一种变速箱壳体吊装结构的制作方法

本实用新型属于变速箱壳体制造领域，尤其是涉及一种变速箱壳体吊装结构。

背景技术：

变速箱壳体的加工过程中，首先要对毛坯的种类进行选择，变速箱壳体坯体普遍采用铸件，然后依据基准以及安装方案的分析，需要通过机床对坯体进行铣削、开孔或打磨操作。

加工过程中需要采用生产车间中的天车对变速箱壳体进行吊装，来实现变速箱壳体在各个加工设备和仓库之间的转运。由于变速箱壳体整体的重心并非是在变速箱壳体的正中心，进而致使变速箱壳体在吊装过程中呈倾斜状态，传统吊装结构在对变速箱壳体起到过程中，可能导致吊钩在变速箱壳体上滑动，进而导致安全事故。并且由于变速箱壳体在起落过程中处于倾斜状态，导致不容易实现变速箱壳体在数控加工中心或机床加工座上的准确一步就位，在拆除吊装带以后仍需工人对加工座上的变速箱壳体进行移动，工人的劳动强度大，工作效率低。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种变速箱壳体吊装结构，解决了传统吊装结构在对变速箱壳体起到过程中，可能导致吊钩在变速箱壳体上滑动，进而导致安全事故的技术问题。

并且进一步解决了由于变速箱壳体在起落过程中处于倾斜状态，导致不容易实现变速箱壳体在数控加工中心或机床加工座上的准确一步就位，在拆除吊装带以后仍需工人对加工座上的变速箱壳体进行移动，工人的劳动强度大，工作效率低的技术问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种变速箱壳体吊装结构，包括吊装支架、两个调距机构及两个能够吊装变速箱壳体的吊钩结构；

所述吊装支架包括主支板、固定板及两个副支板，两个所述副支板对称设置在所述主支板的左右端面，所述副支板与所述主支板之间的夹角为90°-135°，所述固定板设置在所述主支板下端面，两个所述调距机构对称设置在所述固定板左右两侧，所述主支板、固定板及两个副支板均为一体式连接；

所述主支板上端面中部设有吊环结构；

所述调距机构包括调距板及调距丝杠，所述调距板中部为中空，所述调距板一端与所述固定板转动连接，所述调距板另一端与所述调距丝杠螺纹连接，所述调距丝杠一端设置在所述调距板内部，所述调距丝杠另一端通过固定环连接一个所述吊钩结构，所述吊钩结构的钢丝绳部分穿过与所述调距机构相邻的副支板。

进一步的，所述吊装结构还包括两个调重机构，所述调重机构包括配重板及一个或多个配重块，两个所述调重机构的配重板左右对称设置在所述主支板的上端面，两个所述配重板上排列设有多个能够与配重块配合的凹槽，所述配重块与所述凹槽可拆卸连接。

进一步的，所述配重块通过定位销与所述凹槽连接。

进一步的，两个所述调重机构的配重板与所述主支板为一体式连接。

进一步的，所述固定板左右两侧对称设有第一吊环，所述第一吊环与所述固定板转动连接，所述第一吊环通过第二吊环连接一个所述调距板，所述第二吊环与所述调距板转动连接。

进一步的，所述固定板设置在所述主支板的中部。

进一步的，所述吊钩结构包括第三吊环、钢丝绳、吊钩基座及吊钩，所述第三吊环通过所述钢丝绳与所述吊钩基座连接，所述吊钩基座与所述吊钩铰接，所述第三吊环与所述固定环连接，所述钢丝绳穿过与所述钢丝绳相邻的副支板。

进一步的，所述吊环结构包括第四吊环及吊环底座，所述吊环底座设置在所述主支板上端面中部，所述第四吊环与所述吊环底座转动连接。

进一步的，所述固定板左右两侧均设有加强筋，所述加强筋位于所述固定板与所述主支板连接位置。

相对于现有技术，本实用新型所述的一种变速箱壳体吊装结构具有以下优势：

本实用新型所述的一种变速箱壳体吊装结构，吊装结构在对变速箱壳体进行吊装作业时，通过调距机构的长度进行调整，能够改变变速箱壳体重心位置，进而达到对变速箱壳体水平吊装的操作，调距机构操作过程中只需转动调距板，便能够实现吊钩结构中的钢丝绳的伸缩，便于操作；

通过调重机构能够进一步的实现变速箱壳体吊装过程中整体重心的调整，配重块与配重板的凹槽通过定位销连接，进而能够实现配重块与配重板之间的定位与锁紧，防止吊装作业过程中配重块掉落。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的一种变速箱壳体吊装结构结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的一种变速箱壳体吊装结构局部结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的一种变速箱壳体吊装结构主视图。

附图标记说明：

101-吊装支架；102-配重板；1021-配重块；103-固定板；104-吊环底座；201-调距板；202-调距丝杠；203-钢丝绳；204-吊钩；2041-吊钩基座。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

一种变速箱壳体吊装结构，如图1所示，包括吊装支架101、两个调距机构及两个能够吊装变速箱壳体的吊钩结构；

吊装支架101包括主支板、固定板103及两个副支板，两个副支板对称设置在主支板的左右端面，副支板与主支板之间的夹角为90°-135°，固定板103设置在主支板下端面，两个调距机构对称设置在固定板103左右两侧，主支板、固定板103及两个副支板均为一体式连接；

本实施例中，固定板103左右两侧均设有加强筋，加强筋位于固定板103与主支板连接位置，进而能够加强固定板103与主支板之间的连接强度。

主支板上端面中部设有吊环结构，通过吊环结构与天车的吊绳连接；

如图2所示，调距机构包括调距板201及调距丝杠202，调距板201中部为中空，调距板201一端与固定板103转动连接，调距板201另一端与调距丝杠202螺纹连接，调距丝杠202一端设置在调距板201内部，调距丝杠202另一端通过固定环连接一个吊钩结构，吊钩结构的钢丝绳203部分穿过与调距机构相邻的副支板。吊装结构在对变速箱壳体进行吊装作业时，通过调距机构的长度进行调整，能够改变变速箱壳体重心位置，进而达到对变速箱壳体水平吊装的操作，调距机构操作过程中只需转动调距板201，便能够实现吊钩结构中的钢丝绳的伸缩，便于操作；

如图1-2所示，吊装结构还包括两个调重机构，调重机构包括配重板102及一个或多个配重块1021，两个调重机构的配重板102左右对称设置在主支板的上端面，两个配重板102上排列设有多个能够与配重块1021配合的凹槽，配重块1021与凹槽可拆卸连接。配重块1021通过定位销与凹槽连接，本实施例中，两个调重机构的配重板102与主支板为一体式连接，通过调重机构能够进一步的实现变速箱壳体吊装过程中整体重心的调整，配重块1021与配重板102的凹槽通过定位销连接，进而能够实现配重块1021与配重板102之间的定位与锁紧，防止吊装作业过程中配重块1021掉落。

本实施例中，配重块1021为c形，定位销横向贯穿配重块1021以及配重板102，达到对配重块1021进行定位的效果。

固定板103左右两侧对称设有第一吊环，第一吊环与固定板103转动连接，第一吊环通过第二吊环连接一个调距板201，第二吊环与调距板201转动连接。本实施例中，固定板103设置在主支板的中部。

吊钩结构包括第三吊环、钢丝绳203、吊钩基座2041及吊钩204，第三吊环通过钢丝绳203与吊钩基座2041连接，吊钩基座2041与吊钩204铰接，第三吊环与固定环连接，钢丝绳203穿过与钢丝绳203相邻的副支板。

吊环结构包括第四吊环105及吊环底座104，吊环底座104设置在主支板上端面中部，第四吊环105与吊环底座104转动连接。

本实例的工作方式

首先将天车的吊绳与第四吊环105进行连接，然后将两个吊钩结构的吊钩204与变速箱壳体进行连接，当变速箱壳体升起后，操作者首先通过调距机构调整变速箱壳体重心，操作者通过拧动调距板201，调整调距丝杠202在调距板201内部的长度，进而实现钢丝绳203的伸缩，然后通过调重配重板102上的配重块1021数量，最终达到调整变速箱壳体重心的目的。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。