一种包胶滚轴注塑成型方法与流程

本发明涉及注塑成型、注塑模具技术领域，具体的说是一种包胶滚轴(ROLLER)注塑成型方法。

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背景技术：
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目前类似产品的加工方法是，双色注塑成型或者单色嵌件注塑成型，原理都是先注塑内侧基料部分再注塑外侧辅料部分。而外侧辅料部分的产品，由于外侧全周都是功能面，目前这2种加工方法在辅料的浇口设置上只能选择在产品两端，造成目视可见的浇口残留，影响产品性能，只能依靠人工或者借助其他设备对浇口残留进行后加工消除。单色嵌件注塑成型，还会由于基料熔体温度高于辅料熔体温度，在基料部分产品充分冷却后再进行辅料部分成型，会造成辅料无法很好熔合基料的问题，容易剥离，需要通过对基料产品进行再加热后才能改善2种材料的熔合问题。这些增加的工序都增加了产品成本，降低产品的良率。

传统方式设置的辅料浇口位置，由于先成型了基料，在辅料内壁已经没有空间设置辅料的浇口，只能选择设置在辅料端面位置，浇口在成品的表面，目视可见，并且浇口残留问题会影响产品功能。

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技术实现要素：
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为克服上述技术问题，申请人在多次试验后，提出一种先成型辅料再成型基料的注塑成型方法，能克服上述加工方法中的各种技术问题，并解决上述现有技术中包胶滚轴(ROLLER)成型中辅料浇口残留问题，以及辅料和基料熔合不佳的问题。

本发明提供了一种包胶滚轴(ROLLER)注塑成型方法，先成型辅料再成型基料，步骤如下：

(1)制作具有与产品形状相对应的型腔模具，所述产品形状相对应的型腔模具分为与辅料形状一致的一套，其浇口设置在辅料形状内壁，以及与基料形状一致的一套；

(2)先取辅料，设定模具温度-5～50℃，材料熔体温度为150～300℃，压力为300～2200kgf/c㎡，锁模力为40～350T,经过10～200S成型后脱模制得辅料产品；

(3)再将辅料产品通过人工或者半自动或者全自动的方式，放入基料型腔模具中，取基料，设定模具温度-5～50℃，材料熔体温度为150～360℃，压力为300～2200kgf/c㎡，锁模力为40～350T,经过10～200S成型后得到辅料和基料熔合在一起的产品；

(4)调整辅料部分的浇口，使得再成型PC部分时候覆盖辅料的浇口。

本发明提供的包胶滚轴(ROLLER)先成型辅料再成型基料的注塑成型方法中，基料与辅料是性质不同的两种塑料，可以提供产品不同的特性，并且通过这样优化的顺序，达到消除辅料浇口残留和使得基料与辅料顺利熔合的效果。

在一些实施方式中，第二步中辅料为TPE，TPU，TPR，TPV，TPO中的一种或多种组成的混合物。

在一些实施方式中，第三步中的基料为PC，PMMA，ABS，PP，POM，PA6，PA66，PS，AS，PVC中的一种或多种组成的混合物。

基料与辅料为性质不同的两种塑料，可以提供产品不同的特性，如基料可以为硬质塑料，提供产品的基本机械性能，辅料可以为摩擦系数较高的软质塑料或其他功能性塑料。正常情况下基料的材料熔体温度会高于辅料的熔体温度，在基料部分产品充分冷却后再进行辅料部分成型，由于辅料温度无法熔化基料，造成成品后2种容易剥离，需要通过对基料产品进行再加热后才能改善2种材料的熔合问题。本发明先成型低温辅料，再成型高温基料，能在成型基料的过程中，充分熔合辅料，解决2种材料熔合不佳的问题。

在一些实施方式中，S2中设定模具温度20～30℃，辅料为TPE材熔体温度为185～210℃，压力为800～1500kgf/c㎡，锁模力为40～60T。S3中将辅料产品通过人工或者半自动或者全自动的方式，放入基料型腔模具中，取基料PC材设定模具温度20～30℃，材料熔体温度为285～330℃，压力为800～2200kgf/c㎡，锁模力为40～60T。其产品合格率高于99％，无辅材浇口残留和材料熔合问题。

[附图说明]

图1为本发明提供的包胶滚轴(ROLLER)先成型辅料再成型基料的注塑成型方法一实施方式下辅材模具的形状。

图2使用图1所示模具制得产品的结构示意图。

图3为本发明提供的包胶滚轴(ROLLER)先成型辅料再成型基料的注塑成型方法一实施方式下基材模具的形状。

图4使用图3所示模具制得产品的结构示意图。

图5传统加工方式和本发明加工方式对比图示说明。

[具体实施方式]

下面结合附图详细描述举例说明本发明。

本发明以制取图4示出的圆柱形注塑产品为例，图4是各类吸入式光驱(包括各类游戏机，播放器的CD/DVD等光盘的光驱)中用于把光盘带入光驱的包胶滚轴(ROLLER)，为满足光盘带入所需摩擦力和防止刮伤光盘，一般外表面采用软质塑料。中间及端部采用硬质塑料来满足机械性能要求。

本发明的注塑机通过螺杆注入熔融状态的材料进入模具型腔后成型。此外，注塑机也可为双色或多色注塑机。

本发明提供的包胶滚轴(ROLLER)先成型辅料再成型基料的注塑成型方法，包括以下步骤：

S1，制作具有与产品形状相对应型腔模具，辅料形状一套(浇口设置在辅料形状内壁)，基料形状一套。

S2中设定模具温度20～30℃，辅料为TPE材熔体温度为185～210℃，压力为800～1500kgf/c㎡，锁模力为40～60T。经过24S成型后脱模制得辅料产品。

S3中将辅料产品通过人工或者半自动或者全自动的方式，放入基料型腔模具中，取基料PC材设定模具温度20～30℃，材料熔体温度为285～330℃，压力为800～2200kgf/c㎡，锁模力为40～60T经过34S成型后脱模得到辅料和基料熔合在一起的产品。

如图5所示，本发明设置的辅料浇口位置，由于先选择成型辅料形状，辅料内壁为空心筒状，可以通过模具结构实现浇口设置在内壁非功能面，并且后续被基料覆盖，消除了浇口残留问题。

其产品合格率达到99％以上，没有辅料浇口残留和辅料基料的熔合不佳发生。

以上所述仅是本发明的优选方式，应当指出，对于本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干相似的变形和改进(例如辅料形状采用押出加工后切断，也能消除浇口残留问题)，只要未改变基料成型安排在辅料之后的顺序，这些也应视为本发明的保护范围之内。