专利名称：树脂注塑机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种其中装料机构从工件输送装置中把工件送入压模装置并且卸料机构从压模装置中把成型品送入产品容纳装置的树脂注塑机。
背景技术：
参见附图20、21来说明模塑半导体器件的传统树脂注塑机。在图20中，传统树脂注塑机包括有压模装置201的压模装置202，把工件如容纳在料筒203中的导线框和基板送往输送台204的工件输送装置205；一个储存该树脂片的储存装置206；一个有在线形成树脂片并按预定方向送料的碗形送料器207和线性送料器208以及输送薄片夹持器209的树脂片输送装置210，在夹持器中，树脂片分别固定在输送台204上；一个从成品品中除去废树脂的除浇口装置211，其中从压模201中取出产品；一个有容纳盒212的产品容纳装置213，其中容放已从中除去废树脂的成型品；控制整个机器的控制装置214。
当工件和树脂薄片被送到输送台204上时，它们由装料机构216支承住并被送入已打开的压模201。另一方面，当成型品从压模201中被顶出时，它们由卸料机构216支承住并被送到去浇口装置211上。那时，卸料机构216清扫压模201的分型面。卸料机构216支承和压住成型品的基板，成型品进行空冷以防止基板在去浇口装置211中变形。在去浇口装置211中，扭曲基板来除去废树脂，因此，卸料机构216留下已去掉废树脂的成型品，然后卸料机返回取出下个产品。装料机构216和卸料机构216沿设置在压模装置202上方的通用导轨217移动。即，装料机构216在输送台204和压模201之间往复移动；卸料机构216在压模201和去浇口装置211之间往复移动。这样的传统树脂注塑机在日本专利公报3-286817上披露了。
在图21中，传统树脂注塑机具有多个压模装置222a-222d，它们分别具有压模221a-221d，并且它们是可拆卸地固定到底座部223的固定部224上的，以改变产品的数量和种类。底座部223包括一个用于把工件如容纳在输送盒203中的导线框、基板送往转台226的工件输送装置227；一个树脂片输送装置230，它从薄片盒228中送出树脂片并将树脂片安放在薄片座229上；一个去浇口装置232，从成型品上除去废树脂，成型品从压模装置222a-222d上取出并由拣选器231夹持；一个产品容纳装置234，它具有产品容纳盒233，盒中装有废树脂已被除去的成型品。
当工件和树脂片被供应到压模221a-221d上时，它们由装料机235的装料机构236夹住并被送入已打开的压模221a-221d。另一方面，当成型品从压模221a-221d中被顶出时，它们由装料机装置235的卸料机构237夹持并被送入去浇口装置232。那时，卸料机构237清理压模221a-221d的分型面。装料机构和卸料机构237在装料机装置235上垂直排列并沿底座部223的通用导轨238移动。装料机构和卸料机构237能独立移动。
装料机构在位置“O”处转动以便从转台226上取下工件并从薄片夹持器229上取下树脂片。装料机构转动而面向压模221a-221d，然后装料机构沿导轨238移动到位置“M”或“N”处，以便把工件和树脂片送到指定压模装置。另一方面，卸料机构237等候在位置“M”或“N”上，然后卸料机构237从压模装置222a-222d的打开压模221a-221d中取出产品。另外，卸料机构237沿导轨238移动到位置“O”处，然后卸料机构237转动地面对去浇口装置232，如果需要的话，把产品送往去浇口装置。在卸料机构237从压模装置222a-222d的打开压模221a-221d上取出产品后，装料机构替代卸料机构237地进入打开的压模221a-221d，以便将下个工件和下个树脂片放到压模221a-221d中。传统的树脂成型装置在日本专利公报号10-58457中公开了。
现在，半导体器件被制成结构并与细线高度集成。另外，在某些半导体器件中，导线局部从封装区上突起并且与末端如凸起、焊珠相连的连接部是暴露的。在这些情况下，压模装置的压模分型面被脱模膜片覆盖住，脱模膜片由膜片装置供应和收集。参见附图22、23来描述具有该膜片装置的传统树脂注塑机将。
如图22所示，传统树脂注塑机包括一个有压模241的压模装置242；一个把工件如容纳在输送盒243中的导线框、基板送往输送台244的工件输送装置245；一个储存树脂片的储存装置246；一个具有在线形成树脂片并按预定方向送料的碗形送料器247和线性送料器248以及输送薄片夹持器249的树脂片输送装置250，在薄片夹持器中，树脂片是分别设置于输送台244上；一个从成型品上除去废树脂的去浇口装置251，其中从该压模241中取出产品；一个有容纳盒252的产品容纳装置253，其中容放着废树脂已被除去的成型品；控制整个机器的控制装置254。
当工件和设置薄片被送到输送台244上时，它们由装料机245支承并被送入已打开的压模241。另一方面，当成型品从压模241中被顶出时，它们由卸料机构256支承并被送往去浇口装置251。那时，卸料机构256清理压模241的分型面。卸料机构256支承并压住成型品的基板，成型品接受空冷以防止基板在去浇口装置251中变形。在去浇口装置251中，扭曲基板来除去废树脂，因此，卸料机构256留下废树脂已被去掉成型品，然后卸料机返回接收下个产品。装料机构255和卸料机构256沿设置在压模装置242上方的通用导轨257移动。即，装料机构255在输送台244和压模241之间往复移动；卸料机构256在压模241和去浇口装置251之间往复移动。
在图23中，脱模膜片259来自膜片装置258并覆盖压模241的上模241a。膜片装置258由固定板260支承，上模241a被固定在该板上。膜片装置258包括一个设置在压模装置242的一个侧上的膜片输送部261和一个设置在压模装置242的另一个侧面上的膜片收集部262(见图22)。通过膜片输送部261和膜片收集部262的辊的旋转，脱模膜片259从压模装置242的一侧以预定的长度送往其另一侧面。脱模膜片259的输送方向垂直于装料机255和注塑机256的移动方向。
在传统的树脂注塑机中，工件被装料机从工件输送装置送入压模装置；成型品从压模装置被送到产品容纳装置。工件输送装置包括工件输送部，它通过推进器等从输送盒把导线框、塑料基板送往输送台上；薄片输送部，其输送薄片夹持器到输送台上，薄片夹持器对应于热度地具有夹持孔并在其中放置树脂片。输送台上的工件和树脂片由装料机构支承并等候在输送台上方。该装料机构把工件和树脂片送入其压模已打开的压模装置。压模装置夹住工件并用树脂来模塑工件(参见图20、22)。
例如，一个具有螺旋振动件的送料器被用作薄片输送部，其中多个树脂片贮存在碗形容器中并且通过使容器底部振动而在相同方向上螺旋形移动。有螺旋振动件的送料器的例子在日本专利公报号5-138681中公开了，其中依次输送树脂片并且用手夹住树脂片线前端地将其放入压模。
另外一种薄片输送装置在日本专利公报号6-166049和10-15994中公开了，其中带线性振动件的送料器与带螺旋形振动件的送料器联合。
现在，半导体器件是由细导线集成和高度整体性制成的。在QFN(Quad Flat Non-leaded)中，部分导线突出在包装部外；在BGA(球栅阵列)中，被连接到端子如凸起、焊球等上的连接部是暴露的。在某些情况下，多个半导体芯片是一次成型的。在这些情况下，压模装置的压模分型面最好被脱模膜片覆盖着。
在某些产品中，散热片与芯片模塑在一起以便有效散热。在模腔向下的封装件中，要被连接到端子上的连接面环绕模腔地成型于基板表面上，因此在基板上形成不能树脂通道。在这种情况下，在上、下压模之间可拆卸地固定有一个中间压模以便树脂模塑。
但在如图20所示的传统树脂注塑机中，有压模201的压模装置202被装料机构215、卸料机构216、工件输送装置205、树脂片输送部210、去浇口装置211和产品容纳装置213围住，而工作空间和外部空间较小。因此，很难改变布局以广泛地使用。特别是装料机构215和卸料机构216的通用导轨217设置在压模201上方，因此在不干扰导轨217的情况下增加其它功能是很困难的。
在图21的传统树脂注塑机中设有多个压模装置。特别是，压模装置221a、221b由底座部223、导轨238和压模装置221c和221d围住，因此也象图20所示的机器一样很难改进以便广泛应用。
在图22所示的传统树脂注塑机中，有压模241的压模装置242被工件输送装置245、树脂片输送部250、去浇口装置251、产品容纳装置253和控制装置254围住。用这样的结构很难操纵设置在压模装置另一侧的薄片收集部。另外，装卸薄片收集部的辊的空间及其维护空间很小。由于脱模膜片259垂直于装料机构255和卸料机构256移动方向地输送，所以机器高度就如图23所示地必须高，以避免干扰并保持维护空间。
即使装料机构255和卸料机构256是联合的并且从一侧向压模装置242移动地绕压模装置242形成一个工作空间，但用来输送工件和树脂片和传送成型品的输送路线必定是复杂的，因此，改进该机器以便广泛应用很困难。
为调整产品的数量并且进行小批量多品种的生产，树脂注塑机的压模装置被制成标准组件，因此，压模装置的数量就能改变。为了增加产品产量，该装料机构必须高速地把工件和树脂片送到压模装置中。因此，工件和树脂片就必须在短时间内转送到装料机构中。
在仅仅由带螺旋振动件的送料器输送树脂片的情况下，树脂片沿长长的螺旋路线被送出，因此，很难在短时间内输送树脂片。因为树脂片贮存在碗形容器中，所以容器需要一个宽阔的放置空间。因为树脂片在其在螺旋路线中移动时振动，所以树脂片接触容器的内面和另一个树脂片，树脂片由此破裂，树脂片产量降低，树脂粉尘四处分散并严重影响工作环境。
在带直线振动件的送料器与带螺旋振动件的送料器结合的情况下，振动方向各不相同，因此，很难匹配两种送料器的输送速度。如果两种送料器的输送速度是不匹配的，则树脂片受挤压，因此树脂片就与容器内面及另一个树脂片接触，从而树脂片破裂，树脂粉尘四处分散。另外，这两种送料器占据了宽阔的空间并提高了生产成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能解决传统注塑机问题的、能执行多种功能并能容易地发展改进其结构的树脂注塑机。
为了实现此目的，本发明提供了一种树脂注塑机，包括一个工件输送装置；一个产品容纳装置；一个成型工件的压模装置；一个从所述工件输送装置中把该工件送入所述压模装置的装料机；一个从所述压模装置取出成型产品的卸料机；通用导轨部，所述装料机和所述卸料机在其上移动传送该工件和该成型产品；和一个有导轨部的辅助导轨装置，所述装料机和所述卸料机在其上移动，所述辅助导轨装置可拆卸地固定在所述工件输送装置和所述产品容纳装置上，该通用导轨部和该所述辅助导轨装置的导轨部是可分开地连接的。
较佳地，在该树脂注塑机中，工件输送装置和产品容纳装置分别有通用导轨部和一个底座部。
较佳地，在该树脂注塑机中，卸料机、工件输送装置和产品容纳装置分别有吸气管，辅助导轨装置的导轨部有一个能与卸料机的吸气管相连并与工件输送装置和产品容纳装置的吸气管连通的吸气管。
较佳地，在该树脂注塑机中，辅助导轨装置有一个底座部，它包括一个支承该导轨部的导轨底部和一个支承功能部的支承底部。
较佳地，在该树脂注塑机中，至少工件输送装置、产品容纳装置和辅助导轨装置中的一个包括压模装置。
较佳地，在该树脂注塑机中，压模装置的至少一个有一个膜片装置。
较佳地，在该树脂注塑机中，除了执行成型功能外的一个功能部设置在压模装置的一个位置上的。
较佳地，在该树脂注塑机中，一个把树脂送到压模装置以便成型的树脂输送部设置在工件输送装置、产品容纳装置和辅助导轨装置中的一个上。
较佳地，在该树脂注塑机中，一个将中间压模装置安装到压模装置的上压模和下压模之间并从该处拆除中间压模的中间压模输送部设置在工件输送装置、产品容纳装置和辅助导轨装置中的一个上的。
较佳地，在该树脂注塑机中，一个把散热器送到压模装置的散热器输送部设置在工件输送装置、产品容纳装置和辅助导轨装置中的一个上。
较佳地，在该树脂注塑机中，树脂片输送部包括一个薄片输送部，它包括在线地形成树脂片并在输送方向上导引薄片的第一薄片容器和振动该第一薄片容器以便输送树脂片的第一振动部；一个薄片循环部，它包括容纳错过了从该第一薄片容器被送多处树脂片的第二薄片容器和振动该第二薄片容器以便把树脂片送到第一薄片容器中的第二振动部。
在上述树脂注塑机中，辅助导轨装置安装在工件输送装置和产品容纳装置之间并且通过导轨部和辅助导轨装置的导轨部是可断开地连接的。因此，机器的设计就能容易地经过发展和改进而有很多功能。如果该卸料机、工件输送装置和产品容纳装置分别有吸气管，而辅助导轨装置的导轨部分分别有吸气管，辅助导轨装置的导轨部的吸气管能够连接到卸料机的吸气管上，该辅助导轨装置就能容易地延长。
如果每个工件输送装置和产品容纳装置都有通过导轨装置和底部，功能部能被改变和可拆卸，那么，就能形成工作空间，很多功能都能执行，从而能容易地设计机器布局以便广泛应用。如果辅助导轨装置有底座部，底部包括支承导轨部的导轨底部和支承功能部的支承底部，底座部的尺寸就能在功能部的基础上设计，而机器就能适应更广泛的用途。
另外，在第一薄片容器中的树脂片是在线形成的，并且导引在输送方向上，错过从第一薄片容器中被送出的树脂片容纳在第二薄片容器中并返回第一薄片容器。用这样的结构，树脂片就能在短时间内在线形成，输送树脂片的速度就能加速并且防止形成树脂粉尘。
举例并参见下述附图来详细描述
具体实施例方式图1A是本发明第一实施例的树脂注塑机的平面图；图1B是第一实施例的辅助导轨装置的平面图；图2A是图1A所示树脂注塑机的右侧视图；图3是第二实施例的树脂注塑机的平面图；图4是第三实施例的树脂注塑机的平面图；图5是第四实施例的树脂注塑机的平面图；图6是第五实施例的树脂注塑机的平面图；图7A是所述膜片部的平面图；图7B是所述膜片部的前视图；图8是一个膜片输送部的放大示意图；图9是沿图8的线P-P的剖面图；图10是所述膜片输送部的放大前视图；图11是沿图10的箭头Q所示方向看所述膜片输送部的侧视图；图12是沿图10的线R-R看的剖视图；图13A是膜片收集部的前视图；图13B是该膜片收集部的右侧视图；图14是第六实施例的树脂注塑机的薄片输送部的平面图；图15是沿图14的箭头S所示方向看薄片输送部的侧视图；图16是沿图14的箭头T所示方向看薄片输送部的侧视图；图17是第一和第二薄片容纳器的平面图；图18是第一和第二薄片容纳器的平面图，其中树脂片被送出；图19是第一和第二薄片容纳器的剖视图，其中树脂片被送出。
图20是模塑半导体器件的一种传统的树脂注塑机的平面图。
图21是模塑半导体器件的另一种传统树脂注塑机的平面图。
图22是又一种传统树脂注塑机的平面图。
图23是该传统树脂注塑机的侧视图。
具体实施例方式
本发明的优选实施例将参见附图详细描述。在本发明中，一用来传送工件到压模装置或机组上的装料机，和一用来传送从该压模装置或机组上模塑后的产品到一产品容纳装置上的卸料机，是在通用导轨部上移动的。
(第一实施例)在本发明实施例中，增加了辅助导轨装置。
首先，参见附图1A说明第一实施例的树脂注塑机的轮廓。辅助导轨装置C设置在工件输送装置A和产品容纳装置B之间。辅助导轨装置C可从装置A、B上拆下。工件输送装置A、产品容纳装置B和辅助导轨装置C分别有底部和导轨部。很多功能部如输送部、转送部、挑选部、去浇口部、容纳部、压力部、膜片部等可设置在底座部上。
接着说明工件输送装置A。在图1A中，工件输送装置A排列工件并将其送到转台3上，工件例如是容纳在输送盒2中的导线框、设置在工件输送部1中的塑料基板等。工件还通过一个适当的传送机械(未示)被送到转送部4上。一个加热基板的加热器可设置在转送部4上。
一个树脂输送部5把由线性供料器(未示)送来的树脂片放到薄片夹持器6中并把薄片夹持器6送到转送部。
一个压模装置7包括一个压模8、一个用来打开和关闭该压模8的夹紧装置、一个用来把浇铸树脂在压力下送到压模的型腔中的传送装置等等。压模装置7设置在底部9上。一个能够输送脱模膜片10膜片装置F与压模8相连。注意，压模装置可以设置为产品容纳装置B和辅助导轨装置C并且膜片装置F可连接到辅助压模装置上。
膜片装置F包括一设置在压模装置7的一个侧面上的膜片输送部11和一设置在压模装置7的另一个侧面上的膜片收集部12。脱模膜片10从膜片输送部11中垂直于导轨部13、26、28地被输送给膜片收集部12。脱模膜片10被用来模塑如部分导线从封装部中突出来的QFN以及要被连接到端子如凸起、焊珠上的连接部外露的BGA。脱模膜片10能够抵抗压模8的热并容易从压模8上剥离并且具有足够的柔韧性和拉伸性。脱模膜片例如由PTFE、ETFE、PET、FEP、含氟、聚丙烯、聚偏二氯乙烯的玻璃纤维织物制成。脱模膜片10通过钻设于分型面上的吸气孔吸气而被固定在压模8的分型面上。注意，其它功能部件可以代替压模装置7地设置在底部9上。工件输送装置A的底部可以是狭窄的，压模装置7可被省略。在从外部输送工件的情况下，输送部和工件输送装置A的排列部可被省略。
导轨部13是通用导轨部。一个从薄片夹持器6中取来树脂片的装料机构14，和一从压模装置7中取出产品的卸料机构15，是在通用导轨部13上移动的。装料机构14和卸料机构15在通用导轨部13上移动并能够从压模装置7等装置上移入移出。为连接另一导轨部，在通用导轨部13的一个端部(图1A中右端)上形成延展部13a；在通用导轨部13的另一个端部(图1A中左端)上形成切口部13b。
一个吸气管16设置在通用导轨部13上并能被连接到卸料机构15的吸气管上。管16的一端被连接到真空装置17上；连接件16a设置在该管16的另一端上。辅助导轨装置C的吸气管30可被连接到连接件16a上。当卸料机构15从压模装置7上卸下产品时，卸料机构15的吸管被连接到管16的连接件16a的连接孔(未示)中。当卸料机构15进出于打开的压模8中时，卸料机构15清理压模的分型面，树脂粉尘被真空装置17吸入和收集。注意，靠近脱模膜片10的清洁器15e能移动，因此不会干扰脱模膜片10。
下面说明产品容纳装置B。在图1A中，符号18表示产品取出部。在产品取出部18上，从其中一个压模装置中取出的模塑产品被转送到位于产品取出部18的下方的移动台19上。在将模塑产品转送到移动台19时，卸料机构15移动过来取出下一个产品。移动台19支承产品并把产品送到去浇口部20。去浇口部20压住并吹冷来自移动台19的产品并通过扭曲产品除去废树脂。从产品中除去的废树脂被装在一废料盒(未示)中。移动台19还把无废料的产品送到一个容纳部21中。在容纳部21中，选取器22一旦选取了在移动台19上的产品。然后，移动台19返回产品取出部18。选取器22排列和容纳产品到容纳盒2中。卸料机构15没有去浇口机械，也没有吹冷机械，因此，卸料机构15能够在转送产品到产品取出部18后很快移过地接收下个产品。因此，产品能在很短的时间内被取出和转送。
压模装置24设置在底座部25上。压模装置7包括一个压模8、一个用来启闭压模8的夹紧装置、一个在压力下把浇注树脂送到压模型腔中的输送装置等等。膜片装置F被连接到压模装置24上。注意，其它功能部件可代替压模装置24读设置在底座部25上。产品容纳装置B的底座部可以是狭窄的，压模装置24可被省略。在从外部输送工件的情况下，去浇口部和产品容纳装置B的容纳部可被省略。
导轨部26是通用导轨部。所述将所述工件和树脂片送到压模装置24上的装料机构14和从压模装置24中取出产品的所述卸料机构15在通用导轨部13上移动。为连接另一导轨部，在通用导轨部26的一个端部(图1A中右端)上形成延长部26a；在通用导轨部13的另一个端部(图1A中左端)上形成切口部26b。
一个吸气管27设置在通用导轨部26上。管27的一端被连接到所述辅助导轨装置C的管30的连接件30a上；一个连接件27a设置在该管27的另一端上。当卸料机构15从压模装置24上取出产品时，卸料机构15的管被连接到管27的连接件27a的连接孔(未示)中。当卸料机构15进出于打开的压模8中时，卸料机构15清理压模的分型面，树脂灰尘被为工件输送装置A设置的真空装置17吸收集中。
接下来说明辅助导轨装置C。辅助导轨装置C可拆卸地安装在工件输送装置A和产品容纳装置B之间。导轨部28分别设置在辅助导轨装置C上。导轨部28被连接到导轨部13和26上。装料机构14和卸料机构15也能在导轨部13和26上移动。即，装料机构14和卸料机构15能够连续地在导轨部13、26、28(参见图1B)上移动。在每个导轨部28的一个端部(图1B的右端部)上形成延展部28a，切口部26b象通用导轨部13、26一样地成型于每个导轨部28的另一端(图1A的左端)。
每个底座部29支承导轨部28和很多功能部件如压模装置31、膜片装置F。辅助导轨装置C设置在工件输送装置A和产品容纳装置B之间，导轨部13、26和28是相连的。底座部9和29、底座部29和29与底座部29和25通过螺栓相连。注意，辅助导轨装置C能被换成其它辅助导轨装置，而辅助导轨装置的功能部件可被换成其它功能部件。
每个辅助导轨装置C有一个管30，其一端有一个能连接到卸料机构15的管上的连接件30a。当辅助导轨装置C被连接在工件输送装置A和产品容纳装置B之间时，管30通过连接件16a、30a被连接到分别设置在导轨部13、26上的管16、27上，因此管30被连接到真空装置17上(参见图1A)。
在本实施例中，如图1A所示，两个辅助导轨装置C被加装在工件输送装置A和产品容纳装置B之间。导轨部13、28相连地安装延长部13a和切口部28b。管16的连接件16a被连接到管30的一端上，因此工件输送装置A和辅助导轨装置C是相连的。导轨部26和28相连地装配延长部28a和切口部26b，管30的连接件30a被连接到管27的一端上，因此，辅助导轨装置C和产品容纳装置B是相连的。导轨部28相连地装配一个导轨部28(图1A中左导轨部28)的延长部28a和另一个导轨部28的切口部28b。管30的连接件30a如此被连接到另一个管30的一端上，即辅助导轨装置C是相连的。
参见附图2A-2C来说明其上装有一个压模装置31的辅助导轨装置C。
底座部29包括一个导轨底部29a和一个支承底部29b。压模装置31安装在支承底部29b上。导轨底部29a和支承底部29b可以是整体的或分体的。在分体式结构的情况下，能根据功能部的基本尺寸改变支承底部29b的长度L。注意，在本实施例中，长度L是由膜片装置F的尺寸确定的。
导轨部28安装在导轨底部29a上。导轨部28包括一个导轨支承元件32和一个固定在支承元件32上的导轨块33。L形部分33a是沿导轨块33的两个侧边缘形成的，并且导轨13、26和28分别固定在L形部分33a上。支承元件32有一个管支承部分32a，它沿导轨13、26、28支承管30。导轨13、26、28的高度H由装料机构14和卸料机构(参见图2A)的机械14a和15a活动区的基本尺寸确定的，机械14a和15a进出于压模8中。导轨支承元件32的高度能通过设置一个垫片或在导轨底部29a上的垫片来调节。如在支承底部29b上的压模装置31和膜片装置F等功能部的控制装置35设置在导轨底部29a上。注意，工件输送装置A和产品容纳装置B可以是整体的或分体的导轨底部和支承底部。
两个轴39和两个轴40设置在工件输送装置A、产品容纳装置B或辅助导轨装置C的导轨支承元件32上。一个驱动滑轮和一个驱动滑轮分别设置在轴39上；另一个驱动滑轮和一个驱动滑轮分别设置在轴40上。一条同步皮带与轴39的滑轮啮合；另一条同步皮带与轴40的滑轮啮合。装料机构14通过连接元件14c固定到同步皮带上；卸料机构15通过连接元件15c固定到另一同步皮带上。装料机构14通过旋转驱动滑轮的轴39来移动；卸料机构15通过旋转驱动滑轮的轴340移动。装料机构14和卸料机构15在导轨13、26、28上移动于装置之间。装料机构14和卸料机构15的机械14a和15a分别有导辊14b和15b。一个导向件41固定到压模装置31的压力柱上。导辊14b和15b旋转设置在导向件41的槽中，因此机械14a和15a能进出于压模8中。导向件41和导辊14b和15b能分别相对压模装置31垂直移动(参见图2A)。
压模装置31安装在支承底部29b上。压模装置31包括压模8、用来打开和关闭压模8的夹紧装置和在压力下把浇注树脂送入型腔的输送机械。
注意，图2A中，工件输送装置A的压模装置7的膜片装置F由双点划线表示。膜片输送部11设置在压模8的较上压模8c的侧面的导轨部28上；膜片收集部12设置在其另一侧面上。在膜片输送部11上，膜片盖11a绕轴52旋转；在膜片收集部12上，膜片盖12a绕轴12b旋转。膜片辊是可拆卸地安装的。
可以为压模8的下模设置膜片装置F。在这种情况下，用来更换膜片辊的空间是相当窄的，因此当压模8打开时，膜片输送部11就能垂直移动。在这样的结构中，通过转动膜片盖11a，膜片辊就能在形成在导轨部28的侧面的空间进行装卸。
辅助导轨装置C是可拆卸地安装在工件输送装置A和产品容纳装置B之间的，并且导轨部13、26和28是连续地连接的。装置A、B和C的底座部的尺寸是根据安装的功能部的基础来设计的。用这种结构，树脂注塑机和该机器的功能就能被扩展和改进。树脂注塑机的设计能被随意设计。能被连接到卸料机构15的管上的管30设置在导轨部28上，装料机构14和卸料机构15可在该导轨部上移动，因此，辅助导轨部C能容易地装卸。
在压模装置7、24设置在工件输送装置A和产品容纳装置B上时，部件数量可减少。就是说，树脂注塑机能通过把工件输送装置A连接到产品容纳装置B地构成。因为工件输送装置A和产品容纳装置B的压模装置7、24能拆卸和更换，所以，扩展了树脂注塑机的功能并且形成了工作空间。如果其上安装有功能部件的支承底部29b能脱离导轨底部29a，则底座部29的尺寸就能根据要安装功能件而随意设计，并且树脂注塑机的功能就能进一步扩展。
如果压模装置31被安装到辅助导轨装置C的支承底部29b上，则能增加生产率并且机器能经过改进而生产多种产品。
在树脂注塑机有多个压模装置的情况下，一个压模装置可被用作逐渐冷却产品。目前，基板的一个面被模塑，同时注塑多个基片，然后模塑的基板被分成多个半导体器件。在这种情况下，模塑的部域是广阔的，因此模塑部是尖削的并且适宜被弯曲。如果模塑部被弯曲，则很难用剪切机恰当地分开。因此，产品被渐渐冷却不会使产品弯曲或变形。可以代替冷却产品的压模装置地设置逐渐冷却产品的冷却部。
(第二实施例)参见图3来详细描述第二实施例。注意，在第一实施例中已说明的部件用相同的标记表示并省略再次的说明。
在本实施例中，两个分别有压模装置31的辅助导轨装置C1设置在工件输送装置A和产品容纳装置B之间。另外，一个没有功能部或装置的辅助导轨装置C2设置在辅助导轨装置C1之间，因而形成一空间。没有给工件输送装置A和产品容纳装置B设置压模装置，从而形成空间。该工件输送装置A和辅助导轨装置C1、产品容纳装置B和辅助导轨装置C1及辅助导轨装置C1和C2是相连的。导轨部和管也如第一实施例一样也是相连的。
在工件输送装置A的底座部9、产品容纳装置B的底座部25和辅助导轨装置C2的底座部29b上形成空间，因此膜片装置Fa和Fb是分别设置在压模装置31上的并且脱模膜片平行于导轨部地输送。即，膜片输送部11设置在底座部9上；膜片收集部12和另一个膜片输送部11设置在辅助导轨装置C2的底座部29b上；另一膜片收集部12设置在底座部25上。分别由膜片装置Fa和Fb输送的脱模膜片10的厚度是相同的。脱模膜片10厚度是根据产品来确定的。
与垂直于导轨部的方向输送脱模膜片的情况不同地，在第二实施例中能形成装卸输送膜片辊和收集膜片辊的空间。因此，膜片能容易且有效地进行更换。
(第三实施例)参见图4来说明第三实施例。注意，在第一实施例中已说明的元件用相同的标记表示并省略再次的说明。
在本实施例中，有压模装置31的辅助导轨装置C和有能输送挠曲树脂片、液体树脂等的树脂输送部36的辅助导轨装置D设置在工件输送装置A和产品容纳装置B之间。一个树脂输送部37设置在底座部9上。压模装置24被设置在产品容纳装置B的底座部25上。树脂输送部36、37的位置分别对应于第一实施例的压模装置的位置。
装有输送盒2的工件输送部1可设置在工件输送装置A上，但工件可以从生产机器上被直接送到转台3上。拣选器22和容纳盒23可被设置在产品容纳装置B的产品容纳部21上，但是产品可被直接送到机器中进行下面的步骤如剪切、弯曲。在这种情况下，能实现包括树脂注塑机在内的联机系统。
工件输送装置A和辅助导轨装置C、产品容纳装置B和辅助导轨装置D及辅助导轨装置C和D是相连的。导轨部和管也象第一实施例一样相连。
在本实施例中，挠曲树脂片、液体树脂等可通过装料机构14从树脂输送部36或37被送到压模装置24和31。树脂可从树脂输送部37被供应到压模装置31并且树脂可从树脂输送部36被送入压模装置24。
在模塑型腔向下的且连接表面围绕型腔地形成于基板表面上的封装件时，在基板上不能形成树脂通道，因此在上压模和下压模之间设置一个中间板压模。这样，可以为装置设置一个把中间压模安装在压模装置31的上压模和下压模之间并从中拆除中间压模的中间压模输送部以及另一把中间压模安装在压模装置24的上压模和下压模之间并并从中拆除中间压模的中间压模输送部。
在第三实施例的树脂注塑机中，可根据产品使用挠曲树脂片、液体树脂等。另外，可以使用中间压模，因此可以容易地使用有多种功能的树脂注塑机。
(第四实施例)参见图5来详细描述第四实施例。注意，在第一实施例中已说明的元件用相同的标记表示并省略再次的说明。
在本实施例中，两个分别有压模装置31的辅助导轨装置C1和两个分别有能输送散热片到压模装置的散热片输送部38的辅助导轨装置E设置在工件输送装置A和产品容纳装置B之间。辅助导轨装置E分别设置在辅助导轨装置C的两个侧面上。压模装置7设置在工件输送装置A的底座部9上。压模装置24设置在产品容纳装置B的底座部25上。
辅助导轨装置C、辅助导轨装置C和E、工件输送装置A和辅助导轨装置E及产品容纳装置B和辅助导轨装置E相连。导轨部和管也如第一实施例一样也相连。
为了使半导体封装件上有效地散热，散热片例如安装在半导体片和模塑上的。在这种情况下，散热片可通过装料机构14从一个散热片输送部38提供给压模装置7、24和31。而且，散热片可从一个散热片输送部38提供给压模装置7和31；散热片可从另一个散热片输送部38提供给压模装置24和31。
在本实施例中，树脂注塑机有用半导体封装件模塑散热片的功能。可容易地扩展机器的功能。
为了扩展第一到第四实施例的树脂注塑机的功能，其它种类的功能部或装置如压模清洁装置、夹具收集部可设置在工件输送装置、产品容纳装置和辅助导轨装置上。
(第五实施例)参见图6-图13B来说明第五实施例的树脂注塑机。树脂注塑机有膜片装置F。除了膜片装置F以外，树脂注塑机的结构与前面所述实施例的结构相类似，因此，上述实施例所述的元件用相同的标记标注，说明也省略了。
图6所示是膜片装置F的排列。三个压模装置7、24和31是并排的。压模装置F分别可拆卸地固定在压模装置7、24和31上。在某些情况下，膜片装置安装在至少一个压模装置上。每个膜片装置F有位于压模装置的一个侧面上的膜片输送部11以及膜片收集部12，膜片收集部位于压模装置的另一个侧面上。如图7B中的双点划线所示，每个膜片装置F的膜片输送部11能在导轨部13、28、26上离开固定板8a。因此，膜片输送部11能被向外抽。每个膜片装置F的膜片收集部12能够相对于上固定板8a绕轴12c旋转。
下面参见图7A、7B来详细说明膜片装置F。
膜片输送部11包括一个其上缠绕脱模膜片10的膜片输送辊11c；一个能够赋予从脱模膜片10上抽出的膜片输送辊11c以固定的张紧力的张紧辊11d。另一方面，膜片收集部12包括缠绕脱模膜片10的膜片收集辊12c；一个赋予由膜片收集辊12c收集的脱模膜片10以固定的张紧力的张紧辊12d。
在张紧辊11d、12d上设有传感器11e和12e，它们分别探测张紧辊11d、12d的转数(转速)。根据传感器11e、12e的输出信号来控制分别驱动张紧辊11d、12d的电动机42和43的转数。即，可以省略一个传感器11e和12e。在本实施例中，甚至膜片辊的直径也是可变的，它们膜片10能被稳定地由固定输送长度和固定张紧力支承。
膜片输送部11有两个导辊44；膜片收集部12有两个导辊45。导辊44和45将脱模膜片10从压模8的分型面移开。导辊44和45能通过气缸装置46和47在垂直方向上移动，因此脱模膜片10能从分型面上移入移出。当脱模膜片10以定制的长度输送，脱模膜片10通过气缸装置46、47从分型面上移开，因此脱模膜片10就能不破损脱模膜片10被稳定地输送。因此，旧脱模膜片10能重新使用。
如果膜片输送部11位于内侧面，则更换膜片辊的工作空间就窄。为了解决这个问题，膜片输送部11通过在导轨部13、26和28上方空着的空间向外起模。参见图8、图11来描述这种结构。
在图8中，膜片输送部11与固定板48一起可拆卸地被固定到上固定板8a上。导轨杆49的一端分别被固定到固定板48的端部上；导轨杆49的另一端被固定到杆板50上。支持板51可滑动地被连接到导轨杆49上，连接轴52跨接在支持板51之间。如图10所示，膜片支持板53被连接到连接轴52上。膜片输送辊11c和电动机42被固定在膜片支持板53上(参见图7A)。
在图9中，杆板54与连接轴52相连。杆55穿过杆板54并且杆55的螺纹段被螺旋拧进杆板54中。杆55的螺纹部的端部也与固定板48螺纹连接。杆55的另一端穿过板50并且把手56被固定在杆55的另一个端部的。通过旋转把手56，杆55的一个端部就被连接到固定板48上或者与其分开。通过图9中向右拉动杆55，通过板54和轴52连接的板51、53就在导轨杆49上滑动，因此，膜片输送部11可以被抽来地移出导轨部外。当板53的一部分与板50接触时，板51的移动范围就受到限制。
在图10、11中，通过按钮57把板51固定到轴52上而不用旋转。移动的板58跨在板51的低端之间。气缸装置46固定到移动板58的中心部分上；导杆59被分别固定在移动板58的两端上。
气缸装置46的缸杆前端与水平板60相连。通过操纵气缸装置46使水平板60垂直移动。螺栓61的一端被固定在移动板58上；螺栓61的另一端穿过水平板60。水平板60的移动范围能通过改变被拧到螺栓61上的止动螺母62之间的距离来改变。垂直延伸的滚筒板63分别设置在水平板60的两端上。导辊44可旋转地跨接在滚筒板63之间。可吹出离子以使脱模膜片10除静电的离子鼓风机64设置在滚筒板63上。因而能够防止静电在脱模膜片10上引起的问题。在图11中，不使之卷绕在一起地引导线和管的导线器65设置在移动板51上。
接下来，参见附图13A、13B来说明膜片收集部12。在图13A中，膜片收集部12与固定板66一起可拆卸地被固定在上固定板8a上。板67分别伸出固定板66的两个侧面。轴12b跨接在板67之间。如图13B所示，膜片板69与轴12B相连。膜片收集辊12c和电动机43被固定在膜片板69上。
在图13B中，固定板70分别与轴12B的两端相连并且靠近板67。固定板70通过按钮71不能旋转地被固定在轴12b上。板72跨接在固定板70的下端之间。气缸装置47被固定在板72的中心部上；导杆73被分别固定到板72的两端上。
汽缸装置47的缸杆前端与水平板74训练。通过操纵气缸装置47使水平板74垂直移动。螺栓75的一端被固定在板72上；螺栓75的另一端穿过水平板74。水平板74的移动范围能通过改变被拧到螺栓75上止动螺母76之间的距离来改变。垂直延伸的滚筒板77分别设置在水平板74的两端上。导辊45可旋转地跨接在滚筒板77之间。
螺栓78是穿过板67并被拧固在固定板70上，从而与轴12b相连的固定板分别被固定在板67上。膜片板69和固定板70通过拆卸螺栓78能相对轴12b旋转90度，如图13A中双点划线所示。膜片输送部12通过把螺栓78拧紧到板67上而被固定在转动位置上。当膜片输送部25位于转动位置时，已收集了旧脱模膜片10的膜片收集辊12c能在很宽的工作空间里进行高效地更换。
如果膜片收集部12或膜片输送部11能相对压模装置转动，则压模8的模套8b(参见图2)就能不干扰其它元件地容易被抽出。
如上所述，膜片输送部11能从压模装置上移开并向外抽出，因此，能形成更换膜片输送辊11c的空间并且能在其中高效地更换膜片输送辊11c。膜片输送部11能穿过该空间地被抽出，在该空间内，装料机构14和卸料机构15能不干扰导轨部地移动。因此，树脂注塑机尺寸小。因为膜片收集部12能绕轴12b转动，所以能形成工作空间并且在收集了旧脱模膜片10的膜片收集辊12c能容易地在该空间内更换。
膜片输送部11的张紧辊11d和12d以及膜片收集部12分别有传感器11e和12e以便探测张紧辊11d和12d的转数，而电动机42和43的速度就根据传感器11e和12e输出的信号来控制。因此，脱模膜片10能稳定地由固定输送长度和固定张紧力供应。注意，能通过传感器11e、12e中的一个来进行控制。
膜片输送部11和膜片收集部12具有能使脱模膜片10的进出于分型面中的导辊44、45，因此，脱模膜片10能不破损脱模膜片10地顺利输送。因此，旧脱模膜片10能重新使用。
膜片输送部11和膜片收集部12可相对压模装置相反地布置。在这种情况下，膜片收集部12可移出导辊部外并且膜片输送部11可绕轴转动。
一个铰链可替代轴12b地设置在固定板48或66上并且膜片输送部11或膜片收集部12可绕铰链转动。在图7A中，例如铰链或多个铰链设置在固定板66的一端或两端上。通过这种结构，膜片收集辊12c能转动90度。
在本实施例中，膜片输送部11和/或膜片收集部12能被抽动和/或转动。抽出方向在本实施例中是垂直于导轨部的，但它也可以对角地横跨导轨部。
膜片装置F可用于树脂注塑机，其中工件输送装置A和产品容纳装置B是成整体的。
(第六实施例)参见附图14-图19来描述第六实施例。第六实施例的特征是一个被安装在树脂注塑机上的薄片送料机。树脂注塑机的结构类似于前面的实施例，因此，在前面实施例中说明的元件用相同的标记表示并省略重复说明。
首先，说明树脂输送部5的概况。薄片输送装置81从薄片容器中排列和输送树脂片t。树脂片t被按顺序设置在薄片夹持器6的排置孔中。其中设有树脂片t的薄片夹持器6从排列位置Z1被转送到转送位Z2，而树脂片t被转送给装料机构14(参见图15)。注意，可用多个薄片夹持器6交替地往复地在位置Z1和Z2之间移动。
接下来，参见图14-图16来说明薄片输送装置81的细节。多个树脂片t是通过一个料斗导向器82a从薄片堆料机83送达料斗82的。料斗82是设置在位于底部84上的支承杆85的上端部的。料斗82震动预设时间以便可从料斗82中把固定数量的树脂片t送到薄片容器中。薄片输送部86包括第一薄片容器87和第一振动部88；薄片循环部89包括第二薄片容器90和第二振动部91。薄片输送部86靠近薄片循环部89。
截面形状象半圆周形的第一导向部(下导向部)92成型于第一薄片容器87的底部上。上导向部97是与下导向部92相对应设置的。如图17所示，上导向部97具有第一检查板98和第二检查板99，检查板不是按照预定方向引导和把树脂片t投到第二薄片容器90中的。注意，从料斗82中送出并沿低导向部92的第一传送面引入的树脂片t成直线形并沿箭头X所示方向送入。
第一振动部88振动第一薄片容器87以便沿低导向器92并按箭头X(参见图15)方向送入树脂片t。
第二薄片容器90装有很多树脂片t，这些树脂片错过了被送出从第一薄片容器87而被收集了起来。沿与图18的送出方向X相反的Y向导引树脂片t的第二导向部(槽)93成型于第二薄片容器90的底部。
第二振动部91振动第二薄片容器90以便在Y向上沿第二输送面93地把树脂片t送到第一薄片容器87(参见图19)中。
在图15、16中，第一振动部88和第二振动部91是线性送料器，其振动方向相反。线性送料器88和91包括使第一和第二薄片容器87、90振动的板簧和卷簧。通过其振动方向相反的线性送料器88和91的结合，第一、第二薄片容器87和90能容易地同步振动，因此树脂片t能顺利地在短时间内循环。
在其上送出树脂片t的第一薄片容器87的第一传送面92是水平设置的。在其上循环树脂片t的第二薄片容器90的第二传送面93是横跨第一传送面92地设置的(参见图19)。通过这样的结构，从料斗82送出并被送到树脂注塑机的树脂片t以及在薄片容器之间循环的树脂片t能被有效地分开。
在第一薄片容器87和第二薄片容器90之间形成一个空间94(参见图17)，在空间94的下方设置有粉尘收集部95。树脂片t在第一薄片容器87和第二薄片容器90内振动，因此，它们相互撞击并撞击容器内面。撞击形成的树脂粉尘落入粉尘收集部95中被收集到粉箱96中(参见图16)。注意，参见图1-图5，导管104可代替粉箱96地连接树脂输送装置81和真空装置17，并且落入粉尘收集部95的树脂粉尘可由真空装置17收集。通过在空间94的附近设置收集管105，由振动形成的树脂粉尘能被有效收集。
参见图17-图19来详细描述第一薄片容器87和第二薄片容器90的详细情况将。为了清晰描述，符号a-h被用来表示有不同高度的第一薄片容器87和第二薄片容器90的部分。(参见图17)。
参见图17，说明第一薄片容器87的高度和部分。树脂片是送到各部a-c的。第一导向部92是在a部形成的。b和c部向a倾斜。注意，a部的高度低于b部，a部的高度低于c部。靠近第一检查板98的d部的高度低于a部。靠近第二检查板99的c部的高度低于d部的。
如图17所示，空间94成型于第一薄片容器87和第二薄片容器90之间。下面说明第二薄片容器90的高度和部分。连接收集部分e的f部是最低部。与阶梯部g相连的h部是最高部。第二导向部93是在从f部到h部上形成的。树脂片t在Y方向上引入。树脂片t通过其高度等于或高于c部h部被送到c部，然后落入a部。落入a部的树脂片将进行再循环。
接下来，将说明树脂片t的运行路线。在图17中，树脂片t通过料斗82由第一薄片容器87的c部分供应。树脂片t落入a部，然后沿第一导向部92在X方向上通过第一振动部88送出。另一方面，没有被第一导向部92导引的树脂片t经过e部通过第一、第二检查板98、99地被引入第二薄片容器90的f部(参见图16、18)。然后，如图19所示，树脂片t就由第二振动部91振动和在Y向上由第二导向部93导引，因此，它们又回到h部。另外，经过c部落入a部的树脂片(参见图18)，通过第一导向部92导引和再次送出(参见图16)。注意，形成与第一薄片容器87和第二薄片容器90内的树脂粉尘通过容器87、90的振动，经过e、h部被引入空间94，e、h部与水平面成θ角，因此树脂粉尘落入粉尘收集部95的粉箱96中。因此，树脂粉尘在容器87、90中不会飞散。
由料斗82供应的树脂片t成一条直线并在第一薄片容器87里线性送出。在第二薄片容器90中没有送出的树脂片t线性移动到第一薄片容器90中。用这样的结构，树脂片t能在一个较短区域里在线形成并输送，因此，输送树脂片t的速度就能加速。另外，能减少树脂粉尘的形成。
如果送出树脂片t的第一薄片容器87的第一导向部92，和循环树脂片t的第二薄片容器90的第二导向部93，是交叉的，能被送到树脂注塑机的树脂片t和被循环的树脂片t，就能被有效部分。
在本实施例中，第一振动部88和第二振动部91的振动方向是相反的，因此，第一、第二薄片容器87、90就容易同步振动。通过这样的结构，树脂片t就能在短时间内顺利循环。另外，树脂送料机的安装部域和其生产成本能够减低。
在第一薄片容器87和第二薄片容器90之间形成有空间94，粉尘收集部95设置在空间94的下方。因此，由循环树脂片t所需振动形成的树脂粉尘能被有效地收集起来。
本发明可以通过不脱离其精神或实质特征的其它具体方式体现。因此，本发明的实施例被认为无论在哪一方面都只是示范性的而不是限制性的，本发明的范围由所附权利要求书限定，而不是由上述说明限定，因此，所有落入权利要求等同的意义和范围内的变化都被认为被本发明所包含。
权利要求
1.一种树脂注塑机，包括一个工件输送装置；一个产品容纳装置；一个成型工件的压模装置；一个从所述工件输送装置中把该工件送入所述压模装置的装料机；一个从所述压模装置取出成型产品的卸料机；通用导轨部，所述装料机和所述卸料机在其上移动传送该工件和该成型产品；和一个有导轨部的辅助导轨装置，所述装料机和所述卸料机在其上移动，所述辅助导轨装置可拆卸地固定在所述工件输送装置和所述产品容纳装置上，该通用导轨部和该所述辅助导轨装置的导轨部是可分开地连接的。
2.如权利要求1所述的树脂注塑机，其特征在于，所述工件输送装置和所述产品容纳装置分别有通用导轨部和一个底座部。
3.如权利要求1所述的树脂注塑机，其特征在于，所述卸料机、所述工件输送装置和所述产品容纳装置分别有吸气管，所述辅助导轨装置的导轨部有一个能与所述卸料机的吸气管相连并与所述工件输送装置和所述产品容纳装置的吸气管连通的吸气管。
4.如权利要求1所述的树脂注塑机，其特征在于，所述辅助导轨装置有一个底座部，它包括一个支承该导轨部的导轨底部和一个支承功能部的支承底部
5.如权利要求1所述的树脂注塑机，其特征在于，至少所述工件输送装置、所述产品容纳装置和所述辅助导轨装置中的一个包括所述压模装置。
6.如权利要求5所述的树脂注塑机，其特征在于，所述压模装置的至少一个有一个膜片装置。
7.如权利要求1所述的树脂注塑机，其特征在于，除了执行成型功能外的一个功能部设置在所述压模装置的一个位置上的。
8.如权利要求1所述的树脂注塑机，其特征在于，一个把树脂送到所述压模装置以便成型的树脂输送部设置在所述工件输送装置、所述产品容纳装置和所述辅助导轨装置中的一个上。
9.如权利要求1所述的树脂注塑机，其特征在于，一个将中间压模装置安装到所述压模装置的上压模和下压模之间并从该处拆除中间压模的中间压模输送部设置在所述工件输送装置、所述产品容纳装置和所述辅助导轨装置中的一个上的。
10.如权利要求1所述的树脂注塑机，其特征在于，一个把散热器送到所述压模装置的散热器输送部设置在所述工件输送装置、所述产品容纳装置和所述辅助导轨装置中的一个上。
11.如权利要求8所述的树脂注塑机，其特征在于，所述树脂片输送部包括一个薄片输送部，它包括在线地形成树脂片并在输送方向上导引薄片的第一薄片容器和振动该第一薄片容器以便输送树脂片的第一振动部；一个薄片循环部，它包括容纳错过了从该第一薄片容器被送多处树脂片的第二薄片容器和振动该第二薄片容器以便把树脂片送到第一薄片容器中的第二振动部。
全文摘要
本发明揭示了目的在于提供一种能解决传统注塑机问题的能执行多种功能并能容易地发展改进其结构的树脂注塑机，它包括工件输送装置；产品容纳装置；成型工件的压模装置；从工件输送装置中把该工件送入压模装置的装料机；从压模装置取出成型产品的卸料机；通用导轨部，装料机和卸料机在其上移动传送该工件和该成型产品；和有导轨部的辅助导轨装置，装料机和卸料机在其上移动，该辅助导轨装置可拆卸地固定在工件输送装置和产品容纳装置上，该通用导轨部和该辅助导轨装置的导轨部是可分开地连接的。
文档编号B29C45/14GK1644347SQ20041009568
公开日2005年7月27日 申请日期2001年4月20日 优先权日2000年4月21日
发明者平野淳二, 宫川勉, 胜家富男, 宫下保彦 申请人:山田尖端技术株式会社