本发明属于注塑加工工艺技术领域，尤其涉及一种仪表板的注塑加工工艺。
背景技术：
注塑是一种工业产品生产造型的方法，目前较多的是使用塑料注塑，是将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到各种塑料件。而塑料注塑工艺是汽车仪表板制造应用中最广泛的加工工艺，用来制造硬塑仪表板本体、吸塑和软质仪表板的骨架及其它大部分相关零部件。
天津一汽的A2车体仪表板使用改性PP，改性物为EPDM，新得到的改性PP熔融温度适中，但对注射、保压及各部分的温度有较高的要求，若采用我公司传统的工艺注塑该仪表板，得到的成品经过检测会出现本体焊接强度较低、刚度达不到要求，且制品外观会出现银纹、开裂、亮斑等现象，大大增加了废品率，为此我公司技术人员结合从事多年注塑工作的实践经验，进行了大量的试验研究，最终确定了该改性PP的最佳工艺参数。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供了一种仪表板的注塑加工工艺，本工艺有效地提高了成品的合格率，得到的成品包括焊接强度、刚度、耐寒、耐热等性能都达到了产品技术要求。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种仪表板的注塑加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)原材料接收，原材料采用改性聚丙烯，根据GB 8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》对原材料改性聚丙烯的燃烧特性进行检验，检验结果为D-38.3mm/min，结果符合GB 8410-2006的要求，对原材料中是否含有镉、汞、铅、六价铬、多溴联苯和多溴联苯醚含量进行测定，测定结果为未检出，对原材料进行接收、存放，存放采用托盘方式，保证原材料不受潮；
(2)生产启动，根据设计图纸，选用合适的模具和注塑机，加料前进行烘料，加热温度为85℃±10℃，烘干时间≥1小时；
(3)注塑成型，将烘干后的聚丙烯通过加料机加到注塑机的模具中，合模，注塑工艺参数设定值为：料筒温度200℃-210℃，喷嘴温度210℃-220℃，热流道温度210℃-220℃，模具温度60℃，注射方法为分级注射，保压时间4s，冷却时间30s，锁模力5800-6000kN；
(4)取件，保压至浇口固化封口，仪表板注塑成型，打开动模，人工脱模，取件时候保持成品的平衡状态，避免握持成品的分型面附近；
(5)表面处理，对成品进行人工去浇口，对成品表面的毛边采用火焰处理，对成品的重要表面进行抛光、喷砂处理，符合成品技术要求；
(6)检测，对成品的长期耐热、短期耐热、耐冷热交变、耐寒冲击、刚度性能、焊接强度进行检测，符合要求的成品进行存放，不符合要求的成品进入废品回收处。
作为优选地，所述步骤(3)中的保压时间是通过正交设计试验得到的，为4s，且分2级保压，第一级保压时间为2.5s，压力为4MPa；第二级保压时间为1.5s，压力为3.5MPa。
作为优选地，通过循环水冷的方式进行冷却。
作为优选地，注射方法为3级高压高速注射，注射中螺杆位置分别为140mm、80mm、20mm，相对应地，注塑压力和注射速率分别为9.9MPa和80cm3/s、10.3MPa和85cm3/s、10.0MPa和80cm3/s。
作为优选地，所述注塑机类型为螺杆-线式注塑机，喷嘴形式为直通式。
本发明的优点在于：
本工艺有效地提高了成品的合格率，得到的成品包括焊接强度、刚度、耐寒、耐热等性能都达到了产品技术要求。
具体实施方式
下面对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种仪表板的注塑加工工艺，包括如下步骤：
(1)原材料接收，原材料采用改性聚丙烯，根据GB 8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》对原材料改性聚丙烯的燃烧特性进行检验，检验结果为D-38.3mm/min，结果符合GB 8410-2006的要求，对原材料中是否含有镉、汞、铅、六价铬、多溴联苯和多溴联苯醚含量进行测定，测定结果为未检出，对原材料进行接收、存放，存放采用托盘方式，保证原材料不受潮；
(2)生产启动，根据设计图纸，选用合适的模具和注塑机，加料前进行烘料，加热温度为85℃±10℃，烘干时间≥1小时；
(3)注塑成型，将烘干后的聚丙烯通过加料机加到注塑机的模具中，合模，注塑工艺参数设定值为：料筒温度200℃-210℃，喷嘴温度210℃-220℃，热流道温度210℃-220℃，模具温度60℃，注射方法为分级注射，保压时间4s，冷却时间30s，锁模力5800-6000kN；
(4)取件，保压至浇口固化封口，仪表板注塑成型，打开动模，人工脱模，取件时候保持成品的平衡状态，避免握持成品的分型面附近；
(5)表面处理，对成品进行人工去浇口，对成品表面的毛边采用火焰处理，对成品的重要表面进行抛光、喷砂处理，符合成品技术要求；
(6)检测，对成品的长期耐热、短期耐热、耐冷热交变、耐寒冲击、刚度性能、焊接强度进行检测，符合要求的成品进行存放，不符合要求的成品进入废品回收处。
作为优选地，所述步骤(3)中的保压时间是通过正交设计试验得到的，为4s，且分2级保压，第一级保压时间为2.5s，压力为4MPa；第二级保压时间为1.5s，压力为3.5MPa。
作为优选地，通过循环水冷的方式进行冷却。
作为优选地，注射方法为3级高压高速注射，注射中螺杆位置分别为140mm、80mm、20mm，相对应地，注塑压力和注射速率分别为9.9MPa和80cm3/s、10.3MPa和85cm3/s、10.0MPa和80cm3/s。
作为优选地，所述注塑机类型为螺杆-线式注塑机，喷嘴形式为直通式。
实施例2
对成品进行了各项检测，检测内容和结果如下：
(1)焊接强度
检测内容为将焊接部位切开至少10mm宽，并在焊接的垂直方向上施加7.235N的拉力，检测结果为没有出现开焊现象。
(2)刚度
检测内容为使用压盘对成品不同部位，按照要求的力值进行试验，检测结果为各部分均满足标准要求，检测标准为JF03-1007-2010。
(3)耐寒外观
测试内容为放置试件模拟在车上的位置，在恒温箱内放置超过规定温度4小时，然后评估零件在特定温度下的形状和尺寸外观，然后从恒温室内取出试件，不接触它放置2小时，再评估其形状和尺寸。
检测要求为：装配的匹配间隙和平齐度：有效表面在环境温度下≤1.5mm，试验后≤0.5mm，非有效表面在环境温度下≤2.0mm，试验后≤1.0mm；表面波纹：有效表面和非有效表面在环境温度下≤1.5mm/300mm，试验后≤0.5mm/300mm；测试件表面不允许出现皱纹、无裂纹、变白、剥离、偏移、膨胀、褪色、光泽变化、模糊、变粘、擦拭褪色、污点及软化、硬化等现象。
检测结果为：全部满足标准要求；检测标准为JF03-1007(FJC)。
(4)冷热交变(W90)
检测内容为在恒温箱中做3个循环,高温为(90±2)℃。模拟整车状态进行测试，评估样件形状和尺寸，外观，颜色和表面状态。以下为一个循环：-30℃/2h——23℃/0.5h——90℃/2h——23℃/0.5h——50℃/95％/15h——23℃/0.5h。
检测要求为
1.间隙和断差的变动：有效表面≤0.5mm，非有效表面≤1.0mm；
2.表面波纹：高低温试验前，每300mm小于0.5mm；高低温试验后，每300mm小于1.5mm；
3.表面起皱：有效表面不允许此现象；
4.污点标准：有效表面无污点产生；
5.无以下现象产生：裂纹，剥离，偏移，膨胀，褪色，光泽变化，模糊，变白，表面变粘，软化和硬化。
检测结果为满足标准要求；检测标准为JF03-1007(FJC)。
(5)长期耐热(90℃)
检测内容为将试件模拟整车位置，放置在恒温箱内，保持试验温度(90±2)℃72小时，然后取出，下一步，放置室温2小时，评估其形状和尺寸，外观，颜色和表面状态。
检测要求为
1.间隙和断差的变动：有效表面≤0.5mm，非有效表面≤1.0mm；
2.表面波纹：高低温试验前，每300mm小于0.5mm；高低温试验后，每300mm小于1.5mm；
3.表面起皱：有效表面不允许此现象；
4.污点标准：有效表面无污点产生；
5.无以下现象产生：裂纹，变白，剥离，偏移，膨胀，褪色，光泽变化，模糊，变白，表面变粘，擦拭褪色，软化和硬化。
检测结果为满足标准要求；检测标准为JF03-1007(FJC)。
(6)短期耐热(115℃/85℃)
检测内容为将试验样件模拟实际装车方式放置在恒温箱内，按下列条件进行，RT-115℃(85℃/5h)-RT/2h-115℃(85℃)-RT/2h。
检测要求为
1.间隙和断差的变动：有效表面≤0.5mm，非有效表面≤1.0mm；
2.表面波纹：高低温试验前，每300mm小于0.5mm；高低温试验后，每300mm小于1.5mm；
3.表面起皱：有效表面不允许此现象；
4.污点标准：有效表面无污点产生；
5.无以下现象产生：裂纹，变白，剥离，偏移，膨胀，褪色，光泽变化，模糊，变白，表面变粘，软化和硬化。
检测结果为满足标准要求；检测标准为JF03-1007(FJC)。
(7)耐寒冲击
检测内容为将试件模拟整车位置，放置在恒温箱内，在规定温度-30±2℃下放置大于4小时。下一步，将1.5kg重物从高度为300mm/150mm(根据图纸要求)跌落在试件上。
检测要求为：从恒温室内取出试件，评估其外观：有无裂纹，变白，剥离，偏移，膨胀。
检测结果为测量样件无损坏，满足标准要求；检测标准为JF03-1007(FJC)。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。