本实用新型涉及电池模组侧板的绝缘层固定结构。
背景技术：
电池模组侧板一般为铝板，铝板的一侧表面需要绝缘，故该侧表面要覆盖一层绝缘层，现有绝缘层一般通过表面喷涂的工艺制备，喷涂而成的绝缘层有较多缺点：1.加工繁琐，耗时长；2.所耗成本高； 3.油漆在铝材表面附着力较小易脱落。4.若铝板表面清洗不良，有异物，会导致喷涂后有凹点。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种电池模组侧板的绝缘层固定结构，其结构合理，透明塑胶绝缘片与塑胶焊接柱可通过激光焊接而一体连接，加工方便，且塑胶焊接柱可将塑胶绝缘片固定在铝制电池模组侧板上，防止塑胶绝缘片脱落。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种电池模组侧板的绝缘层固定结构，包括：
铝制电池模组侧板，
覆盖电池模组侧板一侧表面的透明塑胶绝缘片，
以及将塑胶绝缘片固定在铝制电池模组侧板上的若干塑胶焊接柱；
所述电池模组侧板上设有若干用于安装塑胶焊接柱的通孔；
所述通孔为锥形孔，通孔轴心与电池模组侧板垂直，通孔的窄口端设于电池模组侧板的上述一侧表面，通孔的宽口端设于电池模组侧板的另一侧表面；
所述塑胶焊接柱为锥形柱，塑胶焊接柱与通孔一一对应配合，塑胶焊接柱贯穿对应的通孔，塑胶焊接柱与对应的通孔共轴心，且塑胶焊接柱与对应的通孔间隙配合；
所述塑胶焊接柱贯穿对应的通孔后与透明塑胶绝缘片的内表面一体连接；
所述透明塑胶绝缘片的内表面紧贴电池模组侧板的上述一侧表面。
优选的，所述通孔在电池模组侧板的上述一侧表面均布。
优选的，所述塑胶焊接柱上设有激光焊接用筋条，筋条设于塑胶焊接柱与透明塑胶绝缘片内表面的结合部。
优选的，所述筋条的的截面形状为三角形。
优选的，所述塑胶焊接柱与透明塑胶绝缘片的内表面通过激光焊接而一体连接。
本实用新型的优点和有益效果在于：一种电池模组侧板的绝缘层固定结构，其结构合理，透明塑胶绝缘片与塑胶焊接柱可通过激光焊接而一体连接，加工方便，且塑胶焊接柱可将塑胶绝缘片固定在铝制电池模组侧板上，防止塑胶绝缘片脱落。
铝板冲压锥度通孔，便于安装塑胶焊接柱。
塑胶绝缘片是透明的，可保证激光焊接正常进行，否则无法激光焊接。
焊接柱（顶面）的三角形筋用于与胶片焊接用。
附图说明
图1是本实用新型的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
本实用新型具体实施的技术方案是：
如图1所示，一种电池模组侧板1的绝缘层固定结构，包括：
铝制电池模组侧板1，
覆盖电池模组侧板1一侧表面的透明塑胶绝缘片2，
以及将塑胶绝缘片2固定在铝制电池模组侧板1上的若干塑胶焊接柱3；
所述电池模组侧板1上设有若干用于安装塑胶焊接柱3的通孔；
所述通孔为锥形孔，通孔轴心与电池模组侧板1垂直，通孔的窄口端设于电池模组侧板1的上述一侧表面，通孔的宽口端设于电池模组侧板1的另一侧表面；
所述塑胶焊接柱3为锥形柱，塑胶焊接柱3与通孔一一对应配合，塑胶焊接柱3贯穿对应的通孔，塑胶焊接柱3与对应的通孔共轴心，且塑胶焊接柱3与对应的通孔间隙配合；
所述塑胶焊接柱3贯穿对应的通孔后与透明塑胶绝缘片2的内表面通过激光焊接一体连接；
所述透明塑胶绝缘片2的内表面紧贴电池模组侧板1的上述一侧表面。
所述通孔在电池模组侧板1的上述一侧表面均布。
优选的，所述塑胶焊接柱3上设有激光焊接用筋条4，筋条4设于塑胶焊接柱3与透明塑胶绝缘片2内表面的结合部。
优选的，所述筋条4的的截面形状为三角形。
本实用新型电池模组侧板1的绝缘层固定结构，其结构合理，透明塑胶绝缘片2与塑胶焊接柱3可通过激光焊接而一体连接，加工方便，且塑胶焊接柱3可将塑胶绝缘片2固定在铝制电池模组侧板1上，防止塑胶绝缘片2脱落。
铝板冲压锥度通孔，便于安装塑胶焊接柱3。
塑胶绝缘片2是透明的，可保证激光焊接正常进行，否则无法激光焊接。
焊接柱（顶面）的三角形筋4用于与胶片焊接用。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。