本发明涉及轮胎技术领域，具体而言，涉及一种轮胎一段成型机及具有其的轮胎成型装置。
背景技术：
目前，轮胎两次法成型机包括一段成型机和二段成型机。在轮胎生产过程中，将一段成型机生产的一次生胎放置在二段成型机的定型鼓上，再将二段成型机上经贴合带束层、冠带条、胎面等形成的组合件传递并放置在定型鼓上，在组合件与一次生胎安装后再进行充气、预定型、定型滚压，最终制成硫化前的二次生胎的机械装置。
现有技术中的一段成型机包括一个贴合鼓和供料架，该供料架具有多层，包括内衬层、帘布层和胎侧层，在生产一次生胎时，将内衬层和帘布贴合在贴合鼓上以形成胎体筒，胎体筒通过正反包机构进行正反包处理，正反包处理完成后将胎侧贴合在贴合鼓上以完成一次生胎的加工工艺。
现有技术中的一段成型机在生产一次生胎时，由于生产胎体筒和正反包处理均用同一贴合鼓和供料架，因此生产胎体筒工艺与正反包工艺不能同时进行，使得该装置生产效率低，无法满足生产者的生产需要。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种轮胎一段成型机及具有其的轮胎成型装置，以解决现有技术中的一段成型机的生产效率低的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种轮胎一段成型机，包括：用于贴合内衬层和帘布以形成胎体筒的第一加工部；用于将胎体筒加工成一次生胎的第二加工部；其中，第一加工部和第二加工部相互独立设置。
进一步地，第一加工部包括：用于提供内衬层的内衬层供料机构；用于提供帘布的帘布供料机构；第一鼓，第一鼓设置在内衬层供料机构和帘布供料机构之间。
进一步地，第一加工部还包括：导轨，第一鼓可移动地设置在导轨上，第二加工部设置在导轨的末端。
进一步地，第一加工部还包括：用于驱动第一鼓在导轨上移动的驱动部，驱动部与第一鼓驱动连接。
进一步地，帘布供料机构包括：第一帘布供料组件，设置在导轨的一侧；第二帘布供料组件，设置在导轨的另一侧；其中，内衬层供料机构与第二帘布供料组件设置在导轨的同一侧，且内衬层供料机构与第一帘布供料组件相对设置。
进一步地，第二加工部包括：用于正反包胎体筒的正反包机构；用于贴合胎侧的胎侧供料机构；第二鼓，第二鼓设置在正反包机构和胎侧供料机构之间。
进一步地，第二加工部还包括：用于将胎体筒传递至第二鼓的传递环，传递环设置在第一加工部和第二鼓之间。
进一步地，正反包机构包括：第一正反包部，设置在第二鼓的一侧；第二正反包部，设置在第二鼓的另一侧。
根据本发明的另一方面，提供了一种轮胎成型装置，轮胎成型装置包括轮胎一段成型机和轮胎二段成型机，轮胎一段成型机为上述提供的轮胎一段成型机。
进一步地，轮胎二段成型机包括：用于贴合带束层、冠带条和胎面以形成组合件的第三加工部；用于将一次生胎和组合件加工成二次生胎的第四加工部。
应用本发明的技术方案，将轮胎一段成型机分为用于加工胎体筒的第一加工部和用于将胎体筒加工成一次生胎的第二加工部，第一加工部和第二加工部独立设置，使得将一次生胎的加工工艺分成两个阶段分别同时进行，如此可提高一次生胎的加工效率，进而提高轮胎成型装置的生产效率。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明实施例提供的轮胎成型装置的结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
100、轮胎一段成型机；200、轮胎二段成型机；10、第一加工部；11、内衬层供料机构；12、帘布供料机构；12a、第一帘布供料组件；12b、第二帘布供料组件；13、第一鼓；14、导轨；15、驱动部；20、第二加工部；21、正反包机构；21a、第一正反包部；21b、第二正反包部；22、胎侧供料机构；23、第二鼓；24、传递环；30、第三加工部；31a、带束层导开装置；31b、带束层供料架；32、冠带条缠绕装置；33a、第一胎面导开装置；33b、第二胎面导开装置；33c、胎面供料架；34、第三鼓；35、第二导轨；36、第三鼓驱动部；40、第四加工部；41、第四鼓；42、组合压辊；43、第四鼓驱动部；44、第二传递环。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1所示，本发明实施例提供了一种轮胎一段成型机，该轮胎一段成型机包括第一加工部10和第二加工部20。其中，第一加工部10用于贴合内衬层和帘布并形成胎体筒，第二加工部20用于将胎体筒加工成一次生胎。第一加工部10和第二加工部20相互独立设置。
应用本发明实施例提供的轮胎一段成型机，将一次生胎加工工艺分为贴合内衬层和帘布以形成胎体筒的加工工艺以及将胎体筒加工为一次生胎的加工工艺，即分为第一加工部10和第二加工部20，使得胎体筒的加工工艺与后续加工工艺能够同时进行，相互不受影响，如此能够提高一次生胎的生产效率，进而能够提高轮胎整体的生产效率；并且，相比现有技术，本发明实施例提供的装置便于对各个部件进行单独维护。
在本实施例中，该第一加工部10包括：内衬层供料机构11、帘布供料机构12以及第一鼓13。其中，内衬层供料机构11用于提供内衬层，并将内衬层贴合在第一鼓13上。帘布供料机构12用于提供帘布并将帘布贴合在第一鼓13上。第一鼓13设置在内衬层供料机构11和帘布供料机构12之间，以便于内衬层与帘布的贴合。作为优选实施例，第一加工部10还包括导轨14，第一鼓13可移动地设置在导轨14上，第二加工部20设置在导轨14的末端。内衬层与帘布贴合在第一鼓13上后形成胎体筒，胎体筒沿导轨14移动至第二加工部20处进行后续正反包处理和胎侧贴合工艺。具体地，第一加工部10还包括驱动部15，驱动部15与第一鼓13驱动连接，通过驱动部15驱动第一鼓13在导轨14上移动。
在本实施例中，该帘布供料机构12包括第一帘布供料组件12a和第二帘布供料组件12b。其中，第一帘布供料组件12a设置在导轨14的一侧，第二帘布供料组件12b设置在导轨14的另一侧，内衬层供料机构11与第二帘布供料组件12b设置在导轨14的同一侧且与第一帘布供料组件12a相对设置。在进行贴合时，先进行第一帘布与内衬层的贴合，贴合完成后，第一鼓13向前移动至第二帘布供料组件12b处，进行第二帘布的贴合，完成胎体筒加工工艺。
其中，内衬层供料机构11包括内衬层导开装置和内衬层供料架，内衬层通过内衬层导开装置导开后，经内衬层供料架输送，将内衬层输送至第一鼓13处完成贴合。第一帘布供料机构12a包括第一帘布导开装置和第一帘布供料架，第二帘布供料机构12b包括第二帘布导开装置和第二帘布供料架。第一帘布经第一帘布导开装置导开后，通过第一帘布供料架输送至第一鼓13处完成贴合，第二帘布经第二帘布导开装置导开后，通过第二帘布供料架输送至第一鼓13处完成贴合。通过将胎体筒加工工艺与正反包工艺分开处理，能够达到良好的接头效果，相比于在同一鼓上连续进行胎体筒和正反包处理，轮胎的质量更高。
在本实施例中，该第二加工部20包括：正反包机构21、胎侧供料机构22以及第二鼓23。其中，第二鼓23设置在正反包机构21和胎侧供料机构22之间，将第一加工部10加工出的胎体筒安装在第二鼓23上后，通过正反包机构21正反包胎体筒，并通过胎侧供料机构22将胎侧贴合在胎体筒上，再经压辊后即可完成一次生胎的加工工艺。
具体地，该第二加工部20还包括传递环24，传递环24设置在第一加工部10和第二鼓23之间，通过传递环24将第一加工部10加工出的胎体筒从第一鼓13上取下并安装在第二鼓23上。
在本实施例中，该正反包机构21包括第一正反包部21a和第二正反包部21b。其中，第一正反包部21a设置在第二鼓23的一侧，第二正反包部21b设置在第二鼓23的另一侧。通过第一正反包部21a和第二正反包部21b对胎体筒进行正反包处理。
如图1所示，本发明又一实施例提供了一种轮胎成型装置，该轮胎成型装置包括轮胎一段成型机100和轮胎二段成型机200，轮胎一段成型机100为上述实施例提供的轮胎一段成型机100。其中，轮胎一段成型机100与轮胎二段成型机200平行布置，轮胎一段成型机100位于轮胎二段成型机200的左侧。通过轮胎一段成型机100完成一次生胎的加工工艺，将一次生胎放置在轮胎二段成型机200内经充气、与组合件贴合、压辊以完成二次生胎的加工工艺。
应用本实施例提供的轮胎成型装置，将一次生胎的加工工艺分为两部分同时进行，如此可提高一次生胎的生产效率，进而提高整体装置的生产效率。
轮胎二段成型机200包括第三加工部30和第四加工部40。其中，第三加工部30用于贴合带束层、冠带条和胎面以形成组合件，第四加工部40用于将一次生胎和组合件加工成二次生胎。具体地，第三加工部30包括带束层导开装置31a、带束层供料架31b、冠带条缠绕装置32、第一胎面导开装置33a、第二胎面导开装置33b、胎面供料架33c、第三鼓34、第二导轨35以及第三鼓驱动部36。带束层通过带束层导开装置31a导开，并通过带束层供料架31b输送至第三鼓34处进行贴合，其中，冠带条缠绕装置32设置在带束层供料架31b上方，且位于带束层导开装置31a与第三鼓34之间。带束层与冠带条贴合在第三鼓34上后，第三鼓驱动部36驱动第三鼓34沿第二导轨35移动，移动至胎面供料架33c处停止并进行胎面贴合，待完成胎面贴合后即完成组合件的加工工艺。
第四加工部40包括第四鼓41、组合压辊42、第四鼓驱动部43以及第二传递环44。将一次生胎安装在第四鼓41上，第四鼓41为定型鼓，通过第四鼓驱动部43对一次生胎进行充气。并且，通过第二传递环44将完成后的组合件从第三鼓34上取下并安装在完成充气的一次生胎上以形成二次生胎，二次生胎再通过组合压辊42进行滚压后，卸胎以完成二次生胎的加工工艺。
从以上实施例可以看出，本发明上述的实例实现了如下技术效果：
1、将胎侧供料机构22、帘布供料机构12以及内衬层供料机构11分开布置，并通过第一鼓13进行帘布和内衬层贴合，第二鼓23进行正反包处理以及胎侧的贴合，如此可提高一次生胎的生产效率。
2、将胎侧供料机构22、帘布供料机构12以及内衬层供料机构11分开布置，能够避免在加工出现结构干涉，提高轮胎贴合质量。
3、通过将轮胎一段成型机的装置结构分开布置易于进行维护和操作。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。