一种轮胎模具侧板及轮胎模具的制作方法

本发明涉及轮胎制造技术领域，尤其涉及一种轮胎模具侧板及轮胎模 具。

背景技术：

轮胎硫化时，活络模具合模过程中需要将侧板和钢圈部位与胎坯之间 的气体排出，长期以来的办法是在侧板和钢圈部位设置排气孔，但是排气 孔在排出气体的同时也会将胶料从气孔排出，在轮胎侧面形成很多胶毛。 设置排气孔的侧板和钢圈还存在以下问题：1.硫化出的轮胎不美观，轮胎 出厂前，如果需要修剪这些胶毛，还会增加轮胎厂的人工成本；2.修剪下 来的胶毛只能做为废料处理，浪费原材料，胶毛自然降解困难，污染环境； 3.排气孔容易堵塞，为保证硫化正常进行，需要定期停产对排气孔进行疏 通，降低了轮胎厂的硫化效率；4.气孔堵塞或者气孔排布不合理，还可能 出现由于模具排气不畅造成轮胎缺胶、明疤等缺陷，导致硫化后的轮胎成 为次品或报废，降低轮胎的成品率；5.侧板和钢圈分体加工配合使用，轮 胎硫化过程中在侧板和钢圈配合部位容易出胶边。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种轮胎模具侧板，其能够避免硫化后的轮胎 侧面出现胶毛和胶边。

本发明的另一个目的在于提供一种轮胎模具，其具备上述的轮胎模具 侧板。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

轮胎模具侧板，包括：环形的侧板体；以及沿圆周方向间隔设置在侧 板体上的多个侧板扇片；其中，侧板扇片为一体式结构，侧板扇片具备胎 侧定型硫化面以及胎踵定型硫化面；相邻的侧板扇片之间形成第一排气通 道；侧板体上开设有连通第一排气通道的第二排气通道。

在本发明的一种实施例中：

侧板扇片与侧板体可拆卸地连接。

在本发明的一种实施例中：

侧板扇片与侧板体沿径向方向可滑动地配合。

在本发明的一种实施例中：

侧板体上设置有沿径向方向延伸的滑轨，侧板扇片上设置有与滑轨可 滑动地配合的滑块；或侧板扇片上设置有沿径向方向延伸的滑轨，侧板体 上设置有与滑轨可滑动地配合的滑块。

在本发明的一种实施例中：

侧板体上设置有沿径向方向延伸的凹槽，侧板扇片上设置有与凹槽沿 径向方向可滑动地配合的凸起；或侧板扇片上设置有沿径向方向延伸的凹 槽，侧板体上设置有与凹槽沿径向方向可滑动地配合的凸起。

在本发明的一种实施例中：轮胎模具侧板还包括球头螺钉；侧板扇片 上开设有定位销孔，侧板体上开设有与定位销孔连通的定位螺孔；球头螺 钉与定位螺孔螺纹连接，球头螺钉的球头伸入定位销孔内，并抵顶于定位 销孔的底面；定位销孔的直径大于球头螺钉的直径。

在本发明的一种实施例中：

凸起与凹槽的底面不接触。

在本发明的一种实施例中：

第一排气通道的宽度为0.01-0.04mm。

在本发明的一种实施例中：

第一排气通道包括相互连通的排气缝隙和排气槽；排气槽位于排气缝 隙和第二排气通道之间；排气缝隙的宽度为0.01-0.04mm；沿排气缝隙至 第二排气通道的方向，排气槽的宽度逐渐增大。

一种轮胎模具，包括上述任意一种轮胎模具侧板。

本发明的实施例至少具备如下优点和有益效果：

本发明的实施例提供的轮胎模具侧板，侧板扇片为一体式结构，且侧 板扇片具备用于对轮胎的胎侧进行定型硫化的胎侧定型硫化面以及用于 对轮胎的胎踵定型硫化的胎踵定型硫化面，这样一体的侧板扇片集合了现 有的轮胎模具中侧板和钢圈的功能，进而消除了侧板和钢圈分体加工配合 使用带来的侧板和钢圈配合部位容易出胶边的问题。另外，由于侧板扇片 为间隔的多个，相邻的侧板扇片之间形成第一排气通道，在轮胎模具的合 模过程中，气体通过第一排气通道和侧板体上的第二排气通道排出，这样 避免了通过在侧板和钢圈部位设置的第二排气通道排气导致轮胎侧面出 现胶毛的问题。

本发明的实施例提供的轮胎模具，由于具备上述的轮胎模具侧板，进 而也具备能够避免硫化后的轮胎侧面出现胶毛和胶边的有益效果。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面对实施例中需要使 用的附图作简单介绍。应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施方 式，不应被看作是对本发明范围的限制。对于本领域技术人员而言，在不 付出创造性劳动的情况下，能够根据这些附图获得其他附图。

图1为实施例1提供的轮胎模具侧板的局部剖面结构示意图；

图2为实施例1提供的轮胎模具侧板的II向结构示意图；

图3为实施例1提供的轮胎模具侧板中，侧板体的局部剖面结构示意 图；

图4为实施例1提供的轮胎模具侧板中，侧板扇片的局部剖面结构示 意图；

图5为图2的V-V向剖视图；

图6为实施例1提供的轮胎模具侧板中，滑轨与滑块的结构示意图；

图7为实施例2提供的轮胎模具侧板的局部剖面结构示意图；

图8为实施例2提供的轮胎模具侧板中，侧板体的局部剖面结构示意 图；

图9为实施例2提供的轮胎模具侧板中，侧板扇片的局部剖面结构示 意图；

图10为实施例3提供的轮胎模具的局部剖面结构示意图。

图标：010-轮胎模具；10a-上盖；10b-底座；10c-花纹块；10d-导环 机构；10e-模具型腔；100-轮胎模具侧板；101-第一螺栓；110-侧板体； 110a-底面；110b-承接面；111-第一固定孔；112-第二排气通道；113-径 向排气槽；114-周向排气槽；115-第一定位槽；116-凹槽；117-定位螺孔； 120-侧板扇片；120a-胎侧定型硫化面；120b-被承接面；120c-胎踵定型 硫化面；121-第一螺栓孔；122-第二定位槽；123-凸起；124-定位销孔； 130-第一排气通道；131-排气缝隙；132-排气槽；140-滑轨；150-滑块； 160-球头螺钉。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附 图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述 的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。

因此，以下对本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本 发明的范围，而是仅仅表示本发明的部分实施例。基于本发明中的实施例， 本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实 施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的 特征和技术方案可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一 旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步 定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于 区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例1：

图1为本实施例提供的轮胎模具侧板100的局部剖面结构示意图；图 2为本实施例提供的轮胎模具侧板100的II向结构示意图。请结合参照图 1、图2和图3，在本实施例中，轮胎模具侧板100包括侧板体110和侧板 扇片120。

图3为本实施例提供的轮胎模具侧板100中，侧板体110的局部剖面 结构示意图。请参照图3，在本实施例中，侧板体110呈圆环状。侧板体 110具备底面110a，与底面110a相对的用于承接侧板扇片120的承接面 110b，在侧板体110上开设有从底面110a贯穿至承接面110b的第一固定 孔111。

图4为本实施例提供的轮胎模具侧板100中，侧板扇片120的局部剖 面结构示意图。请结合参照图2和图4，在本实施例中，侧板扇片120呈 扇环状。侧板扇片120为由一体成型工艺制成的一体式结构，侧板扇片120 具备用于对轮胎的胎侧进行定型硫化的胎侧定型硫化面120a，与胎侧定型 硫化面120a相对的被承接面120b，以及用于对轮胎的胎踵进行定型硫化 的胎踵定型硫化面120c。被承接面120b用于与侧板体110的承接面110b 接触。在侧板扇片120上开设有从被承接面120b向胎侧定型硫化面120a 延伸的第一螺栓孔121。第一螺栓101贯穿第一固定孔111与第一螺栓孔 121螺纹连接。当第一螺栓101被拧紧时，侧板扇片120被固定在侧板体 110上。当第一螺栓101松开时，侧板扇片120可相对于侧板体110做微 量位移。

图5为图2的V-V向剖视图。请结合参照图2和图5，多个侧板扇片 120沿圆周方向间隔设置在侧板体110上。相邻的侧板扇片120之间形成 第一排气通道130。在侧板体110上开设有第二排气通道112。第二排气 通道112可以是孔，也可以是槽。在本实施例中，第二排气通道112为从 底面110a贯穿至承接面110b的通孔，第二排气通道112与第一排气通道 130连通，且第二排气通道112总的截面积大于等于排气缝隙131的截面 积。

本实施例提供的轮胎模具侧板100在工作过程中，胎侧定型硫化面 120a用于对轮胎的胎侧进行定型硫化，起到了现有的轮胎模具中侧板的功 能。胎踵定型硫化面120c用于对的轮胎的胎踵进行定型硫化。起到了现 有的轮胎模具中钢圈的功能。由于胎侧定型硫化面120a和胎踵定型硫化 面120c均设置在具有一体结构的侧板扇片120上，因此侧板扇片120集 合了现有的轮胎模具中侧板和钢圈的功能，进而消除了侧板和钢圈分体加 工配合使用带来的侧板和钢圈配合部位容易出胶边的问题。另外，由于侧 板扇片120为间隔的多个，相邻的侧板扇片120之间形成第一排气通道 130，在轮胎模具的合模过程中，气体通过第一排气通道130和侧板体110 上的第二排气通道112排出，这样避免了通过在侧板和钢圈部位设置的第 二排气通道排气导致轮胎侧面出现胶毛的问题。由于取消了侧板和钢圈部 位设置的第二排气通道，进而避免了因第二排气通道布置不合理带来的轮 胎表面缺陷的问题，使得轮胎外观更加整洁。由于避免了轮胎侧面出现胶 毛，因此轮胎装入轮辋后气密性好，车辆行驶更安全、更舒适；对于需要 去除胎侧和胎踵部位胶毛的轮胎厂来说，通过本实施例提供的轮胎模具侧 板100硫化后的轮胎胎侧和胎踵部位无胶毛，不需要单独去除胶毛，降低 了轮胎的生产成本。另外，本实施例提供的轮胎模具侧板100中，侧板体110和侧板扇片120采用可拆卸的连接，可以根据需要，更换不同形状和 规格的侧板扇片120，实现了侧板体110的互换和通用，节约材料，降低 了存储和采购成本。另外，在工作过程中侧板体110和侧板扇片120可能 出现损伤，由于侧板体110和侧板扇片120采用可拆卸的连接，因此能够 单独对侧板体110或侧板扇片120进行更换，无需整体更换轮胎模具侧板 100，降低了成本。在本实施例中，第一排气通道130的宽度在 0.01mm-0.04mm之间，这样，即可避免第一排气通道130的宽度过小导致 的排气不畅的问题，也可避免第一排气通道130的宽度过大导致的少量胶 料进入第一排气通道130的问题。第一排气通道130的宽度可以优选为 0.02mm。

请继续参照图5，在本实施例中，沿轴向方向，第一排气通道130包 括相互连通的排气缝隙131和排气槽132。其中，排气槽132位于第二排 气通道112与排气缝隙131之间。排气缝隙131通过排气槽132与第二排 气通道112连通。沿轴向方向，排气缝隙131各处的宽度相同。排气缝隙 131的宽度在0.01mm-0.04mm之间，可以优选为0.02mm。排气缝隙131的 深度为3-10mm，可以优选为5mm。沿排气缝隙131至第二排气通道112的 方向，排气槽132的宽度逐渐增大，这样在气体排出的方向上逐渐增大气 体的流动空间，使得气体排出更加顺畅，避免第一排气通道130内压力过 大导致的排受阻。进一步的，排气槽132与第二排气通道112连通的一端 的宽度大于第二排气通道112的直径。

请继续参照图5，在本实施例中，侧板体110的底面110a，开设有沿 圆周方向延伸的周向排气槽114，周向排气槽114与各个第二排气通道112 连通。侧板体110的底面110a还开设有沿径向方向延伸的径向排气槽113， 径向排气槽113的一端与周向排气槽114连通，径向排气槽113的另一端 贯穿至侧板体110的内周面。在工作过程中，来自模具型腔内的气体通过 排气缝隙131进入排气槽132，然后由排气槽132进入第二排气通道112， 各个第二排气通道112中的气体再汇集至周向排气槽114中，最后通过径 向排气槽113排出至模具外。

在本实施例中，侧板扇片120与侧板体110沿径向方向可滑动地配合。 当侧板扇片120相对于侧板体110沿径向方向向外滑动时，相邻的侧板扇 片120之间形成的第一排气通道130的宽度增大。当侧板扇片120相对于 侧板体110沿径向方向向内滑动时，相邻的侧板扇片120之间形成的第一 排气通道130的宽度减小。这样，当第一排气通道130的宽度偏大或偏小 时，能够通过移动侧板扇片120现场调节第一排气通道130的宽度，免除 了轮胎模具侧板100返回模具厂返修、调试的风险。具体的，当需要调节 第一排气通道130的宽度时，将第一螺栓101松开，侧板扇片120可相对 于侧板体110做微量位移，此时即径向移动侧板扇片120，使第一排气通 道130的宽度达到预设值。然后拧紧第一螺栓101，即可将侧板扇片120 固定在侧板体110上。

本实施例中，侧板扇片120与侧板体110之间通过以下方式实现沿径 向方向的可滑动配合。

图6为本实施例提供的轮胎模具侧板100中，滑轨140与滑块150的 结构示意图。请结合参照图1、图3、图4和图6，在本实施例中，在侧板 体110的承接面110b上开设有第一定位槽115，在侧板扇片120的被承接 面120b上开设有第二定位槽122。在第一定位槽115中设置有滑块150。 在第二定位槽122中设置有沿径向方向延伸的滑轨140。滑块150与滑轨 140可滑动地配合。如此，通过滑块150与滑轨140的可滑动配合，实现 侧板扇片120径向位置的调节。可以理解的，在其他实施方式中，滑轨140 也可以连接在侧板体110上，相应的，滑块150也可以连接在侧板扇片120 上。

综上，本实施例提供的轮胎模具侧板100，侧板扇片120为一体式结 构，且侧板扇片120具备用于对轮胎的胎侧进行定型硫化的胎侧定型硫化 面120a以及用于对轮胎的胎踵定型硫化的胎踵定型硫化面120c，这样一 体的侧板扇片120集合了现有的轮胎模具中侧板和钢圈的功能，进而消除 了侧板和钢圈分体加工配合使用带来的侧板和钢圈配合部位容易出胶边 的问题。另外，由于侧板扇片120为间隔的多个，相邻的侧板扇片之间形 成第一排气通道130，在轮胎模具的合模过程中，气体通过第一排气通道 130和侧板体110上的第二排气通道112排出，这样避免了通过在侧板和 钢圈部位设置的第二排气通道排气导致轮胎侧面出现胶毛的问题。进一步 的，侧板扇片120可相对于侧板体110沿径向方向滑动，进而能够调节第 一排气通道130的宽度，免除了轮胎模具侧板100返回模具厂返修、调试 的风险。

实施例2：

图7为本实施例提供的轮胎模具侧板100的局部剖面结构示意图；图 8为本实施例提供的轮胎模具侧板100中，侧板体110的局部剖面结构示 意图；图9为本实施例提供的轮胎模具侧板100中，侧板扇片120的局部 剖面结构示意图。请结合参照图7-图9，本实施例提供的轮胎模具侧板100 与实施例1基本相同，不同之处在于，侧板扇片120与侧板体110之间可 滑动配合的方式不同。

具体的，侧板体110的承接面110b上开设有沿径向方向延伸的凹槽 116。在侧板扇片120的被承接面120b上设置有凸起123。凸起123嵌入 凹槽116中，能够沿凹槽116的延伸方向滑动，并且凸起123无法沿周向 方向运动。这样，通过凹槽116与凸起123的配合，对侧板扇片120的周 向位置进行了限定，同时使得侧板扇片120能够沿径向方向运动，实现第 一排气通道130宽度的调节。

进一步的，本实施例提供的轮胎模具侧板100还包括球头螺钉160。 侧板扇片120的被承接面120b上开设有定位销孔124。在侧板体110上开 设有从底面110a贯穿至承接面110b的定位螺孔117。球头螺钉160贯穿 定位螺孔117，并与定位螺孔117螺纹连接。球头螺钉160的球头伸入定 位销孔124内。其中，定位销孔124的直径大于球头螺钉160的直径。这 样，侧板扇片120能相对于球头螺钉160运动，在凹槽116与凸起123的 导向作用下，这使得侧板扇片120的径向运动更加灵活。进一步的，在本 实施例中，凸起123与凹槽116的底面不接触，这样即使得凸起123与凹 槽116能够起到导向作用，也能够降低凸起123与凹槽116的摩擦，使得 侧板扇片120的径向运动更加灵活。

实施例3：

图10为本实施例提供的轮胎模具010的局部剖面结构示意图。轮胎 模具010包括相对的上盖10a和底座10b。轮胎模具010还包括两套实施 例1中记载的轮胎模具侧板100。其中一套轮胎模具侧板100的侧板体110 与上盖10a的下表面固定连接，另一套轮胎模具侧板100的侧板体110与 底座10b的上表面固定连接。轮胎模具010还包括多个设置在轮胎模具侧 板100径向外侧的花纹块10c，以及在开模和合模时控制花纹块10c合拢 或打开的导环机构10d。在图10中，轮胎模具010处于合模状态，花纹块 10c与两套轮胎模具侧板100共同限定模具型腔10e。在对轮胎硫化的过 程中，模具型腔10e内的气体通过排气缝隙131进入排气槽132，然后由 排气槽132进入第二排气通道112，各个第二排气通道112中的气体再汇 集至周向排气槽114中，最后通过径向排气槽113排出至模具外。

可以理解的，在其他实施例中，轮胎模具010也可以采用实施例2中 记载的轮胎模具侧板100。

由于本实施例提供的的轮胎模具010具备实施例1中记载的轮胎模具 侧板100，进而能够避免硫化后的轮胎侧面出现胶毛和胶边。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例， 而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来 说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无 需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作 的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围 之内。