一种物料包装机的制作方法

1.本技术涉及包装技术领域，具体而言，涉及一种物料包装机。


背景技术：

2.目前，在进行包装的过程中，由于物料的添加量不易控制，导致批量包装的过程，批量容器的物料添加量不一致，从而导致容器的包装效率以及包装精度低。


技术实现要素：

3.本技术提供一种物料包装机，以改善上述问题。
4.本发明具体是这样的：一种物料包装机，其包括机架、转动盘、装夹组件、上料组件以及下料组件。
5.转动盘与机架可转动地连接，转动盘设置有多个工位，每个工位均设置有下料孔；并且至少其中一个工位为上料工位；装夹组件包括多个滑轨、多个夹具及多个称重传感器，多个滑轨与多个工位一一对应连接，且多个夹具一一对应地滑动连接于多个滑轨；多个称重传感器与多个夹具一一对应连接，每个称重传感器均用于测量对应的夹具中的容器的重量；滑轨沿转动盘的径向方向延伸，且每个夹具均相对于对应的滑轨沿转动盘的径向方向滑动，以使得夹具具备第一位置及第二位置；第一位置位于第二位置靠近转动盘的中心的一侧；当夹具处于第一位置时，夹具用于接收容器；当夹具处于第二位置时，夹具位于同一工位的下料孔的正上方，夹具用于由下料孔输出容器；上料组件包括多个第一上料单元以及多个第二上料单元，多个第一上料单元及多个第二上料单元均绕转动盘的转动轴线设置，且多个第一上料单元及多个第二上料单元与多个工位一一对应；多个第一上料单元均用于向处于第一位置的夹具中的容器添加物料，多个第二上料单元均用于向处于第二位置的夹具中的容器添加物料，且同一工位对应的第一上料单元及第二上料单元分别用于向容器添加第一预设重量的物料及第二预设重量的物料，第一预设重量大于第二预设重量；下料组件包括下料输送带，下料输送带绕转动盘的转动轴线设置，且下料输送带位于所有的下料孔的正下方，下料输送带用于接收由所有的下料孔输出的容器。
6.在本发明的一种实施例中，沿转动盘的转动方向，多个第一上料单元的第一预设重量逐渐减小，多个第二上料单元的第二预设重量逐渐减小。
7.在本发明的一种实施例中，所有的第一上料单元及所有的第二上料均用于向容器输送同类物料；与上料工位对应的第一上料单元的第一预设重量大于其余工位对应的第一上料单元的第一预设重量；与上料工位对应的第二上料单元的第二预设重量大于其余工位对应的第二上料单元的第二预设重量。
8.在本发明的一种实施例中，夹具包括底座、夹具体以及限位板；
底座与对应的滑轨可滑动地连接，夹具体与底座连接，且底座具备用于容纳容器的容腔，容腔与对应的工位的下料孔连通；限位板与夹具体可活动地连接，限位板具备位于容腔内的位置以及位于容腔外的位置；当限位板处于容腔内时，容腔与下料孔阻断，限位板用于承载容腔内的容器；当限位板位于容腔外时，容腔与下料孔导通。
9.在本发明的一种实施例中，每个称重传感器均与对应的夹具中的限位板连接。
10.在本发明的一种实施例中，每个第一上料单元均包括第一上料架、第一料仓、第一分料盘及第一出料嘴；第一上料架与机架连接，第一料仓及第一分料盘均与第一上料架连接；第一分料盘用于接收第一料仓中的物料，第一出料嘴与第一分料盘连通，第一分料盘用于向第一出料嘴的方向输送第一预设重量的物料，第一出料嘴用于向容器输送物料。
11.在本发明的一种实施例中，每个第二上料单元均包括第二上料架、第二料仓、第二分料盘及第二出料嘴；第二上料架与机架连接，第二料仓及第二分料盘均与第二上料架连接；第二分料盘用于接收第二料仓中的物料，第二出料嘴与第二分料盘连通，第二分料盘用于向第二出料嘴的方向输送第二预设重量的物料，第二出料嘴用于向容器输送物料。
12.在本发明的一种实施例中，物料包装机还包括上料机械臂，上料机械臂用于向上料工位中处于第一位置的夹具中添加容器。
13.在本发明的一种实施例中，其中多个工位为上料工位，任意两个相邻的上料工位之间均间隔有多个工位。
14.在本发明的一种实施例中，物料包装机还包括多个上料机械臂，多个上料机械臂与多个上料工位一一对应，且每个上料机械臂用于向对应的上料工位中处于第一位置的夹具中添加容器。
15.本发明的有益效果是：该物料包装机包括机架、转动盘、装夹组件、上料组件以及下料组件；其中，转动盘上设置有多个工位，且每个工位均设置有下料孔；并且至少其中一个工位为上料工位；并且每个工位上均对应安装有滑轨、夹具及称重传感器，而且每个工位的上方均对应设置有第一上料单元及第二上料单元；由此，通过夹具相对于对应的滑轨沿转动盘的径向方向的运动，便可使得夹具处于第一位置或第二位置；而当夹具处于第一位置时，夹具用于接收容器，还可以通过第一上料单元向处于第一位置的夹具中的容器添加第一预设重量的物料；而当夹具处于第二位置时，可以通过第二上料单元向处于第二位置的夹具中的容器添加第二预设重量的物料，并且由于夹具位于同一工位的下料孔的正上方，夹具用于由下料孔输出容器；而下料组件包括下料输送带，下料输送带绕转动盘的转动轴线设置，且下料输送带位于所有的下料孔的正下方，下料输送带用于接收由所有的下料孔输出的容器。
16.该物料包装机在工作的过程中，是通过夹具的运动，使得位于夹具所在工位的正上方的第一上料单元及第二上料单元均可以向夹具中的容器添加物料；而由于第一预设重量大于第二预设重量，故在添加物料的过程中，可以将向容器中添加物料的目标重量分步进行；即，由于多个第一上料单元及多个第二上料单元均绕转动盘的转动轴线设置，且多个第一上料单元及多个第二上料单元与多个工位一一对应，故随着转动盘的转动，每个工位
依次与多个第一上料单元及多个第二上料单元对应，由此，可以使得多个第一上料单元及多个第二上料单元能够在转动盘转动时，向每个工位中添加物料，进而能够将向容器中添加物料的目标重量分为多步进行，即，使得部分或全部第一上料单元向容器中添加的物料的重量之和为目标重量，而每个第二上料单元向容器中添加的物料的第二预设重量则为对分步上料的校准；从而通过这样的方式，能够通过分步进行物料的添加，并对每一步添加物料的步骤进行添加量的校准，从而能够提高物料的添加效率以及添加的精度。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
18.图1为本技术提供的物料包装机的第一视角的结构示意图；图2为本技术提供的上料组件的结构示意图；图3为本技术提供的装夹组件的结构示意图；图4为本技术提供的夹具处于第二位置时的结构示意图；图5为本技术提供的限位板位于夹具外的结构示意图；图6为本技术提供的物料包装机的第二视角的结构示意图。
19.图标：200-物料包装机；210-机架；220-转动盘；230-装夹组件；240-上料组件；250-下料组件；221-下料孔；231-滑轨；232-夹具；233-称重传感器；241-第一上料单元；242-第二上料单元；251-下料输送带；234-底座；235-夹具体；236-限位板；243-第一上料架；244-第一料仓；245-第一分料盘；246-第一出料嘴；247-第二上料架；248-第二料仓；249-第二分料盘；261-第二出料嘴；271-上料机械臂。
具体实施方式
20.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
21.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
22.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
23.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
24.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域
技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
25.在本技术实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
26.请参照图1-图6，本发明提供一种物料包装机200，其包括机架210、转动盘220、装夹组件230、上料组件240以及下料组件250；转动盘220与机架210可转动地连接，转动盘220设置有多个工位（如图中标注a所示），每个工位均设置有下料孔221；并且至少其中一个工位为上料工位（如图中标注b所示）；装夹组件230包括多个滑轨231、多个夹具232及多个称重传感器233，多个滑轨231与多个工位一一对应连接，且多个夹具232一一对应地滑动连接于多个滑轨231；多个称重传感器233与多个夹具232一一对应连接，每个称重传感器233均用于测量对应的夹具232中的容器的重量；滑轨231沿转动盘220的径向方向延伸，且每个夹具232均相对于对应的滑轨231沿转动盘220的径向方向滑动，以使得夹具232具备第一位置（如图3中所示的夹具232位置）及第二位置（如图4及图5中所示的夹具232位置）；第一位置位于第二位置靠近转动盘220的中心的一侧；当夹具232处于第一位置时，夹具232用于接收容器；当夹具232处于第二位置时，夹具232位于同一工位的下料孔221的正上方，夹具232用于由下料孔221输出容器；上料组件240包括多个第一上料单元241以及多个第二上料单元242，多个第一上料单元241及多个第二上料单元242均绕转动盘220的转动轴线设置，且多个第一上料单元241及多个第二上料单元242与多个工位一一对应；多个第一上料单元241均用于向处于第一位置的夹具232中的容器添加物料，多个第二上料单元242均用于向处于第二位置的夹具232中的容器添加物料，且同一工位对应的第一上料单元241及第二上料单元242分别用于向容器添加第一预设重量的物料及第二预设重量的物料，第一预设重量大于第二预设重量；下料组件250包括下料输送带251，下料输送带251绕转动盘220的转动轴线设置，且下料输送带251位于所有的下料孔221的正下方，下料输送带251用于接收由所有的下料孔221输出的容器。
27.需要说明的是，首先，为使得转动盘220能够相对于机架210转动，故可以采用设置步进电机的方式，使得转动盘220的转动形式为间歇式运动，即，当每个工位转动至与第一上料单元241对应的位置时，便停止运动，待物料添加完成后，并向下一个第一上料单元241的位置转动；从而通过这样的方式，能够提高物料的添加效率。
28.其次，在本实施例中，为对容器中的物料的添加量进行测量，故在本实施例中，多个称重传感器233与多个夹具232一一对应连接，每个称重传感器233均用于测量对应的夹具232中的容器的重量，由此，通过称重传感器233能够对装夹于夹具232中的容器从进入夹具232中至脱离夹具232之间的时间段内的重量进行测量，以便于对物料的添加量进行控
制。
29.该物料包装机200的工作原理是：请参照图1-图6，该物料包装机200包括机架210、转动盘220、装夹组件230、上料组件240以及下料组件250；其中，转动盘220上设置有多个工位，且每个工位均设置有下料孔221；并且至少其中一个工位为上料工位；并且每个工位上均对应安装有滑轨231、夹具232及称重传感器233，而且每个工位的上方均对应设置有第一上料单元241及第二上料单元242；由此，通过夹具232相对于对应的滑轨231沿转动盘220的径向方向的运动，便可使得夹具232处于第一位置或第二位置；而当夹具232处于第一位置时，夹具232用于接收容器，还可以通过第一上料单元241向处于第一位置的夹具232中的容器添加第一预设重量的物料；而当夹具232处于第二位置时，可以通过第二上料单元242向处于第二位置的夹具232中的容器添加第二预设重量的物料，并且由于夹具232位于同一工位的下料孔221的正上方，夹具232用于由下料孔221输出容器；而下料组件250包括下料输送带251，下料输送带251绕转动盘220的转动轴线设置，且下料输送带251位于所有的下料孔221的正下方，下料输送带251用于接收由所有的下料孔221输出的容器。
30.该物料包装机200在工作的过程中，是通过夹具232的运动，使得位于夹具232所在工位的正上方的第一上料单元241及第二上料单元242均可以向夹具232中的容器添加物料；而由于第一预设重量大于第二预设重量，故在添加物料的过程中，可以将向容器中添加物料的目标重量分步进行；即，由于多个第一上料单元241及多个第二上料单元242均绕转动盘220的转动轴线设置，且多个第一上料单元241及多个第二上料单元242与多个工位一一对应，故随着转动盘220的转动，每个工位依次与多个第一上料单元241及多个第二上料单元242对应，由此，可以使得多个第一上料单元241及多个第二上料单元242能够在转动盘220转动时，向每个工位中添加物料，进而能够将向容器中添加物料的目标重量分为多步进行，即，使得部分或全部第一上料单元241向容器中添加的物料的重量之和为目标重量，而每个第二上料单元242向容器中添加的物料的第二预设重量则为对分步上料的校准；从而通过这样的方式，能够通过分步进行物料的添加，并对每一步添加物料的步骤进行添加量的校准，从而能够提高物料的添加效率以及添加的精度。
31.综上，基于上述内容，请参照图1-图6，本发明实施例提供的物料包装机200的工作步骤如下：首先，根据需要向容器添加的物料总重量确定每个第一上料单元241及每个第二上料单元242的预设重量；即，需要向容器添加的物料总重量为目标重量，并根据物料包装机200中的第一上料单元241的数量确定第一预设重量，并根据添加的经验确定每次物料添加时需要进行补料的重量，从而确定第二预设重量；随后，向转动盘220上添加容器，由于转动盘220相对于机架210转动，故，随着转动盘220的转动，能够依次向多个工位中的夹具232添加容器；而且随着转动盘220的转动，多个第一上料单元241及多个第二上料单元242均绕转动盘220的转动轴线设置，且多个第一上料单元241及多个第二上料单元242与多个工位一一对应；故，当装夹有容器的工位转动至与其中一个第一上料单元241及其中一个第二上料单元242对应的位置；由于在将容器装夹于夹具232中时，夹具232处于滑轨231上的第一位置，此时，夹具232处于与第一上料单元241正下方的位置，由此，可以通过第一上料单元
241向容器添加第一预设重量的物料；在第一上料单元241物料添加完成后，夹具232便会相对于滑轨231运动至第二位置；同时，可通过称重传感器233确定添加容器中的实际物料重量与预设的分步添加的物料重量之间的差值，随后通过第二上料单元242对容器进行补料；需要说明的是，若容器中的实际物料重量与预设的分步添加的物料重量之间的差值为第二上料单元242的第二预设重量的倍数，则可以通过第二上料单元242的多次添加物料动作即可；若，容器中的实际物料重量与预设的分步添加的物料重量之间的差值不是第二上料单元242的第二预设重量的倍数，则在第二上料单元242添加物料后，则差值依然存在，此时，便可以在转动盘220转动至下一个第一上料单元241及第二上料单元242时，再次补差；具体的，随着转动盘220的转动，装夹有容器的工位转动至与下一个第一上料单元241及下一个第二上料单元242对应的位置；此时，夹具232相对于滑轨231运行至第一位置，夹具232处于与第一上料单元241正下方的位置，由此，可以通过第一上料单元241向容器添加第一预设重量的物料；在第一上料单元241物料添加完成后，夹具232便会相对于滑轨231运动至第二位置；同时，通过称重传感器233确定添加容器中的实际物料重量与预设的分步添加的物料重量之间的差值，随后通过第二上料单元242对容器进行补料；其补料原理与上述内容相同，故在此不再赘述。
32.需要说明的是，这样的物料添加方式，能够对每一步物料的添加动作进行补料，从而能够减小每一步物料添加的误差，从而通过这样的方式在减小单次物料的添加量以减小误差的同时，能够对每一次物料的添加进行补料，从而能够提高物料的添加精度。
33.进一步地，请参照图1-图6，在本实施例中，还可以沿转动盘220的转动方向，使得多个第一上料单元241的第一预设重量逐渐减小，多个第二上料单元242的第二预设重量逐渐减小。即，所有的第一上料单元241及所有的第二上料均用于向容器输送同类物料；与上料工位对应的第一上料单元241的第一预设重量大于其余工位对应的第一上料单元241的第一预设重量；与上料工位对应的第二上料单元242的第二预设重量大于其余工位对应的第二上料单元242的第二预设重量。
34.具体的，可以使得部分的第一上料单元241向容器中添加的物料的重量之和为目标重量，并且该部分的第一上料单元241沿转动盘220的转动方向会先于其余部分的第一上料单元241完成对容器的上料动作；并且其余的第一上料单元241则为根据容器中的实际物料重量与目标重量的差值进行补料；由此，通过这样的方式，能够使得其中部分第一上料单元241完成大部分的物料添加工作，而其余的第一上料单元241则完成补料以缩小差值的工作；而且每一步的物料添加，都可以通过与第一上料单元241对应的第二上料单元242进行补料，以进一步缩小物料的添加重量误差。
35.需要说明的是，这样的物料添加方式存在部分的第一上料单元241及其对应第二上料单元242便可完成物料的添加工作，即，通过部分的第一上料单元241及其对应第二上料单元242便可添加目标重量的物料，而此时，转动盘220还未转动完一圈，而由于每个工位上均设置有下料孔221，下料输送带251绕转动盘220的转动轴线设置，且下料输送带251位于所有的下料孔221的正下方，由此，当称重传感器233测量到物料添加完成后，便可在通过相应工位的下料孔221输送至下料输送带251中。
36.进一步地，请参照图1-图6，在本实施例中，为对容器进行装夹，故在设置夹具232时，夹具232包括底座234、夹具体235以及限位板236；其中，底座234与对应的滑轨231可滑
动地连接，夹具体235与底座234连接，且底座234具备用于容纳容器的容腔，容腔与对应的工位的下料孔221连通；限位板236与夹具体235可活动地连接，限位板236具备位于容腔内的位置（如图4中所示的限位板236的位置）以及位于容腔外的位置（如图5中所示的限位板236的位置）；每个称重传感器233均与对应的夹具232中的限位板236连接。当限位板236处于容腔内时，容腔与下料孔221阻断，限位板236用于承载容腔内的容器；当限位板236位于容腔外时，容腔与下料孔221导通。
37.需要说明的是，限位板236能够在外力的作用下相对于夹具体235运动，从而能够对容腔与下料孔221的导通状态进行调整；并且由于下料孔221位于处于第二位置的夹具232的正下方，故，当夹具232处于第二位置且限位板236位于容腔外时，容腔与下料孔221导通。
38.进一步地，请参照图1-图6，在本实施例中，在设置第一上料单元241及第二上料单元242时，每个第一上料单元241均包括第一上料架243、第一料仓244、第一分料盘245及第一出料嘴246；第一上料架243与机架210连接，第一料仓244及第一分料盘245均与第一上料架243连接；第一分料盘245用于接收第一料仓244中的物料，第一出料嘴246与第一分料盘245连通，第一分料盘245用于向第一出料嘴246的方向输送第一预设重量的物料，第一出料嘴246用于向容器输送物料。每个第二上料单元242均包括第二上料架247、第二料仓248、第二分料盘249及第二出料嘴261；第二上料架247与机架210连接，第二料仓248及第二分料盘249均与第二上料架247连接；第二分料盘249用于接收第二料仓248中的物料，第二出料嘴261与第二分料盘249连通，第二分料盘249用于向第二出料嘴261的方向输送第二预设重量的物料，第二出料嘴261用于向容器输送物料。
39.进一步地，请参照图1-图6，在本实施例中，为提高容器的添加效率，故，物料包装机200还包括上料机械臂271，上料机械臂271用于向上料工位中处于第一位置的夹具232中添加容器。
40.进一步地，请参照图1-图6，在本发明的其他实施例中，为提高工作效率，故可以使得其中多个工位为上料工位，任意两个相邻的上料工位之间均间隔有多个工位。即，可以增加上料工位的数量，并且由于多个第一上料单元241及多个第二上料单元242均绕转动盘220的转动轴线设置，且多个第一上料单元241及多个第二上料单元242与多个工位一一对应，由此，使得相邻的两个上料工位之间均间隔多个第一上料单元241及其对应的第二上料单元242，进而通过这样的方式，可以避免因容器的连续添加，而影响上料组件240的物料添加，从而能够提高物料的添加效率。在此条件下，为提高该物料包装机200的工作效率，故，物料包装机200还可以包括多个上料机械臂271，多个上料机械臂271与多个上料工位一一对应，且每个上料机械臂271用于向对应的上料工位中处于第一位置的夹具232中添加容器。
41.以上仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。