本发明涉及一种二次成型陶瓷用高分子复合模种的生产工艺。
背景技术：
目前陶瓷业界所采用的模种都是用石膏、硫磺或金属材料制作而成，这种模种的好处是制作快捷方便，便于工业制造生产，但是随着该种模种生产及使用次数增加，模种的工作面就会出现一些针孔状的小洞和粗糙不平的现象，使用的寿命也不高，这就增加了成型工艺的工作量和工人的劳动强度，劳动效率降低，相应的也增加了产品的成本。
技术实现要素：
本发明在与克服现有技术的不足，提供一种二次成型陶瓷用高分子复合模种的生产工艺，应用巧妙的二次成型的工艺技术，使得模种重复利用率高，尺寸误差小，器型规整度高。本发明是这样实现的，一种二次成型陶瓷用高分子复合模种的生产工艺，其特征在于：A、所述的硬质高分子复合模种是采用不饱和聚酯树脂及与其配比的固化剂、促进剂及填充物制作，所述高分子复合模种组份的重量配比如下：不饱和聚酯树脂100份，固化剂0.1-6份，促进剂0.1-6份，填充物20-500份；所述的固化剂为过氧化甲乙酮，所述促进剂为促进剂T-8E，所述填充物为双飞粉；B、所述陶瓷用硬质高分子复合模种的生产步骤：步骤一：取一翻制好的样模，在其表面打上脱模剂，再将不饱和聚酯树脂放入容器中，加入固化剂和促进剂及填充材料充分搅匀后，浇铸到样模中一次成型，一次成型时间为20-30分钟，一次成型后10--20分钟出模，即为初坯模种；步骤二：待初坯模种成型二十四小时后，再进行打磨、水洗深加工；步骤三：取一翻制好的样模，在其表面打上脱模剂，再取胶衣树脂放入一容器中，加入固化剂、促进剂充分搅匀后涂在样模表面，待胶衣树脂固化不粘手后，再将步骤二中翻制好的初坯模种中间打穿10mm的小孔装上注浆口后放入样模中，要求初坯模种与样模之间有3-5mm的间隙；取一容器再将不饱和聚酯树脂放入容器中，加入固化剂和促进剂及填充材料充分搅匀后，再倒到注浆口中使搅匀的原材料均匀地流到初坯模种与样模的间隙中间将其填满进行二次成型；二次成型时间为20-30分钟，二次成型后30-40分钟出模，即为成品模种。采用此二次成型工艺生产出来的高分子复合模种高光洁度、高强度、韧性好、耐腐蚀、耐水、保证了器型无变形、规整度好、尺寸误差≤0.1mm、完全达到了模具行业对模具生产成型后的外观及尺寸的要求。本发明的有益效果是：1、模种表面光滑、耐磨、抗老化，在75℃以下温度范围长时间存放，不变形，便于储存，目前常用石膏模种，单件生产次数为130次，而采用高分子复合材料模种，单件生产次数为10000次以上，能有效地降低生产成本。2、生产出石膏模具光洁度高、单件成型次数在140次以上，由于模具表面光洁度高、毛细孔分布均匀，滚压出来的泥坯表面不需要精坯，减少了劳动强度，增加了工作效益。3、翻制出来的石膏模具规整度好，不需卡模，减少了卡模工序，节约了生产成本，提高了生产效益。4、倒模时，减少了使用脱模剂工序，使石膏模具毛细孔分布均匀，满足陶瓷制品成型性能要求。具体实施方式为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。一种二次成型陶瓷用高分子复合模种的生产工艺，其特征在于：A、所述的硬质高分子复合模种是采用不饱和聚酯树脂及与其配比的固化剂、促进剂及填充物制作，所述高分子复合模种组份的重量配比如下：不饱和聚酯树脂100份，固化剂0.1-6份，促进剂0.1-6份，填充物20-500份；所述的固化剂为过氧化甲乙酮，所述促进剂为促进剂T-8E，所述填充物为双飞粉；B、所述陶瓷用硬质高分子复合模种的生产步骤：步骤一：取一翻制好的样模，在其表面打上脱模剂，再将不饱和聚酯树脂放入容器中，加入固化剂和促进剂及填充材料充分搅匀后，浇铸到样模中一次成型，一次成型时间为20-30分钟，一次成型后10--20分钟出模，即为初坯模种；步骤二：待初坯模种成型二十四小时后，再进行打磨、水洗深加工；步骤三：取一翻制好的样模，在其表面打上脱模剂，再取胶衣树脂放入一容器中，加入固化剂、促进剂充分搅匀后涂在样模表面，待胶衣树脂固化不粘手后，再将步骤二中翻制好的初坯模种中间打穿10mm的小孔装上注浆口后放入样模中，要求初坯模种与样模之间有3-5mm的间隙；取一容器再将不饱和聚酯树脂放入容器中，加入固化剂和促进剂及填充材料充分搅匀后，再倒到注浆口中使搅匀的原材料均匀地流到初坯模种与样模的间隙中间将其填满进行二次成型；二次成型时间为20-30分钟，二次成型后30-40分钟出模，即为成品模种。以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。