本实用新型涉及电脑零部件制造技术领域，特别涉及一种能快速组装LGA产品的LGA产品自动组装机。
背景技术：
随着移动互联网、云计算、大数据等与现在制造业相结合，目前电子市场智能设备快速发展，首当其冲的是网络安全问题以及个人信息数据安全的问题。在笔记本电脑设备中的数据安全问题也逐步由指纹取代Microsoft®，Windows®及BIOS密码，从而可以实现轻松、快速、安全的系统访问。
指纹模组是一种LGA(触点阵列封装，land grid array)产品，这种指纹模组的组装步骤中需要对正面的两个位置和反面的一个位置上胶，正面一处装衬套，然后对着贴合来完成连接。以往这些步骤都是手工完成，而胶层是通过具有背膜的胶纸贴到具体位置，然后撕掉背膜来完成。手工粘贴和装衬套精度差效率低，很容易造成产品不良，越来越不能适应工厂高效率高质量的需要。因此需要一种自动化设备来取代人工作业。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一种能快速组装LGA产品的LGA产品自动组装机。
本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种LGA产品自动组装机，包括移料组件、位于所述移料组件前端的机械上料组件、位于所述移料组件末端的下料轨道以及沿着所述移料组件依次按照工位距离设置的第一贴膜组件、第一压合组件、第一撕膜组件、装衬套组件、第二压合组件、第二贴膜组件、第三压合组件、翻转组件、第三贴膜组件、第四压合组件和第二撕膜组件。
具体的，所述移料组件包括伺服电机、由所述伺服电机驱动的链条以及在所述链条上等距设置的载板，相邻载板之间的距离等于工位距离。
进一步的，所述移料组件下方设有若干定位组件，这些定位组件分别对应机械上料组件的上料位置、第一贴膜组件的贴膜位置、第二贴膜组件的贴膜位置、第三贴膜组件的贴膜位置、装衬套组件的安装位置、翻转组件的工作位置和机械下料组件的下料位置；每个定位组件包括一对水平运动的夹块，夹块能将所述载板夹住。
进一步的，所述移料组件的末端还设有机械下料组件，所述机械下料组件的下料位置与所述第四压合组件间隔一个工位距离。
具体的，所述第一贴膜组件、所述第二贴膜组件与所述第三贴膜组件结构相同，均包括用来转移膜材的机械手、用来准备膜材的备膜装置和用来确认膜材位置的CCD装置，所述CCD装置位于机械手从备膜装置到贴膜位置的移动路径上，所述机械手会根据所述CCD装置所得图像调整膜材。
具体的，所述装衬套组件包括振动盘和装衬套装置，所述装衬套装置用来将所述振动盘上落下的衬套安装在位于所述移料组件上的已贴A胶层的LGA基材上。
具体的，LGA产品自动组装机还包括用来启停设备、切换下料方式和加工速度的控制柜和用来显示设备参数的显示屏。
一种使用LGA产品自动组装机的组装工艺，步骤为：
①贴A胶：对LGA基材的正面贴A膜，将A膜与LGA基材压紧，再将A膜的背膜撕下，留下A胶层；
②装衬套：将衬套安装在A胶层部位，然后将衬套与LGA基材压紧；
③贴B胶：对LGA基材的正面贴B膜，将B膜与LGA基材压紧；
④翻转：将LGA基材翻转成反面向上；
⑤贴C胶：对LGA基材的反面贴C膜，将C膜与LGA基材压紧，再将C膜的背膜撕下，留下C胶层；
⑥对贴：已贴C胶层的LGA基材滑到手工贴胶区，工人手工将B膜撕去，留下B膜层，然后将LGA基材对折，使B胶层与C胶层对接，完成组装。
采用上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：
本实用新型可以快速高效地完成LGA产品的装衬套贴胶步骤，自动化程度高，合格率可靠。
附图说明
图1为实施例LGA产品自动组装机去盖的主视图；
图2为实施例LGA产品自动组装机去盖的立体图；
图3为实施例LGA产品自动组装机去盖的俯视图；
图4为夹块与载板的设置简示图。
图中标记为：
1-移料组件，
11-伺服电机，
12-链条，
13-载板；
2-机械上料组件；
3-定位组件，
31-夹块；
4a-第一贴膜组件，
4b-第二贴膜组件，
4c-第三贴膜组件，
41-机械手，
42-备膜装置，
43-CCD装置；
5a-第一压合组件，
5b-第二压合组件，
5c-第三压合组件，
5d-第四压合组件；
6a-第一撕膜组件，
6b-第二撕膜组件；
7-装衬套组件，
71-振动盘，
72-装衬套装置；
8-翻转组件；
9a-下料轨道，
9b-机械下料组件；
100-控制柜；
101-显示屏。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
实施例：
如图1和图2所示，一种LGA产品自动组装机，包括移料组件1、位于移料组件1前端的机械上料组件2、位于移料组件1末端的下料轨道9a以及沿着移料组件1按照相同工位距离依次等距设置的第一贴膜组件4a、第一压合组件5a、第一撕膜组件6a、装衬套组件7、第二压合组件5b、第二贴膜组件4b、第三压合组件5c、翻转组件8、第三贴膜组件4c、第四压合组件5d和第二撕膜组件6b。组装前，LGA基材码放在料盘内，料盘由工人叠放在机械上料组件2处，机械上料组件2会将LGA基材一个一个放到移料组件1上，移料组件1就会带着LGA基材依次经过第一贴膜组件4a、第一压合组件5a、第一撕膜组件6a、装衬套组件7、第二压合组件5b、第二贴膜组件4b、第三压合组件5c、翻转组件8、第三贴膜组件4c、第四压合组件5d和第二撕膜组件6b。经历的步骤为：
①贴A胶：第一贴膜组件4a对LGA基材的正面贴A膜，由第一压合组件5a将A膜与LGA基材压紧，再由第一撕膜组件6a将A膜的背膜撕下，留下A胶层；
②装衬套：装衬套组件7将衬套安装在A胶层部位，然后第二压合组件5b将衬套与LGA基材压紧；
③贴B胶：第二贴膜组件4b对LGA基材的正面贴B膜，由第三压合组件5c将B膜与LGA基材压紧；
④翻转：由翻转组件8将LGA基材翻转成反面向上；
⑤贴C胶：第三贴膜组件4c对LGA基材的反面贴C膜，由第四压合组件5d将C膜与LGA基材压紧，再由第二撕膜组件6b将C膜的背膜撕下，留下C胶层；
⑥对贴：已贴C胶层的LGA基材到达移料组件1末端后顺着下料轨道9a滑到手工贴胶区，工人手工将B膜撕去，留下B膜层，然后将LGA基材对折，使B胶层与C胶层对接，完成组装。
采用本组装机快速高效地完成LGA产品的装衬套贴胶步骤，自动化程度高，合格率可靠。
如图2至图4所示，移料组件1包括伺服电机11、由伺服电机11驱动的链条12以及在链条12上等距设置的载板13，相邻载板13之间的距离等于工位距离。载板13用来安放LGA基材，在伺服电机11的带动下载板13将LGA基材带到各个工位去完成操作步骤。
如图1至图3所示，移料组件1的末端还设有机械下料组件9b，机械下料组件9b的下料位置与第四压合组件5d间隔一个工位距离。当暂时没有工人进行贴B胶操作时，设备可以转成自动下料模式，即LGA基材到达下料轨道9a前，机械下料组件9b就将LGA基材放置到料盘内，等工人来了再切换回下料轨道9a下料模式。这样就避免了设备因为工人不在而停机，提高了设备稼动率。
如图1至图4所示，移料组件1下方设有若干定位组件3，这些定位组件3分别对应机械上料组件2的上料位置、第一贴膜组件4a的贴膜位置、第二贴膜组件4b的贴膜位置、第三贴膜组件4c的贴膜位置、装衬套组件7的安装位置、翻转组件8的工作位置和机械下料组件9b的下料位置；每个定位组件3包括一对水平运动的夹块31，夹块31能将载板13夹住。因为上料、贴膜、装衬套、翻转、下料对动作精度要求很高，为了防止链条12柔性使载板13位置不定，所以载板13停留时需要用夹块31夹住固定，这样就能确保定位精度，防止各操作组件将LGA基材碰掉，导致组装失败。
如图3所示，第一贴膜组件4a、第二贴膜组件4b与第三贴膜组件4c结构相同，均包括用来转移膜材的机械手41、用来准备膜材的备膜装置42和用来确认膜材位置的CCD装置43，CCD装置43位于机械手41从备膜装置42到贴膜位置的移动路径上，机械手41会根据CCD装置43所得图像调整膜材。膜材一般采用卷带，所以需要先在备膜装置42上剪断成适合所需形状的块状膜材，然后机械手41才能拾取贴膜材贴到LGA基材的特定位置。因为膜材备料位置可能有误差，所以需要先用CCD装置43进行拍摄定位，这样机械手41就能在移动过程中调整好膜材位置，使其粘贴精确到位。
如图3所示，装衬套组件7包括振动盘71和装衬套装置72，装衬套装置72用来将振动盘71上落下的衬套安装在位于移料组件1上的已贴A胶层的LGA基材上。
如图1至图3所示，LGA产品自动组装机还包括用来启停设备、切换下料方式和加工速度的控制柜100。工人通过控制柜100来完成设备的各种设置。
如图1至图3所示，LGA产品自动组装机还包括用来显示设备参数的显示屏101。工人通过显示屏101可以直观地了解设备的运转状态，可以判断设备是否需要维护。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。