一种托盘货物自动装卸装置的制作方法

本实用新型涉及货物装卸装置领域，特别涉及一种托盘货物自动装卸装置。

背景技术：

目前托盘货物的主要装卸货模式为：车辆倒车，依靠月台登车桥连接车厢，然后通过叉车将托盘货物逐个放入车厢之内。其存在诸多弊端：1、由于叉车加上一整个托盘的货物重量很大，这么重大的物体在车厢内运动时，货车弹跳很大，容易使车厢内壁撞击货物，并且为了预留左右活动空间和叉车运送货物时必须的上下活动空间，使得装载空间存在浪费；2、叉车车轮局部压力很大，车厢地板受损凹凸不平，进一步加剧了装卸过程的不稳定性；3、装卸过程中叉车往复行走装卸，装卸时间长，车辆等待时间长，车辆利用率低；4、装卸过程为人工操作，而车厢内高温、光线暗，容易产生误操作，导致货物损毁。

目前还很少有针对托盘货物自动化装卸的装置，现有的一些托盘货物自动化装卸装置则机械体积庞大，需要对货车和月台进行大改造，成本高，且已改造的月台不能适应未改造的货车，已改造的货车不能适应未改造的月台，导致车辆和月台的利用率都不高，适应性通用性极差。

技术实现要素：

本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供一种托盘货物自动装卸装置，解决托盘货物自动装卸的问题，实现托盘货物一次性装满、卸出车厢，提高货物装卸效率，减少车辆等待时间，提高车辆利用率，减少了人工使用，人与货物的安全性都更高，同时，使用本实用新型的月台及货车依然能满足普通的装卸货模式，通用性适应性更强。

为达到上述目的，本实用新型公开了一种托盘货物自动装卸装置，包括设置在月台地面上的月台输送装置和设置在月台末端的月台延伸装置；

所述月台输送装置包括第一月台输送链条、第二月台输送链条、第一月台输送转轴、第二月台输送转轴、月台输送驱动装置、第一钢平台，所述第一钢平台固定设置在月台地面上，所述第一、第二月台输送转轴分别转动设置在所述第一钢平台的前后两端，所述第一、第二月台输送链条分别设置在所述第一钢平台的左右两端并张紧在所述第一、第二月台输送转轴上，所述第一月台输送转轴由所述月台输送驱动装置驱动转动；

所述月台延伸装置包括第一延伸装置链条、第二延伸装置链条、第一延伸装置转轴、第二延伸装置转轴、第二钢平台、翻板、延伸装置驱动装置，所述第一、第二延伸装置转轴分别转动设置于所述第二钢平台的前后两端，所述第一、第二延伸装置链条分别设置在所述第二钢平台的左右两端并张紧在所述第一、第二延伸装置转轴上，所述第二钢平台的后端转动连接在月台地面上，所述第二钢平台的前端通过第一伸缩顶杆连接在所述月台地面上，所述翻板后端转动连接在所述第二钢平台的前端，所述第二伸缩顶杆两端分别连接在所述第二钢平台底面和所述翻板底面上，所述第一延伸装置转轴由所述延伸装置驱动装置驱动转动。

优选的，还包括设置在货车车厢内地面的车厢运送装置，所述车厢运送装置包括至少一对车厢传送链条、车厢输送驱动装置、第一车厢输送转轴、第二车厢输送转轴，所述第一、第二车厢输送转轴分别设置于所述车厢内地面的前后两端，所述一对车厢输送链条张紧在所述第一、第二车厢输送转轴上，所述第一车厢输送转轴由所述车厢输送驱动装置驱动转动。

优选的，还包括车厢高度稳定装置，所述车厢高度稳定装置包括地面垫块、支撑板、滚轮，所述支撑板上端固接在货车上，所述滚轮转动连接在所述支撑板的下端，所述地面垫块固定设置地面上，所述地面垫块顶面与底面平行且具有斜侧面。

优选的，还包括控制模块、第一传感器、第二传感器、第三传感器，所述第一传感器设置于所述月台输送装置上远离车厢的一端，所述第二传感器设置于所述月台输送装置上靠近车厢的一端，所述第三传感器设置于车厢内最里端，所述第一、第二、第三传感器分别连接着所述控制模块，所述控制模块还连接着所述月台输送装置、延伸装置输送装置、车厢输送装置。

优选的，还包括第一、第二导正滚筒，所述第一、第二导正滚筒分别竖直设置于所述第一、第二月台输送链条的外侧。

优选的，还包括地面挡杆，所述地面挡杆设置在货车停车位两侧的地面上，所述挡杆具有圆形或半圆形的截面。

优选的，还包括车轮阻挡快，所述车轮阻挡块设置于地面上对车轮进行限位。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果在于：

实现了实现托盘货物一次性装满、卸出车厢，提高货物装卸效率，减少车辆等待时间，提高车辆利用率，减少了人工使用，出错几率大大降低，人与货物的安全性都更高；月台输送装置上具有供叉车通过的钢平台，使得一个月台可以兼容已改造货车和未改造货车的装卸，不会造成月台闲置浪费；车厢高度稳定装置在倒车到位后自动完成对接，在货车开动离开时自动分离，无需人为拆装，提高了效率和安全性，并使装卸过程车厢更稳定；月台延伸装置具有多段，高度斜度控制更灵活，对齐速度快且坡度更缓，货物传输和叉车行走都更平稳；整体改造难度低，兼容普通月台和普通货车的装卸货，通用性和适应性更强，符合物流行业的需求。

附图说明

图1为本实用新型实施例整体结构示意图；

图2为月台延伸装置整体结构侧视图；

图3为车厢高度稳定装置整体结构示意图；

图4为本实用新型整体使用示意图；

图5为本实用新型配合普通货车使用示意图；

图6为本实用新型配合普通月台使用示意图；

图中标记：1－托盘货物，2－月台输送装置，3－月台延伸装置，4－车厢输送装置，5－车厢高度稳定装置，6A－第一导正滚筒，6B－第二导正滚筒，7－车轮阻挡块，8A－第一传感器，8B－第二传感器，8C－第三传感器，21－第一月台输送转轴，22－第二月台输送转轴，23－第一月台输送链条，24－第二月台输送链条，25－月台输送驱动装置，26－第一钢平台，31－第一延伸装置转轴，32－第二延伸装置转轴，33－第一延伸装置链条，34－第二延伸装置链条，35－延伸装置驱动装置，36－第二钢平台，37－翻板，38－第一伸缩顶杆，39－第二伸缩顶杆，41－第一车厢输送转轴，42－第二车厢输送转轴，43－第一车厢输送链条，44－第二车厢输送链条，45－车厢输送驱动装置，51－地面垫块，52－支撑板，53－滚轮。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合图1－图6的附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参照图1－图3所示，一种托盘货物自动装卸装置，包括月台输送装置2、月台延伸装置3、车厢输送装置4、车厢高度稳定装置5，月台输送装置2、月台延伸装置3、车厢输送装置4依次连接，车厢高度稳定装置5设置于车厢下方。

月台输送装置2包括第一月台输送转轴21、第二月台输送转轴22、第一月台输送链条23、第二月台输送链条24、月台输送驱动装置25、第一钢平台26，第一钢平台26固接在月台地面上，第一、第二月台输送转轴21、22分别转动设置在第一钢平台26的前后两端，第一、第二月台输送链条23、24分别设置在第一钢平台26的左右两端且张紧在第一、第二月台输送转轴21、22上，月台输送驱动装置25驱动第一月台输送转轴21转动，从而带动第一、第二月台输送链条23、24循环转动并运输放置在链条上的托盘货物1；第一、第二月台输送转轴21、22上还可增加张紧多条输送链条进行货物运送，增加的输送链条优选张紧在第一、第二月台输送转轴21、22的中段。

月台延伸装置3包括第一延伸装置转轴31、第二延伸装置转轴32、第一延伸装置链条33、第二延伸装置链条34、延伸装置驱动装置35、第二钢平台36、翻板37、第一伸缩顶杆38、第二伸缩顶杆39，第一、第二延伸装置转轴31、32分别转动设置于第二钢平台36的前后两端，第一、第二延伸装置输送链条33、34分别设置于第二钢平台36的左右两侧并张紧在第一、第二延伸装置转轴31、32上，第二钢平台36后端转动连接在月台地面上，第二钢平台36的前端通过第一伸缩顶杆38连接在地面上，第一伸缩顶杆38两端与第二钢平台36底面、月台地面分别为转动连接，翻板37的后端转动连接在第二钢平台36的前端，翻板37的前端通过第二伸缩顶杆39连接在第二钢平台36底面上，第二伸缩顶杆39两端分别与第二钢平台36底面、翻板37底面转动连接；本实用新型实施例以托盘货物1的运送起点为后侧、以托盘货物1的运送终点为前侧；第一、第二伸缩顶杆38、39为可伸缩的支撑杆，本实用新型实施例优选采用为液压顶杆。

车厢输送装置4包括第一车厢输送转轴41、第二车厢输送转轴42、第一车厢输送链条43、第二车厢输送链条44、车厢输送驱动装置45，第一、第二车厢输送转轴41、42分别设置于车厢内地面的前后两端，第一、第二输送链条43、44分别张紧在第一、第二车厢输送转轴41、42的上，第一车厢输送转轴41由车厢输送驱动装置45驱动转动，进而带动第一、第二输送链条43、44转动运输货物；第一、第二车厢输送转轴41、42上还可增加张紧多条输送链条进行货物运送。

车厢高度稳定装置5包括地面垫块51、支撑板52、滚轮53，地面垫块51固定安装在地面上，地面垫块51的顶面与底面为平行平面、侧面至少一面为斜面，支撑板52上端固接在货车大梁上、下端转动连接着滚轮53，货车倒车靠近月台时，滚轮53沿地面垫块51的倾斜侧面爬升至地面垫块51的顶面，通过支撑板52传递运动将车厢抬高并稳定在一个高度。

月台末端用于停放装卸货车的停车位两侧地面上分别设置有第一、第二地面挡杆9A、9B，第一、第二地面挡杆9A、9B优选采用具有连续圆形截面的圆杆，用于辅助货车进行倒车定位，当车轮压到挡杆时容易向挡杆两侧滑落从而协助货车车尾进行横向对正。

月台输送装置2的两侧分别设置有第一导正滚筒6A和第二导正滚筒6B，第一、第二导正滚筒6A、6B分别竖直设置在第一、第二月台输送链条23、24的外侧，托盘货物1由第一、第二月台输送链条23、24运输通过第一、第二导正滚筒6A、6B之间时被修正位置；地面上还设置有车轮阻挡块7用于对车轮进行阻挡定位。

参照图4所示的整体使用状态示意图，月台输送装置2的长度优选为与车厢输送装置4的长度基本一致，时月台输送装置2上托盘货物的最大容纳量等于货车车厢的最大容纳量；在月台运送装置2远离车厢的一端设置有第一传感器8A，月台运输装置2靠近车厢的一端设置有第二传感器8B，在货车车厢的最里端设置有第三传感器8C，第一、第二、第三传感器8A、8B、8C通过有线传输或无线传输的方式分别连接着控制模块；结合第一传感器8A传感器的反馈，每当在货物输送起点放置一个托盘货物，月台输送装置2将货物移动一个托盘的距离，直至将月台输送装置2放满，放满后第二传感器8B发出反馈信号给控制模块控制停机，此时同时启动月台输送装置2和车厢输送装置4并持续运转，将货物运输到车厢的最里端，当货物到达车厢最里端时，传感器8C发出信号，控制模块控制停机，此时货物刚好装满车厢。

参照图5所示，当货车为普通货车时，本实用新型的月台输送装置2和月台延伸装置3上的第一、第二钢平台26、36和翻板37三者构成供叉车行驶的通道，叉车行走在钢平台上进行货物的装卸，由于月台延伸装置3具有两段角度调节，调节更灵活且最终坡度更缓，配合车厢高度稳定装置5，叉车进行普通装卸时也比以往更稳定。

参照图6所示，当没有月台或月台为普通月台时，使用叉车将托盘货物放入车厢内入口出，车厢输送装置4自动将货物往里运送一个托盘的距离，叉车每次装货只需将货物放置在车厢入口处，不必驶入车厢内，即可完成整个车厢的装货；卸货时叉车只需运走处于车厢入口处的货物，车厢输送装置4自动将车厢内货物往外输送一个托盘距离，使得卸货时叉车也不必进入车厢；由于叉车不进入车厢，其工作效率大大提升，且车厢内往往还存在高温、光线差、底面不平整、抛跳明显等缺点和安全隐患。

本实用新型装卸效率更高、装卸过程更平稳，可实现自动装卸，并可兼容未改造的货车和未改造的月台，适应物流行业各个装卸货场之间设施不同、而车辆需要在各个装卸货场进行装卸的特点，通用性适应性更强。

当然上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。