复合材料定位器模具及定位器的制作方法与流程

本发明涉及模具技术领域，特别是涉及一种复合材料定位器模具及定位器的制作方法。

背景技术：

高速铁路是铁路发展的重要方向之一，也是确保中国经济发展的重要保障。高速铁路的简单维护、安全及高效运营对于整个铁路网的发展有着至关重要的意义。截止2015年底，我国铁路运营里程突破12万公里，高速铁路运营里程达到1.9万公里。目前，国内高速铁路接触网装备经过多年发展，通过引进、消化、吸收，已经初步形成自有标准体系，形成了《200～250km/h电气化铁路接触网装备暂行技术条件》、《300～350km/h电气化铁路接触网装备暂行技术条件》等成果。

目前定位器一般为铝合金直形定位器，近几年总体运行情况良好，但也存在一些不足和改进空间，主要存在以下问题：

(1)在沿海及隧道内等严重腐蚀区域，铝合金定位器防腐蚀能力存在不足；

(2)铝合金定位器耐疲劳能力存在不足；

(3)直形定位器和受电弓动态包络线匹配性不好，极端工况下存在打弓隐患；

(4)定位器钩环连接处易出现过度磨损；

(5)定位器零件数量过多，铆接处存在安全风险；

(6)铝合金定位器受重量较大，影响受流质量。

中国高铁实施走出去战略，现有接触网面临专利和现实维护等问题，由铁路总局立项研发下一代接触网，希望通过采用新材料，新结构和新工艺试制新型接触网各组件，其中方案之一是采用碳纤维复材方案，希望充分利用碳纤维复合材料自身轻量化、高强度、耐腐蚀，一体成型，少维护量等优于现有铝合金或钢材料的优势，提高产品的可靠性，减少客户后期大量的维护工作。

因此研发出一种新型的采用碳纤维复合材料制成的定位器，如图1-4所示。该定位器具有强度大、重量轻、耐腐蚀、耐疲劳和安装调整简单等优点；因此，为了实现定位器的批量生产，急需提供一种专用的模具。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：为了克服现有技术中的不足，本发明提供一种复合材料定位器模具及定位器的制作方法，该模具是一种针对上述定位器的基于热压罐成型工艺的专用模具。

本发明解决其技术问题所要采用的技术方案是：一种复合材料定位器模具，所述定位器的横截面为h型，所述h型截面包括腹板，以及位于腹板两端的两个橼条，所述模具指成型中赋予复合材料制品形状所用部件的组合体，包括上模和下模，所述上模与下模对扣用于形成与所述定位器的主梁形状相同的型腔；上模和下模用于铺贴预浸料以及形成型腔。

第一定位块和第二定位块，所述第一定位块和第二定位块分别位于所述型腔延伸方向的两端；两端的定位块用于上下模的定位以及连接固定。

形成于所述上模一端的第一上连接部以及形成于所述下模一端的第一下连接部，所述第一上连接部和第一下连接部上下相对，且所述第一定位块与所述第一上连接部和第一下连接部固定连接；

以及形成于所述上模另一端的第二上连接部和形成于所述下模另一端的第二下连接部，所述第二上连接部和第二下连接部上下相对，且所述第二定位块与所述第二上连接部和第二下连接部固定连接。在上下模两端分别具有定位块的连接结构，配合定位块实现定位，以及完成上下模的连接。

进一步，所述上模内侧具有由上凸台形成的上模成型面，所述下模内侧具有由下凸台形成的下模成型面，所述上模成型面与所述下模成型面对扣形成所述型腔。上模成型面和下模成型面的形状根据定位器的形状设计，凸台用于形成定位器的h型的结构的相对的两个凹槽，定型性好。

进一步，所述第一定位块包括第一定位部和第一限位部，所述第一定位部和第一限位部为一体连接的t形结构，所述第一定位部插设在所述第一上连接部和第一下连接部之间且通过依次贯穿第一上连接部、第一定位部和第一下连接部的圆柱销钉与所述第一上连接部和第一下连接部固定连接，所述第一限位部紧贴在所述第一上连接部和第一下连接部端部的外侧，且所述第一限位部上端通过圆柱销钉与第一上连接部固定连接，所述第一限位部下端通过圆柱销钉与第一下连接部固定连接。

进一步，所述第二定位块包括第二定位部和挡板，所述第二定位部和挡板为分体连接的t形结构，所述第二定位部插设在所述第二上连接部和第二下连接部之间且通过依次贯穿第二上连接部、第二定位部和第二下连接部的圆柱销钉与所述第二上连接部和第二下连接部固定连接，所述挡板紧贴在所述第二上连接部和第二下连接部端部的外侧，且所述挡板上端通过圆柱销钉与第二上连接部固定连接，所述挡板下端通过圆柱销钉与第二下连接部固定连接。

第二定位部与挡板分体便于合模；另一端第一定位块为一体有利于对定位销方向施加压力。第一定位块设计为可前后做一定距离移动，并左右方向位置限制，一方面对定位销起到定位作用，另一方面保证真空袋可通过第一定位块对定位销充分施压。

进一步，还包括硅橡胶条，所述硅橡胶条封设在所述型腔的两侧。用于h型定位器两侧边的定位成型。硅橡胶条一方面传递压力，另一方面保证表面光洁。

进一步，还包括真空袋，所述模具整体位于所述真空袋内部。

上述模具满足制品——碳纤维复合材料定位器的结构、形状、尺寸等赋形要求，并满足传压与传热的要求。

一种复合材料定位器的制作方法，采用上述复合材料定位器模具热压成型，包括以下步骤：

1)模具准备

模具首次使用时，首先用清洁白布将模具表面的油渍灰尘等杂物清理干净，并用丙酮擦拭模具表面，随后放置10min左右，涂上脱模剂；作为优选，脱模剂共涂3次，每次时间间隔15min。多次涂脱模剂保证脱膜效果。

2)预浸料裁剪

根据结构需求，设计下料图；将下料图纸载入裁剪机；按照图纸要求，裁剪对应形状的预浸料；裁剪完成后，对预浸料做好密封保存，等待铺层使用；预浸料裁剪时不允许任何拼接、搭接，且预浸料有缺陷的部位要舍去；其中，预浸料是指树脂体系浸渍连续纤维或织物，形成树脂体系与增强体的复合物，是制备复合材料的中间材料。预浸料类型有单向预浸料、单向织物预浸料(纬纱＜10％)、织物预浸料、窄带预浸料(mm量级)、预浸纱、无皱织物预浸料(结合缝合技术)。

3)铺贴

先在上模和下模上分别进行预浸料的铺贴，对超出尺寸部分预浸料使用剪刀等进行修剪，并将预浸料的角度偏差控制在一定范围内；第一层预浸料进行铺贴时，橼条部位留有部分翻边；待橼条部分铺贴至倒数第二层预浸料时，将第一层预浸料所留翻边翻起，随后铺贴橼条部分的最后一层预浸料；这样一方面增加了制件橼条边缘的美观，另一方面在一定程度上提高了结构性能。

4)合模

上模和下模两部分模具铺贴完成后，放置定位销钉和套筒，并将上模和下模两部分模具对扣，随后采用圆柱销钉与螺栓将第一定位块紧固上模和下模，并在另一端使用c型夹夹紧，以避免翘起，以此保证上模和下模紧密贴合，然后铺贴硅橡胶条部分，最后通过采用销钉与螺栓将第一定位块和第二定位块紧固上模和下模；金属套筒部位通过硅橡胶热膨胀进行施加压力，一方面简化了金属模具设计，另一方面保证了型面美观。

由于复合材料强度和刚度的各异性，以及复合材料层间强度较低、延展性小等特点，采用金属件定位销钉和套筒作为定位器与其他部件的连接构件，为了保证碳纤维复合材料结构件的安装及使用性能要求，避免机械加工碳纤维复合材料基体，在碳纤维复合材料结构件成形过程中，采用在碳纤维复合材料基体上预先放置金属构件的工艺措施来保证，即预埋件。碳纤维复合材料线膨胀系数较铝合金和钛合金的小一个数量级以上，而与不锈钢相近，碳纤维定位器对结构性能、热稳定性要求较高，不适合选用铝合金材料作为预埋件；采用不锈钢材料作为预埋件。为防止预埋件松脱，通常可选用方头法兰、外径滚花、打定位销等措施，预埋在碳纤维复合材料基体中。

5)固化

对按工艺要求铺贴完成的制品铺放真空辅助材料，真空辅助材料铺放完成后，对制品真空密封，并在热压罐上进行真空度检测；然后进行制品固化，制品固化过程中，作好固化记录，且固化制度设为120℃/2h；真空辅助材料主要指透气毡与真空袋，其中模具整体使用透气毡包裹，然后放置于真空袋内进行真空密封；

6)脱模

对固化成型的制品进行脱模，去毛刺处理。

固化完成后，将模具从热压罐中取出，去除外包真空袋与透气毡；使用内六角扳手拧去全部螺栓；重新将螺栓拧入第一定位块与第二定位块对应的脱模螺孔内；待螺栓拧到一定程度，模具与制件初步分离，随后使用尼龙脱模楔插入分离缝隙，缓慢移动脱模；

注意不要损伤模具和制品，目视检查制品表面应无缺陷，外形不应有严重变形。

进一步，所述步骤2)中还包括步骤：标识，预浸料裁剪完成后，在每张预浸料正面做出标识，标识内容包括纤维角度方向和预浸料编号。对裁剪完成的料进行对应的标识，以确保正确铺层，便于确认铺层顺序及角度。

进一步，所述预浸料包括单向预浸料与织物预浸料，所述步骤3)中要求单向预浸料角度偏差控制在±5°，织物预浸料角度偏差控制在±6°。控制角度偏差可以满足设计要求，保证结构强度。

进一步，所述步骤3)中预浸料铺层必须搭接时，搭接范围控制在10mm～15mm，所有搭接缝须错开。可以避免应力集中，降低结构强度。

进一步，步骤5)中所述铺放真空辅助材料具体包括依次铺放脱模布、无孔隔离膜、硅橡胶、透气毡和真空袋，所述真空辅助材料应留有足够的余量，所述脱模布和隔离膜应完全贴合制品表面，所述硅橡胶用压敏胶带固定后完全贴合制品。

具体的，步骤5)中所述真空度检测要求真空度在850mbar以上，保持3min，真空度下降不超过150mbar，同时，制品在固化过程中的全程真空度不应低于800mbar。

进一步，还包括步骤7)二次固化，制品脱模完成并去毛刺后，拐角加强区域表面使用200目砂纸打磨粗糙，型槽内填充泡沫，并打磨平整，最后环向缠绕2层单向预浸料；铺贴完成后，在橼条的型腔位置依次铺放脱模布、无孔隔离膜、硅橡胶、透气毡和真空袋，并进行二次固化，固化制度设为120℃/2h。

固化可以采用一步共固化或者两步共固化。

本发明的复合材料具体指碳纤维复合材料。

本发明的有益效果是：本发明提供的一种复合材料定位器模具及定位器的制作方法，根据定位器的形状以及碳纤维复合材料成型工艺设计了专用模具，碳纤维复合材料的成形工艺性好，可容易地成形出任意型面的构件和用专用模具共固化工艺制成整体式结构，可减少零件和紧固件的数量，有效减轻了定位器重量，并同时具有高比强度、高比模量、耐腐蚀性强等诸多优点，提高了定位器的服役性。创新性和先进性主要表现在：

(1)铁路电气化领域首次采用高性能的碳纤维零件；

(2)采用了先进的热压罐整体成型工艺；

(3)定位器本体采用受力合理的h形截面；

(4)提高了定位器的耐腐蚀性、耐疲劳性、耐磨损能力；

(5)改善了定位器与受电弓的匹配性；

(6)减少了定位器零件数量，增强了整体性；

(7)与直形铝合金定位器相比，重量减少25％，提高了弓网受流性能。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1是定位器的结构示意图；

图2是定位器的定位销钉端的结构示意图；

图3是定位器的套筒端的结构示意图；

图4是定位器的横截面结构示意图；

图5是本发明最佳实施例的结构示意图；

图6是模具使用时的横截面结构示意图；

图7是模具的装配图；

图8是下模的立体结构示意图；

图9是下模的仰视图；

图10是下模的主视图；

图11是下模的俯视图；

图12是图11中a-a的剖面结构示意图；

图13是上模的立体结构示意图；

图14是上模的仰视图；

图15是上模的主视图；

图16是上模的俯视图；

图17是图14中b-b的剖面结构示意图；

图18是第一定位块的立体结构示意图；

图19是第一定位块的侧视图；

图20是第一定位块的俯视图；

图21是图20中c-c的剖面结构示意图；

图22是第二定位部的结构示意图；

图23是挡板的结构示意图；

图24是铺贴翻边的流程示意图。

图中：100、定位器，101、主梁，102、定位销钉，103、套筒，104、腹板，105、橼条，1、下模，1-1、第一下连接部，1-2、第二下连接部，1-3、下模成型面，2、第一定位块，2-1、第一定位部，2-2、第一限位部，3、圆柱销钉，4、上模，4-1、第一上连接部，4-2、第二上连接部，4-3、上模成型面，5、第二定位块，5-1、第二定位部，5-2、挡板，6、定位销，7、螺栓，8、销钉侧成型槽，9、套筒侧成型槽，10、通孔，11、螺纹孔，12、真空袋，13、翻边，14、硅橡胶条，15、刻字部，16、预浸料。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作详细的说明。此图为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1-4所示，本发明涉及的复合材料定位器100，包括主梁101、定位销钉102和套筒103，主梁101包括主体和连接接头，连接接头设于主体的一端，主体的另一端埋设有套筒103，连接接头埋设有定位销钉102。主体整体采用弧形且主体的截面为h型，连接接头的截面为h型，h型的中间称为腹板104，两侧平行的部分称为橼条105。连接接头与主体呈一定夹角形成弯折改变主体原来的延伸方向，连接头向弧形主体的内侧弯折。

如图5-7所示，一种合材料定位器100模具，包括上模4和下模1，所述上模4与下模1对扣用于形成与所述定位器100的主梁101形状相同的型腔；

第一定位块2和第二定位块5，所述第一定位块2和第二定位块5分别位于所述型腔延伸方向的两端；

形成于所述上模4一端的第一上连接部4-1以及形成于所述下模1一端的第一下连接部1-1，所述第一上连接部4-1和第一下连接部1-1上下相对，且所述第一定位块2与所述第一上连接部4-1和第一下连接部1-1固定连接；

以及形成于所述上模4另一端的第二上连接部4-2以及形成于所述下模1另一端的第二下连接部1-2，所述第二上连接部4-2和第二下连接部1-2上下相对，且所述第二定位块5与所述第二上连接部4-2和第二下连接部1-2固定连接。

如图8-12所示，所述下模1两端分别为第一下连接部1-1和第二下连接部1-2，第一下连接部1-1端面沿轴线设有三个通孔10，用于插设圆柱销钉3实现上模4、下模1以及第一定位部2-1的连接定位，第一定位部2-1位于第一上连接部4-1和第一下连接部1-1之间，通过圆柱销钉3贯穿固定，第一下连接部1-1端部侧面还设有一个用于与第一限位部2-2连接的螺纹孔11；第二下连接部1-2为矩形结构，在与下模1轴线平行的两侧分别设有两个通孔10作为定位销孔，用于定位销6的定位，相邻两定位销孔之间还设有一个用于固定的螺纹孔11，第二下连接部1-2端部的侧面横向设有两个螺纹孔11，与挡板5-2上的通孔10位置匹配；所述下模1内侧具有由下凸台形成的下模成型面1-3，下模1的下表面沿轴线分布多个螺纹孔11。

如图13-17所示，所述上模4两端分别为第一上连接部4-1和第二上连接部4-2，第一上连接部4-1上端面沿轴线设有三个通孔10，与第一下连接部1-1上的通孔10匹配，第一上连接部4-1端部侧面还设有一个用于与第一限位部2-2连接的螺纹孔11；第二上连接部4-2为矩形结构，在与下模1轴线平行的两侧分别设有两个通孔10作为定位销孔，用于定位销6的定位，相邻两定位销孔之间还设有一个用于固定的螺纹孔11，第二上连接部4-2端部的侧面横向设有两个螺纹孔11，与挡板5-2上的通孔10位置匹配，用于螺栓7或螺钉螺纹连接，将挡板5-2固定在模具端部的侧面上；所述上模4内侧具有由上凸台形成的上模成型面4-3，所述上模成型面4-3与所述下模成型面1-3对扣形成所述型腔，凸台上还设有刻字部15，用于在定位器100表面形成标识，上模4的上表面沿轴线分布多个螺纹孔11。

如图18-21所示，所述第一定位块2包括第一定位部2-1和第一限位部2-2，所述第一定位部2-1和第一限位部2-2为一体连接的t形结构，所述第一定位部2-1上下设有腰圆形通孔10，腰圆形通孔10远离第一限位部2-2的一侧的上下两面分别设有一个螺纹孔11，所述第一定位部2-1插设在所述第一上连接部4-1和第一下连接部1-1之间且通过依次贯穿第一上连接部4-1、第一定位部2-1和第一下连接部1-1的圆柱销钉3与所述第一上连接部4-1和第一下连接部1-1固定连接，第一限位部2-2端部的侧面设有成型定位销钉102的销钉侧成型槽8；所述第一限位部2-2紧贴在所述第一上连接部4-1和第一下连接部1-1端部的外侧，所述第一限位部2-2上下设有两个与所述第一限位部2-2垂直的腰圆形通孔10，且所述第一限位部2-2上端通过穿过上方的腰圆形通孔10的圆柱销钉3与第一上连接部4-1固定连接，所述第一限位部2-2下端通过圆柱销钉3穿过下方的腰圆形通孔10与第一下连接部1-1固定连接。

如图22-23所示，所述第二定位块5包括第二定位部5-1和挡板5-2，所述第二定位部5-1和挡板5-2为分体连接的t形结构，所述第二定位部5-1两侧分别设有两个通孔10作为定位销孔，相邻两个通孔10之间设有一个螺纹孔11，所述第二定位部5-1朝向型腔的一侧设有圆弧形的套筒侧成型槽9，用于套筒103侧定位器100的成型，所述第二定位部5-1插设在所述第二上连接部4-2和第二下连接部1-2之间且通过依次贯穿第二上连接部4-2、第二定位部5-1和第二下连接部1-2的圆柱销钉3与所述第二上连接部4-2和第二下连接部1-2固定连接，所述挡板5-2紧贴在所述第二上连接部4-2和第二下连接部1-2端部的外侧，所述挡板5-2上设有上下两排腰圆形通孔10，每排有两个，分别与第二上连接部4-2和第二下连接部1-2端部侧面的螺纹孔11匹配，且所述挡板5-2上端通过圆柱销钉3与第二上连接部4-2固定连接，所述挡板5-2下端通过圆柱销钉3与第二下连接部1-2固定连接。

进一步，还包括硅橡胶条14，所述硅橡胶条14封设在所述型腔的两侧。

进一步，还包括真空袋12，所述模具整体位于所述真空袋12内部。

上述模具满足制品——碳纤维复合材料定位器100的结构、形状、尺寸等赋形要求，并满足传压与传热的要求。

如图6所示，一种复合材料定位器100的制作方法，采用上述复合材料定位器100模具热压成型，包括以下步骤：

1)模具准备

模具首次使用时，首先用清洁白布将模具表面的油渍灰尘等杂物清理干净，并用丙酮擦拭模具表面，随后放置10min左右，涂上脱模剂；作为优选，脱模剂共涂3次，每次时间间隔15min。

2)预浸料16裁剪

根据结构需求，设计下料图；将下料图纸载入裁剪机；按照图纸要求，裁剪对应形状的预浸料16；裁剪完成后，对预浸料16做好密封保存，等待铺层使用；预浸料16裁剪时不允许任何拼接、搭接，且预浸料16有缺陷的部位要舍去；其中，预浸料16是指树脂体系浸渍连续纤维或织物，形成树脂体系与增强体的复合物，是制备复合材料的中间材料。预浸料16类型有单向预浸料16、单向织物预浸料16(纬纱＜10％)、织物预浸料16、窄带预浸料16(mm量级)、预浸纱、无皱织物预浸料16(结合缝合技术)。

3)铺贴

先在上模4和下模1上分别进行预浸料16的铺贴，对超出尺寸部分预浸料16使用剪刀等进行修剪，并将预浸料16的角度偏差控制在一定范围内；如图24所示，第一层预浸料16进行铺贴时，橼条105部位留有部分翻边13；待橼条105部分铺贴至倒数第二层预浸料16时，将第一层预浸料16所留翻边13翻起，随后铺贴橼条105部分的最后一层预浸料16；这样一方面增加了制件橼条105边缘的美观，另一方面在一定程度上提高了结构性能，图中a处实际铺贴是没有空隙的，此处为效果图，为了表述清楚翻边13的结构和位置。

4)合模

上模4和下模1两部分模具铺贴完成后，放置定位销钉102和套筒103，并将上模4和下模1两部分模具对扣，随后采用圆柱销钉3与螺栓7将第一定位块2紧固上模4和下模1，并在另一端使用c型夹夹紧，以避免翘起，以此保证上模4和下模1紧密贴合，随后铺贴硅橡胶条14部分，最后通过采用圆柱销钉3与螺栓7将第一定位块2和第二定位块5紧固上模4和下模1；

由于复合材料强度和刚度的各异性，以及复合材料层间强度较低、延展性小等特点，采用金属件定位销钉102和套筒103作为定位器100与其他部件的连接构件，为了保证碳纤维复合材料结构件的安装及使用性能要求，避免机械加工碳纤维复合材料基体，在碳纤维复合材料结构件成形过程中，采用在碳纤维复合材料基体上预先放置金属构件的工艺措施来保证，即预埋件。碳纤维复合材料线膨胀系数较铝合金和钛合金的小一个数量级以上，而与不锈钢相近，碳纤维定位器100对结构性能、热稳定性要求较高，不适合选用铝合金材料作为预埋件；采用不锈钢材料作为预埋件。为防止预埋件松脱，通常可选用方头法兰、外径滚花、打定位销6等措施，预埋在碳纤维复合材料基体中。

5)固化

对按工艺要求铺贴完成的制品铺放真空辅助材料，真空辅助材料铺放完成后，对制品真空密封，并在热压罐上进行真空度检测；然后进行制品固化，制品固化过程中，作好固化记录，且固化制度设为120℃/2h；真空辅助材料主要指透气毡与真空袋12，其中模具整体使用透气毡包裹，然后放置于真空袋12内进行真空密封；

6)脱模

对固化成型的制品进行脱模，去毛刺处理。固化完成后，将模具从热压罐中取出，去除外包真空袋12与透气毡；使用内六角扳手拧去全部螺栓7；重新将螺栓7拧入第一定位块2与第二定位块5对应的脱模螺孔内；待螺栓7拧到一定程度，模具与制件初步分离，随后使用尼龙脱模楔插入分离缝隙，缓慢移动脱模；

注意不要损伤模具和制品，目视检查制品表面应无缺陷，外形不应有严重变形；经过对工艺过程的分析，识别出的关键过程为裁剪、铺贴，特殊工序为固化，按照关键过程和特殊过程的要求编制关键过程控制卡和特殊过程确认表。

进一步，所述步骤2)中还包括步骤：标识，预浸料16裁剪完成后，在每张预浸料16正面做出标识，标识内容包括纤维角度方向和预浸料16编号。

进一步，所述预浸料16包括单向预浸料16与织物预浸料16，所述步骤3)中要求单向预浸料16角度偏差控制在±5°，织物预浸料16角度偏差控制在±6°。

进一步，所述步骤3)中预浸料16铺层必须搭接时，搭接范围控制在10mm～15mm，所有搭接缝须错开。

进一步，步骤5)中所述铺放真空辅助材料具体包括依次铺放脱模布、无孔隔离膜、硅橡胶、透气毡、真空袋12，所述真空辅助材料应留有足够的余量，所述脱模布和隔离膜应完全贴合制品表面，所述硅橡胶用压敏胶带固定后完全贴合制品。

具体的，步骤5)中所述真空度检测要求真空度在850mbar以上，保持3min，真空度下降不超过150mbar，同时，制品在固化过程中的全程真空度不应低于800mbar。

进一步，还包括步骤7)二次固化，制品脱模完成并去毛刺后，拐角加强区域表面使用200目砂纸打磨粗糙，型槽内填充泡沫，并打磨平整，最后环向缠绕2层单向预浸料16；铺贴完成后，在橼条105的型腔位置依次铺放脱模布、无孔隔离膜、硅橡胶、透气毡和真空袋12，并进行二次固化，固化制度设为120℃/2h。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关的工作人员完全可以在不偏离本发明的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。