本实用新型涉及烟气脱硝领域，特指一种蜂窝式SCR烟气脱硝催化剂模块包装箱。
背景技术：
目前，在整个脱硝行业中选择型催化剂还原(SCR)是应用最多、最成熟且最有效的一种烟气脱硝技术。主流的SCR烟气脱硝催化剂的型式包括蜂窝式、平板式和波纹板式3种类型。其中蜂窝式催化剂市场占有率最高，应用最广。蜂窝式SCR烟气脱硝催化剂模块包装为整个生产过程中最后一道工序。为方便催化剂的安装，通常会以不同的组合方式进行组装成模块，然后以模块的形式运输到项目使用。
蜂窝式SCR烟气脱硝催化剂在包装、运输、安装作业时极易受损破碎。蜂窝催化剂不同于平板式催化剂，在包装和运输阶段，催化剂模块包装箱都会水平放置，直至安装前才会通过翻转装置翻转90°至竖直状态，这时催化剂孔道将会与水平面垂直。催化剂在反应器内投运时，也将会一直保持竖直状态。在竖直放置时，催化剂并未与模块包装箱底部出口支撑件直接接触。这时蜂窝催化剂会因为自身重力、烟气冲击等因素，造成模块内单体下坠破损、单体开裂问题。另一方面，常规模块箱均端板和侧板间为焊接结构，顶部筛网与入口支撑件也为焊接结构，导致开箱抽检和检修更换很不方便。
因此，本发明人对此做进一步研究，研发出一种蜂窝式SCR烟气脱硝催化剂模块包装箱，本案由此产生。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种蜂窝式SCR烟气脱硝催化剂模块包装箱，具有包装简便、安装快速、方便拆卸维护、结构简单、材料损耗少等优势。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种蜂窝式SCR烟气脱硝催化剂模块包装箱，包括上下开口的箱体，所述箱体顶部设置有入口支撑件，所述箱体底部设置有出口支撑件，箱体内设置有催化剂单体，催化剂单体按矩阵式依次排列，包装箱的各部件之间能自由拆卸组装。
进一步，所述箱体包括分别相对的侧板和端板拼接而成。
进一步，所述相邻催化剂单体之间、催化剂单体与侧板、催化剂单体与端板之间均设有缓冲层。
进一步，所述入口支撑件上方设置有入口筛网。
进一步，所述入口支撑件上设置有吊装孔。
进一步，所述入口支撑件或出口支撑件包括横向筋条与纵向筋条，所述横向筋条与纵向筋条互相嵌合。
进一步，所述端板上下均有折边，且设置有纵向加强筋，底部设置横向加强板；所述侧板四周设置有折边，且同样设置有纵向加强筋。
进一步，所述出口支撑件的横向筋条与纵向筋条为锯齿状结构。
采用上述方案后，本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：
本实用新型将催化剂单体与包装箱整合成一个螺栓连接的开放式模块，便于运输与安装，简化模块包装箱组件，精简包装工序，在保证满足催化剂模块外观尺寸要求的同时，进一步的减小模块尺寸，满足更多的应用场景，保证侧板与端板内侧的平整度，从而减少包装、安装作业时因催化剂与包装箱间的磕碰而造成的损坏，并可通过螺栓方便快速的完成催化剂模块包装箱的拆解组装，出口支撑件的锯齿状结构能有效的遏制催化剂在使用过程沉降情况的发生，使催化剂使用更加安全方便。这种箱体结构设计能有效的控制材料的损耗率，能使催化剂包装箱生产过程变得更加的标准化和系统化，节省成本。
附图说明
图1是本实用新型的示意图；
图2是入口支撑件的示意图；
图3是出口支撑件的示意图；
标号说明
入口筛网1，入口支撑件2，出口支撑件3，催化剂单体4，侧板5，端板6，纵向加强筋7，加强板8。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。
实施例1
如图所示，一种蜂窝式SCR烟气脱硝催化剂模块包装箱，整体为长方体结构，包括入口筛网1、入口支撑件2、催化剂单体4、端板6、侧板5、出口支撑件3，其中入口筛网1由钢丝网与包边组成，包边与钢丝网之间通过铆钉相连接，组装时入口筛网1嵌于入口支撑件2内侧，安装作业时可将入口筛网1拆卸，方便催化剂模块包装箱的吊装，入口支撑件2包括纵向筋条、横向筋条、以及组成侧框的扁钢焊接组成。其中纵向筋条上开有吊装孔，侧框上开有螺栓组装孔，横向筋条与纵向筋条通过图2的嵌合方式进行组装焊接。出口支撑件3同样由纵向筋条、横向筋条、加强筋、以及组成侧框的扁钢焊接组成，其中纵向筋条与横向筋条上具有锯齿状结构，扁钢上开有螺栓组装孔，横向筋条与纵向筋条通过图3的嵌合方式进行组装焊接。
催化剂单体4在本实施例中以12×6的矩阵式排列，催化剂端面保持在同一水平面上，相邻催化剂单体4之间、催化剂单体4与侧板5之间、催化剂单体4与端板6之间均垫有耐高温且柔软的陶瓷纤维纸，端板6上下均有折边，且设置有纵向加强筋7，底部设置横向加强板8；侧板5四周设置有折边，且同样设置有纵向加强筋7。
构成模块包装箱的各部件均以螺栓连接的方式组装，各部件指的的入口支撑件2、出口支撑件3、端板6、侧板5之间的连接拆解。
试验结果：模块组装合格率99.3％，无催化剂单体4沉降破损。
实施例2
同实施例1，将模块包装箱中催化剂单体4排列调整为13×6，并相应增大入口支撑件2、出口支撑件3、侧板5、入口筛网1尺寸。
试验结果：模块组装合格率98.9％，无催化剂单体4沉降破损。
实施例3
同实施例1，将模块包装箱中催化剂单体4排列调整为11×5，并相应减小入口支撑件2、出口支撑件3、侧板5、端板6、入口筛网1尺寸。
试验结果：模块组装合格率99.2％，无催化剂单体4沉降破损。
实施例4
同实施例1，将模块包装箱中催化剂单体4排列调整为6×6，并相应改变各部件的尺寸。
试验结果：模块组装合格率99.6％，无催化剂单体4沉降破损。
实施例5
同实施例1，增大侧板5折边宽度至30mm，端板6折边宽度至30mm。
试验结果：模块组装合格率99.1％，模块包装箱整体尺寸增大20mm。
实施例6
同实施例1，催化剂单体4高度减少至600mm，并相应减小端板6、侧板5尺寸。
试验结果：模块组装合格率99.5％，无催化剂单体4磕碰损坏。
实施例7
同实施例6，将侧板5连接螺栓数量减少至6组，端板6螺栓数量减少至6组。
试验结果：模块组装合格率99.8％，无催化剂单体4破损。
实施例8
同实施例1，增加入口支撑件2中横向筋条数量至4条，纵向筋条至6条。
试验结果：模块组装合格率98.6％，包装箱生产材料损耗率提升5％，催化剂模块包装箱整体尺寸变形减小。
上述仅为本实用新型的具体实施例，同时凡本实用新型中所涉及的如“上、下、左、右、中间”等词，仅作参考用，并非绝对限定，凡利用本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。