一种用于输送纽扣的振动盘的制作方法

本实用新型涉及纽扣输送设备技术领域，更具体的说是涉及一种用于输送纽扣的振动盘。

背景技术：

在纽扣的加工生产线中，需要对纽扣进行输送，为了提高纽扣输送效率和节约人工成本，通常采用纽扣自动输送装置对纽扣进行输送，其中，采用振动盘的纽扣自动输送装置在加工车间运用广泛。现有的振动盘为了使纽扣输送时能够整齐有序，其开口的宽度通常与纽扣的外径相适配，然而由于其开口宽度固定，使得振动盘仅适用于输送一种类型的纽扣，无法适应不同外径大小的纽扣。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于输送纽扣的振动盘，该振动盘能够适应不同外径大小的纽扣，增强振动盘的适用性。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种用于输送纽扣的振动盘，包括有纽扣、料斗、设置于料斗上的螺旋轨道以及与螺旋轨道末端相连接的输送管道，所述输送管道包括有底板、盖板以及位于底板与盖板之间的外侧挡板与内侧挡板，所述底板、盖板、内侧挡板以及外侧挡板围成供纽扣通过的输送通道，所述外侧挡板的上下两侧分别与盖板和底板固定连接，所述内侧挡板的高度与底板和盖板间的距离相适配，且所述内侧挡板能够沿输送通道的宽度方向滑移；

所述内侧挡板的外侧面上凸设有穿插板，所述穿插板与内侧挡板成垂直设置，且穿插板沿其长度方向设置有多个第一凹槽，所述底板上设置有穿插块，所述穿插块位于内侧挡板的外侧且与内侧挡板成平行设置，所述穿插块的外侧面上设置有供穿插板穿过的第二凹槽，所述第二凹槽贯穿穿插块的厚度方向，所述穿插块的上表面设置有第三凹槽，所述第三凹槽与第二凹槽相导通，所述第三凹槽内插接有卡板，所述卡板插入第三凹槽后通过插入不同的第一凹槽来调节输送通道的宽度。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一凹槽的宽度与第三凹槽的宽度相等，所述卡板的厚度与第一凹槽和第三凹槽的宽度相适配。

作为本实用新型的进一步改进，所述卡板设置为“T”形，所述第三凹槽开口处的相对两侧均设置有挡块，所述卡板向上抬升到位时，卡板两侧的突起部分将被挡块挡住。

作为本实用新型的进一步改进，所述料斗包括有底盘和与底盘固定连接的侧壁，所述螺旋轨道设置于侧壁上，所述底盘设置为中间高四周低的凸起结构。

作为本实用新型的进一步改进，所述侧壁上设置有挡柱，所述挡柱位于螺旋轨道上方且与螺旋轨道成平行设置，所述挡柱与螺旋轨道之间的距离大于纽扣的厚度，小于纽扣厚度的两倍。

作为本实用新型的进一步改进，所述螺旋轨道上设置有能够使正面朝上的纽扣掉落的筛选装置，所述筛选装置包括有内侧或外侧向下倾斜的螺旋倾斜轨道以及设置于螺旋倾斜轨道向下倾斜一侧的凸条，所述纽扣的外侧面抵接在凸条上且纽扣成倾斜状态在螺旋倾斜轨道上滑移，所述凸条上设置有缺口，所述缺口处的凸条厚度与纽扣的厚度相适配，所述缺口的长度大于纽扣的外径，当正面朝上的纽扣通过螺旋倾斜轨道时，由于纽扣背侧的凸起结构，纽扣将从缺口内滑落。

本实用新型的有益效果：通过插接板、插接块以及卡板的设置，使得卡板穿过插接块的第三凹槽后插入插接板上的不同的第一凹槽，能够调节与插接板相连的内侧挡板的位置，使得输送通道的宽度能够调节，操作人员能够根据不同纽扣的外径大小来调节输送通道的宽度，使得输送通道的宽度总能略大于纽扣的外径，使纽扣能够整齐有序的输送，该装置能够适应不同外径大小的纽扣，适用性强，使用范围广。

附图说明

图1为一种用于输送纽扣的振动盘的立体结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为图1中B处的放大图；

图4为卡板与插接块的连接结构示意图；

图5为插接块的立体结构示意图。

附图标记：1、料斗；11、底盘；12、侧壁；121、挡柱；2、螺旋轨道；21、筛选装置；211、螺旋倾斜轨道；212、凸条；2121、缺口；3、输送管道；31、底板；311、穿插块；3111、第二凹槽；3112、第三凹槽；3113、卡板；3114、挡块；32、盖板；33、外侧挡板；34、内侧挡板；341、穿插板；3411、第一凹槽；35、输送通道。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

参照图1至5所示，本实施例的一种用于输送纽扣的振动盘，包括有纽扣、料斗1、设置于料斗1上的螺旋轨道2以及与螺旋轨道2末端相连接的输送管道3，输送管道3包括有底板31、盖板32以及位于底板31与盖板32之间的外侧挡板33与内侧挡板34，底板31、盖板32、内侧挡板34以及外侧挡板33围成供纽扣通过的输送通道35，外侧挡板33的上下两侧分别与盖板32和底板31固定连接，内侧挡板34的高度略小于底板31和盖板32间的距离，且内侧挡板34能够沿输送通道35的宽度方向滑移；

内侧挡板34的外侧面上凸设有穿插板341，穿插板341与内侧挡板34成垂直设置，且穿插板341沿其长度方向设置有多个第一凹槽3411，底板31上设置有穿插块311，穿插块311位于内侧挡板34的外侧且与内侧挡板34成平行设置，穿插块311的外侧面上设置有供穿插板341穿过的第二凹槽3111，第二凹槽3111贯穿穿插块311的厚度方向，穿插块311的上表面设置有第三凹槽3112，第三凹槽3112与第二凹槽3111相导通，第三凹槽3112内插接有卡板3113，卡板3113插入第三凹槽3112后通过插入不同的第一凹槽3411来调节输送通道35的宽度。

将盖板32与底板31间的距离设置为大于纽扣的厚度且小于纽扣厚度的两倍，则纽扣从螺旋轨道2末端进入输送管道3时，若纽扣重叠在一起，则上层的纽扣将会被盖板32阻挡住，避免纽扣重叠在一起输送，导致纽扣输送杂乱；且通过穿插板341、穿插块311以及卡板3113的设置，使得卡板3113穿过穿插块311的第三凹槽3112后插入穿插板341上的不同的第一凹槽3411，能够调节与穿插板341相连的内侧挡板34的位置，使得输送通道35的宽度能够调节，操作人员能够根据不同纽扣的外径大小来调节输送通道35的宽度，使得输送通道35的宽度总能略大于纽扣的外径，使纽扣能够整齐有序的输送，该装置能够适应不同外径大小的纽扣，适用性强，使用范围广。

作为改进的一种具体实施方式，第一凹槽3411的宽度与第三凹槽3112的宽度相等，卡板3113的厚度等于或略小于第一凹槽3411和第三凹槽3112的宽度，此时卡板3113卡入第一凹槽3411与第三凹槽3112内后，卡板3113侧面能够与第一凹槽3411或第三凹槽3112的侧面相抵接，或与侧面之间的间隙极小，使得插接板与插接块之间不会发生相对滑动，避免卡板3113侧面与第一凹槽3411或第三凹槽3112的侧面之间的间隙较大，使得插接板仍能带动内侧挡板34滑移，导致输送通道35的宽度发生变化，对纽扣的输送造成影响。

作为改进的一种具体实施方式，卡板3113设置为“T”形，第三凹槽3112开口处的相对两侧均设置有挡块3114，卡板3113向上抬升到位时，卡板3113两侧的突起部分将被挡块3114挡住，通过卡板3113上的突起部分与挡块3114的设置，使得卡板3113无法从第三凹槽3112内滑出，避免卡板3113从第三凹槽3112内滑出后丢失，导致该装置无法调节输送通道35的宽度，对纽扣的输送造成影响。

作为改进的一种具体实施方式，料斗1包括有底盘11和与底盘11固定连接的侧壁12，螺旋轨道2设置于侧壁12上，底盘11设置为中间高四周低的凸起结构，当待输送的纽扣倒入到料斗1内时，由于底盘11的凸起结构，便于纽扣在振动力作用下向底盘11四周滑移，使得纽扣能够较快进入侧壁12上的螺旋轨道2内，减少了纽扣从倒入料斗1到进入螺旋轨道2的时间，提高纽扣的输送效率。

作为改进的一种具体实施方式，侧壁12上设置有挡柱121，挡柱121位于螺旋轨道2上方且与螺旋轨道2成平行设置，挡柱121与螺旋轨道2之间的距离大于纽扣的厚度，小于纽扣厚度的两倍，当纽扣在螺旋轨道2上滑移时，若纽扣重叠在一起，则挡柱121对上层的纽扣起到阻挡作用，使得上层的纽扣无法继续输送，确保纽扣能够单层输送，使得纽扣的输送更加整齐有序。

作为改进的一种具体实施方式，纽扣为背侧凸起的纽扣，即纽扣的背面成弧形或背面设置有凸块，螺旋轨道2上设置有筛选装置21，筛选装置21包括有内侧或外侧向下倾斜的螺旋倾斜轨道211以及设置于螺旋倾斜轨道211向下倾斜一侧的凸条212，纽扣的外侧面抵接在凸条212上且纽扣成倾斜状态在螺旋倾斜轨道211上滑移，凸条212上设置有缺口2121，缺口2121处的凸条212厚度小于纽扣的厚度，且缺口2121的长度大于纽扣的外径，当正面朝上的纽扣通过螺旋倾斜轨道211时，由于纽扣背侧的凸起结构，纽扣背面无法与螺旋倾斜轨道211相贴合，此时凸条212的厚度较小，凸条212无法支撑纽扣的外侧面，纽扣将从凸条212的缺口2121处滑落，当背面朝上的纽扣通过螺旋倾斜轨道211时，纽扣的正面与螺旋倾斜轨道211相贴合，此时凸条212能够支撑纽扣的外侧面，纽扣不会从凸条212的缺口2121处滑落，因此通过筛选装置21的设置，能够使得正面朝上的纽扣掉落，背面朝上的纽扣通过，使得通过筛选装置21的纽扣均背面朝上，纽扣的输送更加整齐。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。