螺旋型混合脱气装置的制作方法

本实用新型涉及脱泡装置技术领域，尤其涉及一种螺旋型混合脱气装置。

背景技术：

在进行浇注类树脂的搅拌混合时，通常是在真空环境下进行，但是由于树脂本身粘度较高，在进行浇注类树脂的搅拌混合时，会产生较多的气泡，导致在后期混合物中存在大量的气泡，大大影响了产品浇注时的产品质量。而且在混合后的树脂剩余后，会再次与浇注类树脂进行多次混合，可能带来混合物比例不均和其他外来物质所造成的二次污染问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种螺旋型混合脱气装置，以解决现有浇注类树脂混合时存在大量气泡的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种螺旋型混合脱气装置，包括：

混合脱气缸，其内部具有预设的真空度，混合脱气缸上设有进料口以及出料口，所述进料口连接有进料泵，

搅拌桨，可转动设置，用于搅拌混合脱气缸内的液体物料；

循环管路，两端分别连通所述混合脱气缸的顶部以及底部，所述循环管路上设有循环泵；

螺旋脱气装置，设置在所述混合脱气缸的上端部，所述循环管路循环至上端的液体物料落在螺旋脱气装置上，并经所述螺旋脱气装置脱气后落入混合脱气缸底部，所述进料口穿过螺旋脱气装置设置。

作为优选，所述螺旋脱气装置包括固接在混合脱气缸上端部的脱气板，所述脱气板上设有若干脱气孔，所述脱气孔由上至下的呈螺旋型结构，所述进料口一端穿过脱气板设置，所述搅拌桨穿过脱气板设置。

作为优选，所述脱气孔阵列设置在所述脱气板上，且任意相邻两个脱气孔之间的间距相同。

作为优选，相邻两个脱气孔之间的间距为12mm-18mm。

作为优选，所述脱气板的厚度为150mm-250mm。

作为优选，所述搅拌部搅拌液体物料预设时间后，所述循环泵启动将搅拌后的液体物料循环至所述螺旋脱气装置上。

作为优选，所述混合脱气缸上还设有抽真空管路，所述抽真空管路上设有抽真空泵。

作为优选，所述抽真空管路上设有阀，所述阀设置在抽真空泵与混合脱气缸之间。

作为优选，所述搅拌桨位于混合脱气缸外的端部连接有旋转电机。

本实用新型通过设置螺旋脱气装置以及设有循环泵的循环管路，能够将混合脱气缸内搅拌后的液体物料循环至混合脱气缸的上方，并落在螺旋脱气装置，由螺旋脱气装置脱气，能够大大减少液体物料粘度原因及搅拌原因产生的大量气泡，且能够防止混合过程其它装置带来的二次污染问题。

附图说明

图1是本实用新型螺旋型混合脱气装置的结构示意图；

图2是本实用新型螺旋脱气装置的上端端面示意图；

图3是本实用新型螺旋脱气装置的沿厚度方向的截面图。

图中：

1、混合脱气缸；2、搅拌桨；3、循环管路；4、循环泵；5、脱气板；6、抽真空管路；7、抽真空泵；8、阀；11、进料口；12、出料口；13、进料泵；51、脱气孔。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实用新型提供一种螺旋型混合脱气装置，如图1所示，该螺旋型混合脱气装置包括混合脱气缸1、搅拌桨2、循环管路3、循环泵4、螺旋脱气装置、抽真空管路6以及抽真空泵7，其中：

上述混合脱气缸1上设有进料口11以及出料口12，其进料口11连接有进料泵，通过进料泵将液体物料(例如但不限于浇注类树脂)输送至混合脱气缸1内。同样的，也可以在出料口12处设置出料泵(图中未示出)，以便于对混合后的液体物料的输出。

上述混合脱气缸1内部具有预设的真空度，具体的，是在混合脱气缸1上设置抽真空管路6，在抽真空管路6上设有抽真空泵7。通过抽真空泵7对混合脱气缸1进行抽真空，进而保证混合脱气缸1内具有设定的真空度，以使得液体物料的混合环境符合要求。优选的，上述抽真空管路6设置在混合脱气缸1的底部，在进行抽真空时，上述混合脱气缸1内没有液体物料。

本实施例中，还可以在混合脱气缸1上设置真空度检测装置(图中未示出)，用于检测混合脱气缸1内的真空度，以便更好的对其内的真空度进行控制。

本实施例，进一步的，在抽真空管路6上设有阀8，该阀8设置在抽真空泵7与混合脱气缸1之间，用于控制抽真空管路6的通断。上述阀8可以是球阀、蝶阀等具有通断功能的阀，也可以是电动阀。

上述搅拌桨2一端密封穿设在混合脱气缸1外，且该端连接有旋转电机(图中未示出)，通过旋转电机能够带动搅拌桨2，使其搅拌混合脱气缸1内的液体物料。

本实施例中，上述循环管路3的两端分别连通混合脱气缸1的顶部以及底部，且在循环管路3上设有循环泵4，通过该循环泵4，在混合脱气缸1内的液体物料搅拌完成后，可以由循环泵4将混合脱气缸1底部的液体物料循环至顶部并落在螺旋脱气装置上，由螺旋脱气装置脱气后落入混合脱气缸1底部，随后由出料口12排出。上述循环管路3可设置在混合脱气缸1的一侧，便于加工安装。

本实施例中，上述螺旋脱气装置设置在混合脱气缸1的上端部，用于对搅拌后的液体物料进行脱气。具体的，可参照图2以及图3，上述螺旋脱气装置包括固接在混合脱气缸1上端部的脱气板5，该脱气板5采用不锈钢材料制成，且其形状与混合脱气缸1的内壁形状相匹配，进而使得其能够固接在混合脱气缸1的内壁上。上述搅拌桨2穿过脱气板5设置且不会带动脱气板5转动。

在脱气板5上设有若干脱气孔51，该脱气孔51由上至下的呈螺旋型结构(图3所示)，搅拌后的液体物料落在脱气板5上时，会通过脱气孔51，由于脱气孔51的螺旋型结构，液体物料与脱气孔51内壁的接触面积较大，且通过脱气孔51时需要经过弯曲的孔道，因此，脱气孔51能够将液体物料内的气泡大量消除，通过脱气孔51的液体物料内的气泡会很少。而且本实用新型可以多次循环的将液体物料循环至脱气板5上，以得到含气泡量最少的液体物料。

本实施例中，上述进料口11一端穿过脱气板5设置，使得未搅拌的液体物料快速落入混合脱气缸1内进行搅拌，而不会被脱气板5耽误搅拌时间和效率。

本实施例中，优选的，上述脱气孔51阵列设置在脱气板5上，且任意相邻两个脱气孔51之间的间距相同。通过该种方式，当液体物料落在脱气板5上后，其流动性会使得液体物料流入脱气板5上的各个脱气孔51内进行脱气，且脱气效果更佳。

具体的，上述相邻两个脱气孔51之间的间距为12mm-18mm。上述脱气板5的厚度为150mm-250mm。该尺寸能够保证液体物料的脱气效果达到最好。

本实施例中，在搅拌部搅拌液体物料预设时间(0.5小时-2小时)后，循环泵4启动将搅拌后的液体物料循环至螺旋脱气装置上，由螺旋脱气装置将液体物料脱气，液体物料经过脱气后落在混合脱气缸1底部，可通过出料口12排出使用。

本实用新型通过设置螺旋脱气装置以及设有循环泵4的循环管路3，能够将混合脱气缸1内搅拌后的液体物料循环至混合脱气缸1的上方，并落在螺旋脱气装置，由螺旋脱气装置脱气，能够大大减少液体物料粘度原因及搅拌原因产生的大量气泡，且能够防止混合过程其它装置带来的二次污染问题。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。