本实用新型涉及快速成型技术领域，尤其涉及一种光固化快速成型机。
背景技术：
光固化快速成形机的原理是计算机控制激光束对光敏树脂为原料的表面进行逐点扫描，被扫描区域的树脂薄层产生光聚合反应而固化，形成零件的一个薄层，工作台下移一个层厚的距离，以便固化好的树脂表面再敷上一层新的液态树脂，进行下一层的扫描加工，如此反复，直到整个原型制造完毕。光敏树脂槽内的树脂有30KG左右，由于长时间放置，树脂的物理特性，随着时间的延长，树脂会有沉淀，下部分的密度会比表面部分高，下稠上稀，材料特性会有变化，造成打印出来的产品性能下降。现有的光固化快速成形机通常是利用网板上下反复移动来实现对树脂的搅拌功能。
但是，利用网板上下反复移动来搅拌树脂，搅拌不够均匀，搅拌的时间长；且长期使用会造成Z轴磨损，对加工精度影响大，现有的光固化快速成形机需要进一步的改进。
技术实现要素：
为了解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出了一种光固化快速成型机，使用效果好。
一种光固化快速成型机，包括支架、箱体、刮板组件、Z轴升降机构、紫外激光器、搅拌机构；
箱体安装在支架上，箱体的底壁上设有安装孔，箱体内设有树脂槽；
刮板组件、Z轴升降机构均安装在箱体上；
紫外激光器置于箱体的上方；
搅拌机构包括动力单元、第一搅拌单元、多个第二搅拌单元；
第一搅拌单元包括第一搅拌轴、第一搅拌叶和第一齿轮，第一搅拌轴置于安装孔的内侧，第一搅拌轴与安装孔密封连接，第一搅拌轴与安装孔转动连接，第一搅拌轴的一端置于树脂槽内；第一搅拌叶和第一齿轮均置于树脂槽内，第一搅拌叶和第一齿轮均安装在第一搅拌轴上；
多个第二搅拌单元均匀分布于以第一搅拌轴的轴线为中心的圆周上，第二搅拌单元包括第二搅拌轴、第二搅拌叶和第二齿轮，第二搅拌轴置于树脂槽内，第二搅拌轴与第一搅拌轴平行布置，第二搅拌轴与箱体的底壁转动连接；第二搅拌叶和第二齿轮均置于树脂槽内，第二搅拌叶和第二齿轮均安装在第二搅拌轴上；第二齿轮与第一齿轮啮合；
动力单元用于驱动第一搅拌轴转动。
优选的，第二搅拌单元还包括第三搅拌轴、第三搅拌叶、第三齿轮、第四齿轮；
第四齿轮安装在第二搅拌轴上；
第三搅拌轴置于树脂槽内，第三搅拌轴置于第二搅拌轴远离第一搅拌轴的一侧，第三搅拌轴与第一搅拌轴平行布置，第三搅拌轴与箱体的底壁转动连接；
第三搅拌叶和第三齿轮均置于树脂槽内，第三搅拌叶和第三齿轮均安装在第三搅拌轴上；第三齿轮与第四齿轮啮合。
优选的，第四齿轮的周向表面间隔设有多段光滑圆弧，多段光滑圆弧沿第四齿轮的周向均匀分布。
优选的，第一搅拌叶成螺旋形设置，自上往下，第一搅拌叶的宽度逐渐减小。
优选的，第一搅拌叶的升角为5-10度。
优选的，箱体的内周向表面设有成螺旋状分布的沟槽。
优选的，随着沟槽深度的增加，沟槽的宽度逐渐增加。
优选的，箱体的底壁上设有排杂口。
本实用新型中，利用动力单元带动第一搅拌轴转动，进而带动第一搅拌叶转动，对树脂槽内的树脂进行搅拌，避免沉积、避免树脂分布不均，也避免Z轴的磨损而造成加工工件的精度下降问题，提高了整个加工的效率，保证了打印效果。
利用第一齿轮、第二齿轮带动第二搅拌轴转动，利用第二搅拌叶对树脂进行搅拌，进一步提高搅拌效果，让树脂分布更加均匀。
利用第四齿轮、第三齿轮带动第三搅拌轴转动，利用第三搅拌叶对树脂进行搅拌，进一步提高搅拌效果，让树脂分布更加均匀。
第一搅拌轴和第二搅拌轴、第二搅拌轴和第三搅拌轴的转动方向相反，第一搅拌叶和第二搅拌叶、第二搅拌叶和第三搅拌叶的转动方向相反，这样搅拌树脂效果更好，树脂运动更加无序，分布更加均匀。
本实用新型结构简单，搅拌效果好，耗时少，使用方便，有效避免树脂沉积，保证产品加工效果。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互的结合；下面参考附图并结合实施例对本实用新型做详细说明。
参照图1：
本实用新型提出的一种光固化快速成型机，包括支架1、箱体2、刮板组件3、Z轴升降机构4、紫外激光器5、搅拌机构。
箱体2安装在支架1上，箱体2的底壁上设有安装孔6，箱体2内设有树脂槽7。
刮板组件3、Z轴升降机构4均安装在箱体2上；紫外激光器5置于箱体2的上方。
搅拌机构包括动力单元20、第一搅拌单元、多个第二搅拌单元。
第一搅拌单元包括第一搅拌轴8、第一搅拌叶9和第一齿轮10，第一搅拌轴8置于安装孔6的内侧，第一搅拌轴8与安装孔6密封连接，第一搅拌轴8与安装孔6转动连接，第一搅拌轴8的一端置于树脂槽7内；第一搅拌叶9和第一齿轮10均置于树脂槽7内，第一搅拌叶9和第一齿轮10均安装在第一搅拌轴8上。
多个第二搅拌单元均匀分布于以第一搅拌轴8的轴线为中心的圆周上，第二搅拌单元包括第二搅拌轴11、第二搅拌叶12和第二齿轮13，第二搅拌轴11置于树脂槽7内，第二搅拌轴11与第一搅拌轴8平行布置，第二搅拌轴11与箱体2的底壁转动连接；第二搅拌叶12和第二齿轮13均置于树脂槽7内，第二搅拌叶12和第二齿轮13均安装在第二搅拌轴11上；第二齿轮13与第一齿轮10啮合；动力单元20用于驱动第一搅拌轴8转动。
在本实施例中，第二搅拌单元还包括第三搅拌轴14、第三搅拌叶15、第三齿轮16、第四齿轮17。
第四齿轮17安装在第二搅拌轴11上。
第三搅拌轴14置于树脂槽7内，第三搅拌轴14置于第二搅拌轴11远离第一搅拌轴8的一侧，第三搅拌轴14与第一搅拌轴8平行布置，第三搅拌轴14与箱体2的底壁转动连接；
第三搅拌叶15和第三齿轮16均置于树脂槽7内，第三搅拌叶15和第三齿轮16均安装在第三搅拌轴14上；第三齿轮16与第四齿轮17啮合。
本实施例中，第四齿轮17的周向表面间隔设有多段光滑圆弧，多段光滑圆弧沿第四齿轮17的周向均匀分布；当光滑圆弧靠近第三齿轮16时，第三齿轮16不转动，进而让第三齿轮16不时的停止，进而进一步提高搅拌效果。
本实施例中，第一搅拌叶9成螺旋形设置，自上往下，第一搅拌叶9的宽度逐渐减小；便于让下部的树脂向上移动，下部树脂的密度较大，通过上述结构的设计，搅拌效果更好。
本实施例中，第一搅拌叶9的升角为5-10度；过大或过小影响搅拌效果。
本实施例中，箱体2的内周向表面设有成螺旋状分布的沟槽18；便于树脂沿沟槽18向上移动，提高搅拌效果，树脂分布更加均匀。
本实施例中，随着沟槽18深度的增加，沟槽18的宽度逐渐增加；避免树脂堆积在沟槽18内，树脂沿沟槽18移动更加树脂。
本实施例中，箱体2的底壁上设有排杂口19；便于排杂。
利用动力单元带动第一搅拌轴转动，进而带动第一搅拌叶转动，对树脂槽内的树脂进行搅拌，避免沉积、避免树脂分布不均，也避免Z轴的磨损而造成加工工件的精度下降问题，提高了整个加工的效率，保证了打印效果。
利用第一齿轮、第二齿轮带动第二搅拌轴转动，利用第二搅拌叶对树脂进行搅拌，进一步提高搅拌效果，让树脂分布更加均匀。
利用第四齿轮、第三齿轮带动第三搅拌轴转动，利用第三搅拌叶对树脂进行搅拌，进一步提高搅拌效果，让树脂分布更加均匀。
第一搅拌轴和第二搅拌轴、第二搅拌轴和第三搅拌轴的转动方向相反，第一搅拌叶和第二搅拌叶、第二搅拌叶和第三搅拌叶的转动方向相反，这样搅拌树脂效果更好，树脂运动更加无序，分布更加均匀。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。