本实用新型涉及轮胎翻新领域，尤其是涉及一种用于轮胎翻新的整体式集成进排气系统。
背景技术：
：轮胎翻新是将废旧轮胎“变废为宝”的过程，在降低成本，节约能源方面具有不可低估的作用。硫化罐是轮胎翻新的重要设备。通常每台硫化罐设备都是单独安装使用，其进排气管道也都是各负其责，互不相关，这造成了硫化罐的相关设备得不到有效利用，大大增加了设备的投入成本，而且硫化产生的高温气体也无法循环利用，同时气体排放产生的噪音和热量还会对工作环境造成一定影响。技术实现要素：为了克服上述缺陷，本实用新型提供了一种用于轮胎翻新的整体式集成进排气系统，对传统型的轮胎翻新设备进行了完善与改进，更大程度地响应了国家倡导的节能环保与循环经济。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于轮胎翻新的整体式集成进排气系统，包括若干硫化罐、进气系统、排气系统和抽真空系统，所述若干硫化罐依次相连，且各硫化罐分别连接进气系统、排气系统和抽真空系统。在本实用新型一个较佳实施例中，为了提高工作效率和实现节能环保，进气系统包括进气主管道、油水分离器和空压机，所述空压机连接油水分离器，油水分离器通过软管连接进气主管道，进气主管道均通过进气管道连接至各硫化罐，所述进气管道上设有球阀。在本实用新型一个较佳实施例中，为了提高工作效率和减少能源消耗，排气系统包括排气主管道、排气管道一、排气管道二和排气口，各硫化罐通过排气管道一连接至排气主管道上，且排气主管道还通过排气管道二和进气系统相通，排气管道一和排气管道二上均设置控制气体流向的球阀，排气口处设有消音装置。在本实用新型一个较佳实施例中，为了减少真空设备的投入，抽真空系统包括抽真空设备、抗压软管和抽真空主管道，所述抽真空设备通过抗压软管连接至抽真空主管道，所述各硫化罐均通过抽真空管道连接抽真空主管道，抽真空管道上也设有球阀。本实用新型的有益效果是：将硫化后产生的高温气体通过集成进排气系统循环利用，不但缩短了硫化罐的预热时间，节省了电力，而且简化了操作流程，减少了气体的排放量，同时还缩短了空压机和硫化罐的运行时间，减少了设备的损耗，降低了设备的维修率，提高了工作效率。排气口的消音装置降低了气体排放时产生的噪音，大大改善了工作环境。附图说明图1是本实用新型结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。如图1所示一种用于轮胎翻新的整体式集成进排气系统，包括若干硫化罐1、进气系统、排气系统和抽真空系统，所述若干硫化罐1依次相连，且各硫化罐分别连接进气系统、排气系统和抽真空系统。进气系统包括进气主管道21、油水分离器22和空压机23，所述空压机23连接油水分离器22，所述油水分离器22通过软管连接进气主管道21，所述进气主管21道均通过进气管道24连接至各硫化罐1，所述进气管道24上均设有球阀5，通过球阀控制气体流入指定的硫化罐设备。排气系统包括排气主管道31、排气管道一32、排气管道二33和排气口34，各硫化罐通过排气管道一32连接至排气主管道31上，且排气主管道31还通过排气管道二33和进气系统的进气主管道21相通，排气管道一32和排气管道二33上均设置控制气体流向的球阀5，排气口34处设有消音装置35；硫化产生的高温气体由排气系统集中控制排入指定硫化罐内，剩余气体由排气系统主管道末端的总阀控制排出，排气口加装消音装置以降低噪音。抽真空系统包括抽真空设备41、抗压软管42和抽真空主管道43，所述抽真空设备41通过抗压软管42连接至抽真空主管道43，所述各硫化罐1均通过抽真空管道44连接抽真空主管道43，抽真空管道44上也设有球阀5，实现一机多用，通过球阀装置灵活控制各台硫化罐设备抽真空的需求，节约了两台真空泵的设备投入。实施例：硫化罐为3个，分别为依次相连的1号硫化罐、2号硫化罐和3号硫化罐，1号硫化罐、2号硫化罐和3号硫化罐分别连接至进气系统、排气系统和抽真空系统，且均通过球阀控制气体流向。本实用新型相较传统型轮胎翻新设备还具有以下优点：1、原本每台硫化罐设备硫化产生的高温气体由排气口直接排放掉，现在通过整体式集成进排气系统，可将高温气体在多台硫化罐内循环使用，缩短了硫化罐的50%的预热时间，不但省时省电，还提高了工作效率；2、传统型轮胎翻新设备是每台硫化罐配备一台抽真空泵，现将一台抽真空设备用抗压软管与各个硫化罐设备相连，通过球阀来控制任意硫化罐的抽真空需求，而无须每台硫化罐配备一台真空泵，最大限度地利用了生产设备，降低了抽真空设备的投入；3、节能环保。原硫化工艺需要在硫化罐内形成6.5KG压力，110°高温的有压气体后方可达到正硫化点倒计时，此阶段俗称预热阶段，能耗情况如下：①温度硫化罐内达到110℃高温需要罐内加热棒（36KW/H）工作180分钟（此时间根据季节室温的不同略有变动），能耗为36KW/H×3=108KW。②压力硫化罐内压力达到6.5KG，需要空压机（7.5KW/H）5台工作60分钟左右，能耗为7.5KW/H×5×1=37.5KW。现硫化工艺可将第一罐高温有压气体导入第二罐，至两边压力平衡后关闭联通，第二罐温度可达70℃左右（此温度根据季节室温的不同略有变动），压力为3KG。①温度把70℃左右罐温加热到110℃，需罐内加热棒（36KW/H）加热100分钟左右，能耗为36KW/H×1.7=61KW。②压力把3KG罐压加压到6.5KG，需空压机（7.5KW/H）5台工作34分钟左右，能耗为7.5KW/H×5×0.57=22KW。以上工序为同时进行，此阶段总耗时100分钟，总能耗为61KW+22KW=83KW。若有烘胎需要，可将第一罐剩余高温有压气体导入第三罐内，对待加工轮胎进行烘干处理后直接排放，就无需开启罐内加热棒对轮胎进行加热烘干。若无烘干要求，则可将第一罐剩余气体自行排放。烘胎环节不是翻新轮胎的必须工艺，只有在胎体潮湿时需要进行此种处理，因此无法量化此环节的节能效果。新旧工艺能耗状态列表如下：生产工艺传统工艺本实用新型节约能耗/KW145.5KW83KW62.5KW时间/分钟18010080备注：若以每月生产24天计算，本实用新型每月可为国家节约1500KW电力。本实用新型可以有效提高生产率，减少设备投入，增强产品市场竞争力，是翻新轮胎行业内可推广的、节能环保的、实用型的一种整体式集成进排气系统。需要强调的是：以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的
技术领域：
，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。当前第1页1 2 3