一种快速成型的注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体为一种快速成型的注塑模具。

背景技术：

现今的注塑模具在注塑时一般是将注塑原料先进行冷却然后再进行顶出操作，这样在顶出时有时候因为冷却不彻底会给产品带来顶出痕迹，轻则影响产品美观，重则影响产品质量。现今的模具注塑一般是结构简单的产品注塑，当需要进行结构复杂的产品注塑时原料进入浇注系统极其容易在中途凝固，为了解决这一难题，有人在模具中加入了保温层，虽然保温层可以使原料顺利注入模具中，但是这样就延长了冷却时间，延长了产品的生产时间，不利于生产加工的需求，为此，提出一种快速成型的注塑模具。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种快速成型的注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种快速成型的注塑模具，包括底座、定模和动模，所述定模固定安装于底座的顶部表面，所述底座的顶部表面四角相互对称设有气缸，所述气缸的顶部固定连接于动模的底部四角，所述动模的底部表面设有冷却水管，所述定模的顶部表面设有导热油管，所述定模和动模相互结合形成注塑空腔，所述注塑空腔的内部设有顶出结构，所述动模的顶部设有浇注口，所述浇注口的底部通过浇注管与浇注支管的一端连接，所述浇注支管的另一端贯穿于动模的基体与注塑空腔连通。

优选的，所述冷却水管的一端与循环泵连接，所述导热油管的一端与热油泵连接。

优选的，所述注塑空腔的左右两端均设有排气孔。

优选的，所述浇注口为凹面弧形结构。

优选的，所述顶出结构的数量不得少于四个，且顶出结构为等距线性分布。

优选的，所述定模的正面镶嵌有PLC控制器，所述循环泵、气缸、温度传感器、顶出结构和热油泵均与PLC控制器电性连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过温度传感器可以实时监控注塑模具的温度，通过浇注管和浇注支管向注塑空腔的内部浇注原料，原料注入时导热油管发挥作用，避免注塑原料在完成注塑前冷却，保证了产品的成型率。当注塑完成时，关闭导热油管，开启循环泵，通过冷却水管对产品进行冷却，保证产品快速成型，适合推广。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的立体图；

图3为本实用新型的电路模块示意图。

图中：1底座、2定模、3动模、4冷却水管、5循环泵、6气缸、7PLC控制器、8温度传感器、9浇注管、10浇注支管，11顶出结构、12注塑空腔、13热油泵、14浇注口、15排气孔、16导热油管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：该快速成型的注塑模具，包括底座1、定模2和动模3，所述定模2固定安装于底座1的顶部表面，所述底座1的顶部表面四角相互对称设有气缸6，所述气缸6的顶部固定连接于动模3的底部四角，所述动模3的底部表面设有冷却水管4，所述定模2的顶部表面设有导热油管16，所述定模2和动模3相互结合形成注塑空腔12，所述注塑空腔12的内部设有顶出结构11，所述动模3的顶部设有浇注口14，所述浇注口14的底部通过浇注管9与浇注支管10的一端连接，所述浇注支管10的另一端贯穿于动模3的基体与注塑空腔12连通。

具体的，所述冷却水管4的一端与循环泵5连接，所述导热油管16的一端与热油泵13连接。

具体的，所述注塑空腔12的左右两端均设有排气孔15。

具体的，所述浇注口14为凹面弧形结构。

具体的，所述顶出结构11的数量不得少于四个，且顶出结构11为等距线性分布。

具体的，所述定模2的正面镶嵌有PLC控制器7，所述循环泵5、气缸6、温度传感器8、顶出结构11和热油泵13均与PLC控制器7电性连接。

具体的，使用时，通过温度传感器8可以实时监控注塑模具的温度，通过浇注管9和浇注支管10向注塑空腔12的内部浇注原料，原料注入时导热油管16发挥作用，避免注塑原料在完成注塑前冷却，保证了产品的成型率。当注塑完成时，关闭导热油管16，开启循环泵5，通过冷却水管4对产品进行冷却，保证产品成型，通过气缸6将动模3顶出定模2的内部，便于最后顶出结构11将产品顶出。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。