本发明属于蓄电池生产设备领域，特别是涉及其一种电池装箱自动升降装置及其控制方法。
背景技术：
蓄电池在全部生产完毕后需对其进行装箱，目前充电车间电池还有手工装箱，手抓电池后需要抬高20厘米以上才能放入纸箱，电池大多在7公斤及其以上，高频率长时间工作劳动强度非常大。采用机械式自动装箱对于包装箱的输送定位是否准确就至关重要，生产中将包装箱轮流放到输送带进行装蓄电池上，然而人不可能在输送上根据装箱的情况等待进行放料，这样浪费人力。
因此，提供一种电池装箱自动升降装置及其控制方法，利用自动升降装置，取消抬高动作，解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种电池装箱自动升降装置及其控制方法，通过称重传感器对电池装箱数量进行重量转换，信号传递给plc进行控制，利用自动升降装置，取消手臂抬高动作，解决了现有的电池装箱效率低及耗费人力的问题。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明为一种电池装箱自动升降装置，包括底板、第一输送板、第二输送板；所述底板为一矩形板，所述底板一表面上固定有一称重传感器，所述底板上固定有两导杆套；所述称重传感器上固定连接有一气缸；所述气缸的上端盖固定在一浮动板上，所述气缸的活塞杆与一连接盘固定连接；所述浮动板上固定有两调整块；两所述导杆套内均滑动设置有一导杆，所述导杆的一端穿过浮动板并固定在一托盘上；所述连接盘固定在托盘上，所述托盘上活动设置有若干滚筒；所述第一输送板的一端固定有一侧板，所述第二输送板的一端固定有一侧板，所述托盘滑动设置于两侧板之间；所述第一输送板的底面上设置有一感应开关，所述第二输送板的一侧面上固定有一控制面板，所述第一输送板、第二输送板上均设置有若干滚筒。
进一步地，所述称重传感器位于两导杆套之间且位于底板中心，所述称重传感器上端与气缸的下端盖通过螺栓固定连接。
进一步地，所述气缸的上端盖与浮动板通过螺栓固定连接。
进一步地，所述感应开关设置在靠近第一输送板与侧板的相接处，所述感应开关与第一输送板一端面的距离为5～15cm。
进一步地，所述控制面板上设置有上升按钮和标定按钮。
一种电池装箱自动升降装置的控制方法，包括如下步骤：
ss01：打开控制电源，并通过感应开关驱动气缸下降；ss02：将顶盖下折的电池纸箱放置在托盘上；ss03：将第二输送板上的蓄电池装入电池纸箱内；ss04：当电池纸箱内的蓄电池装到只空一个时，通过标定按钮进行标定；ss05：当电池纸箱内的蓄电池装入最后一个时，气缸自动上升；ss06：当托盘上的滚筒与第一输送板上的滚筒位于同一表面上时，将电池纸箱推至第一输送板的滚筒上；ss07：当电池纸箱经过感应开关后，气缸自动下降，进入下一循环。
进一步地，所述气缸的初始状态为活塞杆伸出，所述气缸采用plc控制。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明通过plc控制气缸动作，实现托盘的升降，通过称重传感器对电池装箱数量进行重量转换，信号传递给plc进行控制，利用自动升降装置，取消抬高动作，便于装箱，降低劳动力，使用方便。
2、本发明通过在第二输送板、第一输送板、托盘上均设置有滚筒，便于蓄电池、电池纸箱的移动，省时省力；极大降低手工电池装箱劳动强度，因占用空间小，可保持对称双工位工作，装箱效率高。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明电池装箱自动升降装置的结构示意图；
图2为本发明具体实施例的结构示意图；
图3为本发明电池装箱自动升降装置的控制程序图；
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1-底板，2-第二输送板，3-第一输送板，4-托盘，5-气缸，6-上升按钮，7-标定按钮，8-连接盘，9-滚筒，10-调整块，11-感应开关，12-导杆，13-浮动板，14-导杆套，15-称重传感器，16-电池纸箱，17-蓄电池。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“靠近”、“上”、“下”、“一表面”、“中心”、“中”、“一端”、“内”、“之间”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
请参阅图1-2所示，本发明为一种电池装箱自动升降装置，包括底板1、第一输送板3、第二输送板2；底板1为一矩形板，底板1一表面上固定有一称重传感器15，底板1上固定有两导杆套14；称重传感器15上固定连接有一气缸5；气缸5的上端盖固定在一浮动板13上，气缸5的活塞杆与一连接盘8固定连接；浮动板13上固定有两调整块10；两导杆套14内均滑动设置有一导杆12，导杆12的一端穿过浮动板13并固定在一托盘4上；连接盘8固定在托盘4上，托盘4上活动设置有若干滚筒9；第一输送板3的一端固定有一侧板，第二输送板2的一端固定有一侧板，托盘4滑动设置于两侧板之间；第一输送板3的底面上设置有一感应开关11，第二输送板2的一侧面上固定有一控制面板，第一输送板3、第二输送板2上均设置有若干滚筒9，便于蓄电池17、电池纸箱16的移动，省时省力。
其中，称重传感器15位于两导杆套14之间且位于底板1中心，称重传感器15上端与气缸5的下端盖通过螺栓固定连接，通过称重传感器15对电池装箱数量进行重量转换，信号传递给plc进行控制。
其中，气缸5的上端盖与浮动板13通过螺栓固定连接，感应开关11设置在靠近第一输送板3与侧板的相接处，感应开关11与第一输送板3一端面的距离为5～15cm，控制面板上设置有上升按钮6和标定按钮7。
一种电池装箱自动升降装置的控制方法，包括如下步骤：
ss01：打开控制电源，并通过感应开关11驱动气缸5下降；ss02：将顶盖下折的电池纸箱16放置在托盘4上；ss03：将第二输送板2上的蓄电池17装入电池纸箱16内；ss04：当电池纸箱16内的蓄电池17装到只空一个时，通过标定按钮7进行标定，仅装箱重量改变和开启电源时进行标定，可随时按一下上升按钮6，使气缸5上升；ss05：当电池纸箱16内的蓄电池17装入最后一个时，气缸5自动上升，利用气缸5，取消抬高动作，便于装箱，降低劳动力，使用方便；ss06：当托盘4上的滚筒9与第一输送板3上的滚筒9位于同一表面上时，将电池纸箱16推至第一输送板3的滚筒9上；ss07：当电池纸箱16经过感应开关11时，气缸5自动下降，进入下一循环，连续生产时不需要进行控制操作。
其中，气缸5的初始状态为活塞杆伸出，气缸5采用plc控制；
最大承重时：气缸浮动板13与导杆套14保持一段距离不接触，导杆12在导杆套14内悬空，即全部重量都作用在称重传感器15上；当电池纸箱16的高度不同时，选择加工好的不同高度的调整块固10固定在气缸浮动板13上，用于保持电池纸箱16上口高度与第二输送板2高度齐平，减小蓄电池17对电池纸箱16的冲击，同时，气缸5处于活塞杆伸出状态，利于气缸5启动；控制电路采用plc，设置气缸5初始状态为活塞伸出，因对称重精度要求不高，实例选择西门子logo！，其具有模拟量输入，功能块编程简单，面板显示功能，方便调整修改参数；
如图3所示，在i5--标定按钮7松开后，来自ai--称重变送器电压信号进入b015-重量监视器模块并记忆，在b015-重量监视器模块参数中预设数值，数值设置为小于1只电池的重量，当电池纸箱16内放入最后1只蓄电池17时，b015-重量监视模块输出，使1q--气缸电磁阀控制断电，气缸5上升；b001防抖延时功能块，防止蓄电池17冲击(重量)造成装箱不满时的气缸上升。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其其全部范围和等效物的限制。