一种具有自卸模功能的压胶模具的制作方法

本实用新型涉及压胶制造技术领域，具体涉及一种具有自卸模功能的压胶模具。

背景技术：

酚醛类材料零件作为产品外观件，其表面的质量好坏直接影响到产品的外观质量及其用户的满意度。传统的机床没有实现机内分模，零件生产完成完全由手动卸模，零件表面出现拉伤，在敲打模具的过程中使其受到不同程度的损伤，极大程度的影响了模具的使用寿命，同时增大了劳动强度，延长了非工艺时间。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种具有自卸模功能的压胶模具，该具有自卸模功能的压胶模具防止零件外观拉伤、减小劳动强度等，解决了零件外观问题，缩短非工艺时间，减小劳动强度，延长模具使用寿命。

本实用新型通过以下技术方案得以实现。

本实用新型提供的一种具有自卸模功能的压胶模具，包括动模组件和定模组件，动模组件和定模组件分别通过隔热板A和隔热板B对应安装于压胶机床的执行机构和工作台面上；所述动模组件中的压柱固定板可拆卸安装于与隔热板A固定连接的上电热板上，压柱固定板的下侧固定设置有压柱，上拉板于压柱的两侧与上电热板的下侧固定连接；

所述定模组件中下模垫板可拆卸安装于与隔热板B固定连接的下电热板上，且下模垫板置于压柱的下方，下模垫板的上侧依次整齐叠放有下模板、成型板、上模板和上模垫板，下模板与下模垫板固定连接，上模板与上模垫板固定连接，且上模垫板和成型板的左右两侧分别固定设置有挂台；且左右两侧的挂台的两外侧面之间的间距大于上拉板上两内凸缘的间距；

加料腔固定设置在加料腔固定板上，加料腔固定板置于上模垫板上，且加料腔与压柱对齐；加料腔固定板两侧的外凸缘置于下拉板上端的两内凸缘的下方，下拉板于下模垫板的两侧与下电热板固定连接。

所述下拉板与下电热板之间还设置有下导板A和下导板B。

所述上拉板与上电热板之间还设置有上导板，上导板上设置有与压柱固定板相匹配的卡槽A，且压柱固定板活动安装于卡槽A内。

所述下导板A上设置有与下模垫板相匹配的卡槽B，且卡槽B设置于压柱的正下方，下模垫板活动安装于卡槽B内。

所述挂台分别与上模垫板和成型板的两侧一体成型。

所述上电热板和/或下电热板采用加热棒加热。

本实用新型的有益效果在于：通过在动模组件中设置上拉板，在定模组件中设置下模垫板、下模板、成型板、上模板和上模垫板，并在成型板和上模垫板的两侧设置相应的挂台，自动卸模时，将压柱和压柱固定板从上导板中移出，并将加料腔固定板从下拉板中移出，就可以通过上拉板和挂台方便机床进行自动卸模，改变了传统压胶模具的取件方式；通过人工操作机床的开、合模可使模具依次分开，完成零件的脱模，摆脱未改装前的模具用锤头敲打卸模的工作状态，降低工人劳动强度，同时减少了锤头敲打对模具的损伤，提高了模具的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1进行第一次合模的结构示意图；

图3是图2进行分模的结构示意图；

图4是图3将压柱、压柱固定板及加料腔固定板移出后的结构示意图；

图5是图4进行第二次合模的结构示意图；

图6是图5进行第二次分模的结构示意图；

图7是图6将上模板和上模垫板移出后的结构示意图；

图8是图7进行第三次合模的结构示意图；

图9是图8进行第三次分模的结构示意图；

图中：1-动模组件，101-隔热板A，102-上电热板，103-压柱固定板，104-上导板，105-上拉板，106-压柱，2-定模组件，201-隔热板B，202-下电热板，203-下导板A，204-下导板B，205-下拉板，206-加料腔固定板，207-加料腔，208-上模垫板，209-上模板，210-成型板，211-下模板，212-下模垫板，213-挂台。

具体实施方式

下面进一步描述本实用新型的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图1所示的一种具有自卸模功能的压胶模具，包括动模组件1和定模组件2，动模组件1和定模组件2分别通过隔热板A101和隔热板B201对应安装于压胶机床的执行机构和工作台面上；所述动模组件1中的压柱固定板103可拆卸安装于与隔热板A101固定连接的上电热板102上，压柱固定板103的下侧固定设置有压柱106，上拉板105于压柱106的两侧与上电热板102的下侧固定连接；所述定模组件2中下模垫板212可拆卸安装于与隔热板B201固定连接的下电热板202上，且下模垫板212置于压柱106的下方，下模垫板212的上侧依次整齐叠放有下模板211、成型板210、上模板209和上模垫板208，下模板211与下模垫板212固定连接，上模板209与上模垫板208固定连接，且上模垫板208和成型板210的左右两侧分别固定设置有挂台213；且左右两侧的挂台213的两外侧面之间的间距大于上拉板105上两内凸缘的间距；所述挂台213分别与上模垫板208和成型板210的两侧一体成型。加料腔207固定设置在加料腔固定板206上，加料腔固定板206置于上模垫板208上，且加料腔207与压柱106对齐；加料腔固定板206两侧的外凸缘置于下拉板205上端的两内凸缘的下方，下拉板205于下模垫板212的两侧与下电热板202固定连接。通过在动模组件中设置上拉板，在定模组件中设置下模垫板、下模板、成型板、上模板和上模垫板，并在成型板和上模垫板的两侧设置相应的挂台，自动卸模时，将压柱和压柱固定板可在沿上导板的方向前后移动，并移出机床工作部位，并将加料腔固定板可在沿上下拉板的方向前后移动，并移出机床工作部位，通过上拉板和挂台的配合方便机床进行自动卸模，在机床内实现模具开、合模及零件顶出，改变传统压胶模具取件方式。

所述下拉板205与下电热板202之间还设置有下导板A203和下导板B204。所述下导板A203上设置有与下模垫板212相匹配的卡槽B，且卡槽B设置于压柱106的正下方，下模垫板212活动安装于卡槽B内。

所述上拉板105与上电热板102之间还设置有上导板104，上导板104上设置有与压柱固定板103相匹配的卡槽A，且压柱固定板103活动安装于卡槽A内。所述上电热板102和/或下电热板202采用φ15加热棒加热，取代原机床电炉丝加热。

本实用新型在实际使用过程中，先将动模组件1和定模组件2分别安装在机床上，在加料腔207中加入材料后第一次合模，如图2所示，零件压制完成，然后进行第一次开模，动模组件1和定模组件2分开，加料腔207和压柱106也分开，如图3所示；然后将压柱106随同压柱固定板103从上导板104的前方移出，并将加料腔固定板206从下拉板205的前方移出，移出完成后如图4所示；启动机床进行第二次合模，促使上拉板105勾住上模垫板208两侧的挂台213，如图5所示，再进行第二次开模，成型板210与上模板209分开，零件粘在成型板210上，与上模板209分开，如图6所示；从上拉板105中移出上模板209和上模垫板208，如图7所示；进行第三次合模，上拉板105勾住成型板210两侧的挂台213，如图8所示；进行第三次开模，成型板210与下模板211分开，主浇道与拉料杆断开，零件顶出完成，如图9所示。

本实用新型通过人工操作机床的开、合模可使模具依次分开，完成零件的脱模，摆脱了未改装前的模具用锤头敲打卸模的工作状态，降低工人劳动强度，同时减少了锤头敲打对模具的损伤，提高了模具的使用寿命。与原有压胶机床相比，本专利增设脱模机构机床的使用不仅减小了劳动强度，缩短了非工艺时间，同时还提升了零件质量，提高了生产效率。