翻转的过程中，需要多次拆装吊具，而且残留的水排得不彻底，残留的水越多，烘干时间也越长。
技术实现要素：
本实用新型所解决的技术问题是提供一种管壳式热交换器烘干翻转的胎具提高管壳式热交换器排水效率、减少人工翻转次数、缩短烘干时间。
本实用新型采用的技术方案是一种管壳式热交换器烘干翻转胎，包括架体、滚轮滚针轴承和螺母，架体包括左支架和右支架，左支架和右支架之间通过连接板相连，所述连接板包括相互滑动配合的主板和副板，主板和副板上各开设有一组定位孔，主板和副板相对位置确定后用定位销穿过定位孔将主板和副板相固定，左支架和右支架顶端均安装有至少两个轴承，待烘干的热交换器中部呈圆柱形，热交换器放置在翻转胎上时，轴承支撑在热交换器外圆周面下，连接板上还设有预紧装置，预紧装置工作状态下的上端顶触于热交换器的外圆柱面上。
轴承为滚轮滚针轴承。
左支架、右支架和连接板之间还设有加强筋板。
预紧装置包括支板、螺栓和卡紧片，支板固定于连接板上，螺栓由下至上穿过支板，卡紧片套装在螺栓顶端。
本实用新型的有益效果是，整体结构简单，使用、调整均十分方便，省时省力。实际应用以后，大大提高了管壳式热交换器的生产效率，降低操作者的劳动强度，节约能源，同时也方便下道工序的周转和存放。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为用于管壳式热交换器烘干翻转的胎具的结构示意图。
图3为连接板结构示意图。
图中标记为：1-滚轮滚针轴承，2-架体，21-左支架，22-右支架，23-加强筋板，3-热交换器，4-连接板，41-主板，42-副板，5-预紧装置。
具体实施方式
本实用新型的目的是设计一种用于管壳式热交换器烘干翻转的胎具。通过使用这种烘干翻转胎，提高管壳式热交换器排水效率、减少人工翻转次数、缩短烘干时间。
本实用新型所述的烘干翻转胎，由架体2、滚轮滚针轴承1等组成，滚轮滚针轴承1位于架体2顶端。在管壳式热交换器水压试验后，将热交换器3吊至烘干翻转胎适当位置，滚轮滚针轴承1支撑于热交换器3壳体圆柱段的外圆周上，翻转热交换器3，将进出接口逐渐旋转至底部，排掉热交换器3内的水，即可进行烘干。
为了调整架体2的支撑高度，左支架21和右支架22之间的连接板4为可伸缩式，连接板4包括相互滑动配合主板41和副板42，主板41和副板42上均开设有一组定位孔，当主板41和副板41的位置调节好后，通过定位销将主板41和副板41位置固定。
滚轮滚针轴承1的滚动摩擦力小，操作者使用很小的力便可以对热交换器3进行翻转；这部分摩擦力又可以阻碍热交换器3无外力时的自由转动，使其停留在任意角度，可由操作者根据实际情况自由调整，便于更彻底地排放残留水分。残留水分越少，烘干时间越短。烘干结束后，可将热交换器3翻转，使安装座位于底部，便于产品的周转和存放。
由于热交换器3转动过程需要比较缓慢，当热交换器3重量分布非常不均匀时，有可能转动过程中产生较大力量的自转，超出操作人员的控制力量，造成转动过快甚至伤及操作人员，这种情况下就使用预紧装置5，给转动的热交换器3增加一定的摩擦力，预紧装置5包括支板、螺栓和卡紧片，支板固定于连接板4上，螺栓由下至上穿过支板，卡紧片套装在螺栓顶端。卡紧片呈弧形，受螺栓的顶推贴合在热交换器3外圆周面上，使热交换器3的转动尽量缓慢。
本实用新型结构简单，使用、调整均十分方便，省时省力。实际应用以后，大大提高了管壳式热交换器的生产效率，降低操作者的劳动强度，节约能源，同时也方便下道工序的周转和存放。