专利名称：一种多腔复合橡胶条挤出模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及橡胶挤出成型技术领域，尤其涉及一种多腔复合橡胶条挤出模具。
背景技术：
目前，生产复合橡胶条的模具结构是采用两台橡胶挤出成型机垂直方向供料挤出的方式，主机挤出一种橡胶材料(用料较多的橡胶材料)，辅机挤出另一种材料(用量较少的橡胶材料)。调节主机和辅机的压力来控制挤出的速度和辅料层壁厚，加热圈和热电偶用于控制口模温度，冷却水循环控制橡胶流体在未复合状态时的温度。然而，现有的模具结构存在以下不足 1、单腔复合模具只能一次挤出一条复合橡胶条，效率低下，而采用现有的多腔复合模具挤出多条复合橡胶条时，无法令压力控制均匀，造成产品存在缺陷；
2、辅料(也称辅料胶)的流道与主料的流道垂直，再与主料混合时，辅料在自身重力的作用下挤压主料，导致形变；
3、当辅料挤出压力过大时，在芯棒固定件和主料成型件之间会出现漏胶；
4、因芯棒只固定一端(通过芯棒固定件)，在橡胶流体(即主料和辅料混合)的作用下容易发生晃动，挤出成型的复合橡胶条表面会出现有痕迹，且复合橡胶条的圆孔也会出现偏心。有鉴于此，现有技术有待改进和提闻。
发明内容
鉴于现有技术的不足，本发明目的在于提供一种多腔复合橡胶条挤出模具。旨在解决现有技术中生产复合橡胶条的模具存在的漏胶、成型产品品质差等问题。本发明的技术方案如下
一种多腔复合橡胶条挤出模具，包括压圈、芯棒固定件、主料成型件、芯棒、定位销钉、复合成型件和口模；所述压圈、芯棒固定件、主料成型件、复合成型件和口模依次水平设置，芯棒和定位销钉贯穿所述压圈、芯棒固定件、主料成型件、复合成型件和口模；其中，所述多腔复合橡胶条挤出模具还包括若干个主流道和一辅料浇口，所述辅料浇口设置在模具的中心轴线上，主流道按照360度阵列平均角度分布，每一主流道的腔流道结构一致，且和辅料浇口的距离相等；
辅料胶通过设置在芯棒固定件侧面的辅料口进入辅流道内，并经过辅料浇口进入到主流道中，与主料胶复合，涂覆在主料胶的表面，再通过加热硫化从口模中挤出成型。优选地，所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其中，所述辅流道内设置有收缩的斜台阶部。优选地，所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其中，所述辅流道包括有用于缓冲的拐角部。优选地，所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其中，所述拐角部的角度为90度。
优选地，所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其中，还包括一用于避免辅料挤出压力过大出现漏胶的流道套件，所述流道套件连接芯棒固定件和主料成型件。优选地，所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其中，还包括一用于支撑芯棒的芯棒支架，所述芯棒支架设置在复合成型件和口模之间。优选地，所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其中，所述芯棒支架为具有单侧支撑结构的芯棒支架。优选地，所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其中，所述单侧支撑结构的宽度为
O.3mmο优选地，所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其中，所述主流道的个数为5个，相邻 主流道之间与圆心的夹角为72度。优选地，所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其中，所述主流道的个数为8个，相邻主流道之间与圆心的夹角为45度。有益效果
本申请的多腔复合橡胶条挤出模具相较于单腔复合模具在相同的挤出压力时，橡胶流体通过模具受到的阻力会更小，挤出速度会更快，在加上多腔模具本身产出的数量更多，大大提高了生产效率，节省了制造工艺成本；同时，保证挤出成型多腔的复合橡胶条壁厚均匀、产品尺寸一致性较佳。
图I为本申请的多腔复合橡胶条挤出模具的实施例的分解示意图。图2为本申请的多腔复合橡胶条挤出模具的实施例中主料成型件的截面示意图。图3为本申请的多腔复合橡胶条挤出模具的另一实施例中主料成型件的截面示意图。图4为本申请的多腔复合橡胶条挤出模具的实施例中辅流道的剖面示意图。图5为本申请的多腔复合橡胶条挤出模具的实施例中芯棒支架的截面示意图。
具体实施例方式本发明提供一种多腔复合橡胶条挤出模具，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。请参阅图1，其为本申请的多腔复合橡胶条挤出模具的实施例的分解示意图。如图所示，所述多腔复合橡胶条挤出模具包括压圈100、芯棒固定件200、主料成型件300、芯棒400、定位销钉500、复合成型件600和口模700 ;所述压圈100、芯棒固定件200、主料成型件300、复合成型件600和口模700依次水平设置，芯棒400和定位销钉500贯穿所述压圈100、芯棒固定件200、主料成型件300、复合成型件600和口模700。请一并参阅图I和图2，所述多腔复合橡胶条挤出模具还包括若干个主流道800和一辅料浇口 900，所述辅料浇口 900设置在模具的中心轴线上，主流道800按照360度阵列平均角度分布，每一主流道800的腔流道结构一致，且和辅料浇口 900的距离相等。在本实施例中，所述主流道800的个数为5个，相邻主流道之间与圆心的夹角a为72度。
具体来说，辅料胶通过设置在芯棒固定件200侧面的辅料口(图中未示出)进入辅流道内，并经过辅料浇口 900进入到主流道800中，与主料胶复合，涂覆在主料胶的表面，再通过加热硫化从口模700中挤出成型。通过将辅料浇口设计在模具中心轴上，主流道设计在辅浇口周边同一个距离的位置，腔数按照360°阵列平均角度分布，每个腔流道结构和距离完全一样。如此一来，辅料浇口与各个主流道的距离相等，保证了每个主流道与辅料浇口之间的作用力相等，从而使产品的一致性较佳。可以根据模具尺寸和产品实际应用状况确定腔穴数量，如图3所示，也可以采用8腔的模具(即主流道800的个数为8个)，相邻主流道之间与圆心的夹角b为45度。进一步地，如图4所示，所述辅流道内设置有收缩的斜台阶部110，实现辅料胶在其中流动的平衡性，。另外，所述辅流道还包括有用于缓冲的拐角部120。在本实施例中，所述拐角部120的角度为90度，辅料胶(从bl 口进入)经过90°转角的流道释放一定的压力，在与主胶流道进行复合时受到挤压的程度很小，只需涂覆在主胶(从b2 口进入)表面即可，最终成型的产品由b3 口挤出。
料挤出压力过大出现漏胶的流道套件130，所述流道套件130连接芯棒固定件200和主料成型件。为了避免芯棒在流力的作用下发生晃动，所述的多腔复合橡胶条挤出模具还包括一用于支撑芯棒的芯棒支架140，如图I所示，所述芯棒支架140设置在复合成型件600和口模700之间。如此一来，芯棒的一端固定在芯棒固定件上，另一端由芯棒支架140支撑住，成型后的产品的圆孔便不会出现偏心的状况。进一步地，为了令挤出成型后的复合橡胶条表面不会出现有痕迹(芯棒支撑架造成的)，本实施例中，采用在辅料进胶的方向设置单一支撑(约O. 3mm宽)的芯棒支架140，如图5所示。因为经过多次试验发现，其对于芯棒的挤压力主要作用在辅料进胶的方向，故只要在单一方向上支撑即可，如此一来，挤出成型后的复合橡胶条表面几乎不会出现有痕迹，保证了产品的性能和外观。经过试产发现，该模具优势在于多腔复合橡胶条挤出模具相比单腔复合模具在相同的挤出压力时，橡胶流体通过模具受到的阻力会更小，挤出速度会更快一些，在加上多腔模具本身产出的数量更多，大大提高了生产效率，节省的制造工艺成本。目前已实施有出5腔复合挤出模具的案例，生产效率是单腔模具的5倍，挤出生产成本只有单腔模具的20%。且同样可以适应挤出导电与非导电、不同硬度、不同颜色、半透明和不透明、发泡与非发泡等两种不同橡胶材质的复合橡胶条产品。综上所述，本发明的多腔复合橡胶条挤出模具，包括压圈、芯棒固定件、主料成型件、芯棒、定位销钉、复合成型件和口模；所述压圈、芯棒固定件、主料成型件、复合成型件和口模依次水平设置，芯棒和定位销钉贯穿所述压圈、芯棒固定件、主料成型件、复合成型件和口模；其中，所述多腔复合橡胶条挤出模具还包括若干个主流道和一辅料浇口，所述辅料浇口设置在模具的中心轴线上，主流道按照360度阵列平均角度分布，每一主流道的腔流道结构一致，且和辅料浇口的距离相等；辅料胶通过设置在芯棒固定件侧面的辅料口进入辅流道内，并经过辅料浇口进入到主流道中，与主料胶复合，涂覆在主料胶的表面，再通过加热硫化从口模中挤出成型。其相较于单腔复合模具在相同的挤出压力时，橡胶流体通过模具受到的阻力会更小，挤出速度会更快，在加上多腔模具本身产出的数量更多，大大提高了生产效率，节省了制造工艺成本；同时，保证挤出成型多腔的复合橡胶条壁厚均匀、产品尺寸一致性较佳。应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可 以根据上述说明加以改进或变换，例如改变腔穴数量、拐角部的角度等，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
权利要求
1.一种多腔复合橡胶条挤出模具，包括压圈、芯棒固定件、主料成型件、芯棒、定位销钉、复合成型件和口模；所述压圈、芯棒固定件、主料成型件、复合成型件和口模依次水平设置，芯棒和定位销钉贯穿所述压圈、芯棒固定件、主料成型件、复合成型件和口模；其特征在于，所述多腔复合橡胶条挤出模具还包括若干个主流道和一辅料浇口，所述辅料浇口设置在模具的中心轴线上，主流道按照360度阵列平均角度分布，每一主流道的腔流道结构一致，且和辅料浇口的距离相等； 辅料胶通过设置在芯棒固定件侧面的辅料口进入辅流道内，并经过辅料浇口进入到主流道中，与主料胶复合，涂覆在主料胶的表面，再通过加热硫化从口模中挤出成型。
2.根据权利要求I所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其特征在于，所述辅流道内设置有收缩的斜台阶部。
3.根据权利要求I或2所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其特征在于，所述辅流道包括有用于缓冲的拐角部。
4.根据权利要求3所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其特征在于，所述拐角部的角度为90度。
5.根据权利要求I所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其特征在于，还包括一用于避免辅料挤出压力过大出现漏胶的流道套件，所述流道套件连接芯棒固定件和主料成型件。
6.根据权利要求I所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其特征在于，还包括一用于支撑芯棒的芯棒支架，所述芯棒支架设置在复合成型件和口模之间。
7.根据权利要求6所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其特征在于，所述芯棒支架为具有单侧支撑结构的芯棒支架。
8.根据权利要求7所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其特征在于，所述单侧支撑结构的宽度为O. 3mm。
9.根据权利要求I所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其特征在于，所述主流道的个数为5个，相邻主流道之间与圆心的夹角为72度。
10.根据权利要求I所述的多腔复合橡胶条挤出模具，其特征在于，所述主流道的个数为8个，相邻主流道之间与圆心的夹角为45度。
全文摘要
本发明公开了一种多腔复合橡胶条挤出模具，包括压圈、芯棒固定件、主料成型件、芯棒、定位销钉、复合成型件和口模；所述压圈、芯棒固定件、主料成型件、复合成型件和口模依次水平设置，芯棒和定位销钉贯穿所述压圈、芯棒固定件、主料成型件、复合成型件和口模；还包括若干个主流道和一辅料浇口，所述辅料浇口设置在模具的中心轴线上，主流道按照360度阵列平均角度分布，每一主流道的腔流道结构一致，且和辅料浇口的距离相等。其相较于单腔复合模具在相同的挤出压力时，橡胶流体通过模具受到的阻力会更小，挤出速度会更快，大大提高了生产效率，节省了制造工艺成本；还保证挤出成型多腔的复合橡胶条壁厚均匀、产品尺寸一致性较佳。
文档编号B29C47/12GK102941662SQ20121048122
公开日2013年2月27日 申请日期2012年11月23日 优先权日2012年11月23日
发明者陈凤 申请人:深圳市飞荣达科技股份有限公司