一种用于线圈骨架注塑成型的模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是一种用于线圈骨架注塑成型的模具。

背景技术：

随着经济和科技的发展，在线圈骨架的制备方法中，注塑成型工艺的应用越来越广泛，但现有的注塑成型模具无法良好的对应产品的生产：

如图1至图3所示的一种线圈骨架，它包括设置有绕线槽11的骨架本体12、埋入骨架本体12分布的初级线圈13；其中骨架本体12内开设有可供铁芯贯穿分布的中心轴孔15；这种线圈骨架通过一次注塑成型初级线圈12与骨架本体12成型为一体，再在绕线槽11上绕制好次级线圈后即可形成变压器；根据电磁感应原理，在初级线圈12中输入电压信号，通过次级线圈匝数设置(初级线圈的匝数为1匝)可得到相应放大倍数的电压。其中，由于初级线圈13与绕线槽11内的次级线圈距离较小，同时两者之间电压差较大，因此容易发生击穿现象，从而缩短线圈骨架的使用寿命，因此,有必要对线圈骨架进行耐压测试，并通过研究改进提高其耐压效果。

现有的线圈骨架成型模具所制备的线圈骨架，初级线圈13的上端部容易向绕线槽11侧偏移，当绕线槽11内绕制次级线圈后从而使初级线圈13与次级线圈之间造成耐压不良；此外，当线圈骨架的中心轴孔15内以及骨架本体12的两端侧设置有铁芯时，由于初级线圈13的上端部容易向骨架本体12的右端侧偏移，也容易使初级线圈与铁芯之间造成耐压不良。

因此，有必要对现有的线圈骨架注塑成型模具提出改进方案，以最大限度地提升其制作而成的线圈骨架的耐压效果并满足实际应用过程中的需求。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于线圈骨架注塑成型的模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于线圈骨架注塑成型的模具，它包括上模仁、下模仁、左模仁和右模仁，其特征在于：所述上模仁、下模仁、左模仁和右模仁合模时形成有至少一个注塑模腔，所述右模仁上设置有与所述注塑模腔连通的进料口；

所述下模仁与右模仁之间夹设有一由至少一个初级端子组成的第一金属带，所述初级端子包括初级线圈和连接初级线圈的两个下端头的第一金属片；所述第一金属带由初级端子的第一金属片首尾依次连接而成，所述初级线圈的上端部位于注塑模腔内且与注塑模腔的右端面平行设置；

所述下模仁与左模仁之间夹设有一由至少一个次级端子组成的第二金属带，所述次级端子包括至少两个次级引脚和分别连接次级引脚的下端部的第二金属片；所述第二金属带由次级端子的第二金属片首尾依次连接而成，所述次级引脚的上端部位于注塑模腔内且与注塑模腔的左端面平行设置；

所述上模仁内且位于每个注塑模腔内的次级线圈的上方开设有沿上下方向贯穿上模仁分布的第一镶件孔，所述第一镶件孔内设置有第一镶件，所述第一镶件可沿第一镶件孔作上下运动，所述第一镶件沿第一镶件孔做向下运动时第一镶件的下端部逐渐进入注塑模腔内且第一镶件沿第一镶件孔做向上运动时第一镶件的下端部逐渐退出直至离开注塑模腔。

优选地，所述上模仁的上方设置有一由上镶件座和下镶件座组成的镶件座，所述下镶件座内对应第一镶件孔的上方开设有第一镶件轴孔；

所述第一镶件轴孔的上端部设置有纵截面呈“L”型结构的第1台阶，所述第一镶件的上端部设置有纵截面呈“L”型结构的第2台阶，所述上镶件座和下镶件座将第一镶件的上端部卡固于第一镶件轴孔内且第1台阶的下台阶面与第2台阶的上台阶面相抵接，所述镶件座带动第一镶件上下运动从而使第一镶件的下端部相对于注塑模腔作上下运动。

优选地，所述第一镶件的下端部的直径小于上端部的直径，设置为圆形或者方形结构，所述第一镶件孔的下端部的形状为与第一镶件的下端部的形状相对应。

优选地，所述右模仁内且位于第一金属片的右方开设有至少一个沿左右方向贯穿右模仁分布的第一定位轴孔，所述第一定位轴孔内设置有第一定位轴，所述第一定位轴的右端部的直径大于第一定位轴孔的孔径；所述第一金属片上开设有对应第一定位轴孔分布的第一定位孔，所述第一定位轴从右至左贯穿第一定位轴孔后嵌合于第一定位孔内，所述第一金属带通过第一定位孔和第一定位轴平行设置于右模仁的左侧面上。

优选地，所述左模仁内且位于第二金属片的左方开设有至少一个沿左右方向贯穿左模仁分布的第二定位轴孔，所述第二定位轴孔内设置有第二定位轴，所述第二定位轴的左端部的直径大于第左定位轴孔的孔径；所述第二金属片上开设有对应第二定位轴孔分布的第二定位孔，所述第二定位轴从左至右贯穿第二定位轴孔后嵌合于第二定位孔内，所述第二金属带通过第二定位孔和第二定位轴平行设置于左模仁的右侧面上。

优选地，所述下模仁内且位于注塑模腔的左端侧的下方开设有至少一个沿上下方向贯穿下模仁分布的顶针孔，所述顶针孔内设置有一顶针，所述顶针可沿顶针孔作上下运动。

优选地，所述左模仁上设置有用于成型线圈骨架的中心轴孔的第二镶件和用于成型线圈骨架左端部的下侧面且与次级引脚嵌合连接的第三镶件；所述右模仁上设置有用于成型线圈骨架的右端部的标识槽口的第四镶件和用于成型线圈骨架右端部的部分下侧面且与初级线圈嵌合连接的第五镶件；所述下模仁的右侧面上且位于注塑模腔的右端部的下方设置有用于成型注塑模腔的定位槽口的第六镶件；

所述上模仁、下模仁、左模仁、右模仁、第二镶件、第三镶件、第四镶件、第五镶件以及第六镶件在合模时共同形成所述注塑模腔。

优选地，所述第二镶件和第三镶件的左端部分别设置有纵截面呈“L”型结构的第3台阶和第4台阶，所述第二镶件和第三镶件分别通过第3台阶和第4台阶卡固于左模仁内；

所述第四镶件和第五镶件的右端部分别设置有纵截面呈“L”型结构的第5台阶和第6台阶，所述第四镶件和第五镶件分别通过第5台阶和第6台阶卡固于右模仁内；

所述第六镶件的下端部设置有纵截面呈“L”型结构的第7台阶,所述第六镶件通过第7台阶卡固于下模仁内。

优选地，所述第二镶件的右端部沿第二镶件的轴向方向向右成型有一凸轴，所述右模仁上开设有与凸轴对位嵌合的凸轴孔。

优选地，它还包括一模仁底座，所述模仁底座的上端部中心开设有收容槽口，所述下模仁对位嵌合于收容槽口内，所述左模仁设置于模仁底座的上端面且位于下模仁的左侧，所述右模仁设置于模仁底座的上端面且位于下模仁的右侧；所述模仁底座内且位于顶针孔的下方沿顶针孔的轴向方向向下延伸开设有贯穿模仁底座的顶针轴孔，所述顶针可沿顶针孔和顶针轴孔作上下运动。

由于采用了上述方案，本实用新型通过注塑模腔、第一金属带、第二金属带以及第一镶件的结构设置，并通过在注塑过程中的抽芯操作，使注塑成型的线圈骨架中初级线圈与线圈骨架的两端面平行设置，从而确保了线圈骨架的耐压效果；同时通过各部件的结构设置，使模具便于自动合模和拆模以及便于人工上料取料；其结构简单紧凑，具有很强的实用价值和市场推广价值。

附图说明

图1是本实用新型实施例注塑成型的线圈骨架的结构示意图；

图2是本实用新型实施例注塑成型的线圈骨架在分解状态下的结构示意图；

图3是本实用新型实施例注塑成型的线圈骨架的截面结构示意图；

图4是本实用新型实施例的结构装配示意图；

图5是本实用新型实施例在注塑前的截面结构示意图；

图6是图5中A区域的结构放大示意图；

图7是本实用新型实施例在注塑后的截面结构示意图；

图8是图7中B区域的结构放大示意图；

图9是本实用新型实施例的分解状态下的结构示意图；

图10是图9中C区域的结构放大示意图；

图11是本实用新型实施例的第一金属带的结构示意图；

图12是本实用新型实施例的第二金属带的结构示意图；

图13是本实用新型实施例在分解状态下部分结构的截面示意图；

图14是本实用新型实施例合模前右模仁的部分结构装配示意图；

图15是本实用新型实施例合模前左模仁的部分结构装配示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1至图3所示，根据本实施例提供的一种用于线圈骨架注塑成型的模具注塑成型后加工而成的一种线圈骨架10，它包括设置有绕线槽11的骨架本体12、埋入骨架本体12分布的初级线圈13(初级线圈13与骨架本体12的两端面平行设置)以及至少两个埋入骨架本体12分布的次级引脚14；其中骨架本体12内开设有可供铁芯(图中未示出)贯穿分布的中心轴孔15，骨架本体12的右端面的下侧开设有标识槽口16，骨架本体12的右端部的下表面沿中心轴孔15的径向方向向上延伸开设有一定位槽口17。由此，注塑成型后的线圈骨架10通过绕制次级线圈(图中未示出)后可形成变压器线圈，通过初级线圈13与骨架本体12的两端面平行设置可提高初级线圈13与次级线圈之间的耐压效果；同时当中心轴孔15内和/或骨架本体12的两端侧设置有铁芯时，可提高初级线圈13与铁芯之间的耐压效果；并且初级线圈13、次级引脚14以及骨架本体12的一体注塑成型可降低线圈骨架10的生产成本以及提高生产效率。

如图4至图15所示，本实施例提供的一种用于线圈骨架注塑成型的模具，它包括上模仁20、下模仁30、左模仁40和右模仁50，其中上模仁20、下模仁30、左模仁40和右模仁50合模时形成有至少一个注塑模腔a，右模仁50上设置有与注塑模腔a连通的进料口b；下模仁30与右模仁50之间夹设有一由至少一个初级端子组成的第一金属带60，初级端子包括初级线圈13和连接初级线圈13的两个下端头的第一金属片61；第一金属带60由初级端子的第一金属片61首尾依次连接而成，初级线圈13的上端部位于注塑模腔a内且与注塑模腔a的右端面平行设置；下模仁30与左模仁40之间夹设有一由至少一个次级端子组成的第二金属带70，次级端子包括至少两个次级引脚14和分别连接次级引脚14的下端部的第二金属片71；第二金属带70由次级端子的第二金属片71首尾依次连接而成，次级引脚14的上端部位于注塑模腔a内且与注塑模腔a的左端面平行设置；上模仁20内且位于每个注塑模腔a内的次级线圈14的上方开设有沿上下方向贯穿上模仁20分布的第一镶件孔21，第一镶件孔21内设置有第一镶件22，第一镶件22可沿第一镶件孔21作上下运动，第一镶件22沿第一镶件孔21做向下运动时第一镶件22的下端部逐渐进入注塑模腔a内且第一镶件22沿第一镶件孔21做向上运动时第一镶件22的下端部逐渐退出直至离开注塑模腔a。

基于以上结构，在注塑成型过程中，可利用注塑模腔a、第一金属带60以及第二金属带70的结构设置，可制备呈连续排列的线圈骨架10，可确保初级线圈13、次级引脚14以及骨架本体12成型为一体；同时利用第一镶件22的结构设置，可保证初级线圈13和次级引脚14均与骨架本体12的两端面平行设置，从而保证了线圈骨架10的耐压效果，具体原理如下：如图5至图8所示，在注塑成型过程中，热塑料通过进料口b对注塑模腔a进行填充时，会产生一定强度的喷射压力，从而导致初级线圈13向左侧偏移；因此在注塑前利用第一镶件22进入注塑模腔a内，此时第一镶件22的下端部位于初级线圈13的左侧位置，从而在热塑料的喷射过程中，防止初级线圈13向左侧偏移，通过时间控制，在热塑料填满注塑模腔a前将第一镶件22退出注塑模腔a(以下简称为抽芯)，热塑料会填满整个注塑模腔a；需要特别指出的是，注塑前第一镶件22的下端部与初级线圈13的左侧面存在一定距离而并非直接接触，其原因在于抽芯后热塑料在填满整个注塑模腔a的过程中，热塑料会首先填满注塑模腔a的左端部再继续填满注塑模腔a的右端部，会产生一定的回填压力(即在注塑模腔a内热塑料由左向右运动时产生的压力)，从而导致初级线圈13向右侧偏移，因此若注塑前第一镶件22的下端部与初级线圈13的左侧面直接接触，则会导致初级线圈13向右侧偏移，注塑前第一镶件22的下端部与初级线圈13的左侧面的距离设置过大，则会导致初级线圈13向左侧偏移，具体的距离参数以及抽芯的时间参数，可根据线圈骨架10的实际尺寸大小以及热塑料的喷射速度的大小进行调节和控制。

需要指出的是，本实施例提供的一种用于线圈骨架注塑成型的模具，并非只有如图1至图3所示的线圈骨架10这一种，可根据实际需要相应的设置注塑模腔a的形状，从而得到不同形状以及尺寸的线圈骨架10，并确保线圈骨架10具备良好的耐压效果。

为了自动化控制第一镶件22相对于注塑模腔a的运动以及控制抽芯的时间；本实施例的上模仁20的上方设置有一由上镶件座81和下镶件座82组成的镶件座80，下镶件座82内对应第一镶件孔21的上方开设有第一镶件轴孔83；其中第一镶件轴孔83的上端部设置有纵截面呈“L”型结构的第1台阶831，第一镶件22的上端部设置有纵截面呈“L”型结构的第2台阶221，上镶件座81和下镶件座82将第一镶件22的上端部卡固于第一镶件轴孔83内且第1台阶831的下台阶面与第2台阶221的上台阶面相抵接，通过镶件座80带动第一镶件22上下运动从而使第一镶件22的下端部相对于注塑模腔a作上下运动。由此，可利用对镶件座80的自动化控制实现对第一镶件22的自动化控制，同时对应每个注塑模腔a均设置有一第一镶件22，因此实际上镶件座80上可设置有呈连续排列的第一镶件轴孔83，通过对镶件座80控制可同时控制所有的第一镶件22进行抽芯，使成型的线圈骨架10具有良好的一致性和稳定性。

作为优选方案，本实施例的第一镶件22的下端部的直径小于上端部的直径，设置为圆形或者方形结构，第一镶件孔21的下端部的形状为与第一镶件22的下端部的形状相对应。由此，利用第一镶件孔21的下端部的形状以及尺寸大小，控制注塑前第一镶件22的下端部与初级线圈13的左侧面的距离参数，并设置相应的抽芯时间，从而实现和确保注塑成型的线圈骨架10中初级线圈13与骨架本体12的两端面平行设置且具备良好的耐压效果。

为了在合模前便于对第一金属带60进行人工上料，本实施例的右模仁50内且位于第一金属片61的右方开设有至少一个沿左右方向贯穿右模仁50分布的第一定位轴孔51，在第一定位轴孔51内设置有第一定位轴52，并且第一定位轴52的右端部的直径大于第一定位轴孔51的孔径；第一金属片61上开设有对应第一定位轴孔51分布的第一定位孔62，第一定位轴52从右至左贯穿第一定位轴孔51后嵌合于第一定位孔62内，第一金属带60通过第一定位孔62和第一定位轴52平行设置于右模仁50的左侧面上。由此，在注塑前可由人工通过将第一金属带60固定于第一定位轴52上从而使第一金属带60固定于右模仁50上，以便于人工操作；同时注塑成型后取下的是通过第一金属带60连接而成的多个线圈骨架10并排分布的产品，通过对第一金属带60进行分割成相应的第一金属片61，可实现线圈骨架10之间的分离，并且通过对初级线圈13和第一金属片61的分割，再根据实际需要对初级线圈13的下端部的简单加工，可实现线圈骨架10中初级线圈13由图11至图1(或图2和图3)的形状的转变。

为了在合模前便于对第二金属带70进行人工上料，本实施例的左模仁40内且位于第二金属片71的左方开设有至少一个沿左右方向贯穿左模仁40分布的第二定位轴孔41，在第二定位轴孔41内设置有第二定位轴42，第二定位轴42的左端部的直径大于第二定位轴孔41的孔径；第二金属片71上开设有对应第二定位轴孔41分布的第二定位孔72，第二定位轴42从左至右贯穿第二定位轴孔41后嵌合于第二定位孔72内，第二金属带70通过第二定位孔72和第二定位轴42平行设置于左模仁40的右侧面上。由此，在注塑前可由人工通过将第二金属带70固定于第二定位轴42上从而使第二金属带70固定于左模仁40上，以便于人工操作；同时注塑成型后取下的是通过第二金属带70连接而成的多个线圈骨架10并排分布的产品，通过对第二金属带70进行分割成相应的第二金属片71，可实现线圈骨架10之间的分离，并且通过对次级引脚14和第二金属片71的分割，再根据实际需要对次级引脚14的下端部的简单加工，可实现线圈骨架10中次级引脚14由图12至图1(或图2和图3)的形状的转变。

为了便于人工下料，即注塑后的产品从下模仁30上取下，本实施例的下模仁30内且位于注塑模腔a的左端侧的下方开设有至少一个沿上下方向贯穿下模仁30分布的顶针孔31，在顶针孔31内设置有一顶针32，顶针32可沿顶针孔31作上下运动。由此，只须在注塑成型后，同时控制并推动所有顶针32一起向上运动，即可实现注塑后的产品与下模仁30之间的分离；再通过对第一金属带60以及第二金属带70的分割，即可实现和完成单个线圈骨架10的成型。

为了便于调整和设置注塑模腔a的形状结构(即便于调整和设置线圈骨架10的形状结构)，本实施例的左模仁40上设置有用于成型线圈骨架10的中心轴孔15的第二镶件43和用于成型线圈骨架10左端部的下侧面且与次级引脚14嵌合连接的第三镶件44；在右模仁50上设置有用于成型线圈骨架10右端部的标识槽口16的第四镶件53和用于成型线圈骨架10右端部的部分下侧面且与初级线圈13嵌合连接的第五镶件54；在下模仁30的右侧面上且位于注塑模腔a的右端部的下方设置有用于成型注塑模腔a的右端部的定位槽口17的第六镶件33；上模仁20、下模仁30、左模仁40、右模仁50、第二镶件43、第三镶件44、第四镶件53、第五镶件54和第六镶件33在合模时共同形成注塑模腔a。由此，可相应的设置上模仁20、下模仁30、左模仁40和右模仁50所构成的注塑模腔a的结构、设置第二镶件43和第三镶件44的右端部的结构，设置第四镶件53和第五镶件54的左端部的结构以及设置第六镶件33的上端部的结构，从而调整和设置注塑模腔a的具体形状结构。

为了便于自动合模和拆模以及人工上料和下料(即注塑后的产品从下模仁30、左模仁40以及右模仁50上取下)，本实施例的第二镶件43和第三镶件44的左端部分别设置有纵截面呈“L”型结构的第3台阶431和第4台阶441，第二镶件43和第三镶件44分别通过第3台阶431和第4台阶441卡固于左模仁40内；第四镶件53和第五镶件54的右端部分别设置有纵截面呈“L”型结构的第5台阶531和第6台阶541，第四镶件53和第五镶件54分别通过第5台阶531和第6台阶541卡固于右模仁50内；第六镶件33的下端部设置有纵截面呈“L”型结构的第7台阶331,第六镶件33通过第7台阶331卡固于下模仁30内。由此，如图14和图15所示，在合模前第二镶件43和第三镶件44卡固于左模仁40内，第四镶件53和第五镶件54卡固于右模仁50内,第六镶件33卡固于下模仁30内；将第一金属带60以及第二金属带70分别人工安装于右模仁50和左模仁40上，即可实现对所有部件的精准定位从而进行合模，合模时下模仁30的位置固定，先控制左模仁40和右模仁50向下模仁30靠拢，再控制上模仁20和镶件座80向下模仁30靠拢，从而实现合模；在注塑成型后的拆模过程与合模过程相反，即先控制上模仁20和镶件座80与下模仁30分离，由于线圈骨架10与左模仁40、右模仁50以及下模仁30之间的总结合力大于线圈骨架10与上模仁20之间的结合力，因此线圈骨架10会与上模仁20分离并留在左模仁40、右模仁50以及下模仁30之间；在控制左模仁40和右模仁50与下模仁30分离，由于绕线槽11的结构特点，因此线圈骨架10会分别与左模仁40、右模仁50分离并留在下模仁30上，最后通过控制顶针32向上顶出，即可使线圈骨架10与下模仁30分离最终实现对线圈骨架10的取料。同时，基于以上结构，在使用模具的过程中，若单个第二镶件43、第三镶件44、第四镶件53、第五镶件54和第六镶件33,只须更换单个镶件，无需更换整个模具，从而降低了模具的使用以及维护成本。

为了在合模时便于第二镶件43的固定和定位，作为优选方案，本实施例的第二镶件43的右端部沿第二镶件43的轴向方向向右成型有一凸轴432，右模仁50上开设有与凸轴432对位嵌合的凸轴孔55。

为了便于下模仁30的固定以及左模仁40和右模仁50在合模时向下模仁30靠拢和定位，本实施例的一种用于线圈骨架注塑成型的模具，还包括一模仁底座90，其中模仁底座90的上端部中心开设有收容槽口91，下模仁30对位嵌合于收容槽口91内，左模仁40设置于模仁底座90的上端面且位于下模仁30的左侧，右模仁50设置于模仁底座90的上端面且位于下模仁30的右侧；模仁底座90内且位于顶针孔31的下方沿顶针孔31的轴向方向向下延伸开设有贯穿模仁底座90的顶针轴孔92，顶针32可沿顶针孔31和顶针轴孔92作上下运动。由此，可控制顶出机构(图中未示出)在顶针轴孔92作上下运动，从而控制顶针32可沿顶针孔31和顶针轴孔92作上下运动，实现线圈骨架10与下模仁30分离最终实现对线圈骨架10的取料。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。