一种注塑工艺设备的制作方法

本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种注塑工艺设备。

背景技术：

空心异型管注塑模具设计中，对于结构比较的特殊的塑件而言，模具的结构设计需要从多方面进行考虑；从结构布局设置上看，依据塑件的成型要求，首先应保证浇注的可行性和优良性，以确保塑件的最终的成型质量，浇注系统的浇口位置的设计同时要兼顾特殊脱模机构的设置方位和机构结构形式，因而，在脱模机构布置影响下，浇口位置的设计须结合cae做仿真分析，以避免盲目设计所带来的改模、修模风险；从子系统机构件的布置设置看，单纯依靠设计经验或者基于2d的排位设计很难发现设计中存在的零件之间的干涉，容易造成设计失误，因而，借助于3d设计软件，如ug等，设计时，能较为直观地对各零件进行直观+抽象同步型设计，能有效地避免设计失误；空心异型管塑件模具结构设计中，对机构设计要求较高的是模具脱模机构的设计，脱模机构的设计需要做较多的创新设计才能满足机构的功能及模具的布局空间限制要求。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种注塑工艺设备，该设备包括异型塑件注塑模具，该异型塑件注塑模具设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种注塑工艺设备，该设备包括异型塑件注塑模具，该异型塑件注塑模具，包括面板、定模板、左滑块、左滑块底板、左滑块导向条、左滑块油缸、左油缸支座、动模板、顶针盖板、顶针推板、底板、支撑柱、推管、斜顶杆、斜顶杆座、垃圾钉、复位杆、复位杆弹簧、右油缸支座、右滑块底板、右滑块油缸、右滑块、右滑块压条、小滑块导柱、锁紧块、小滑块、小滑块限位螺丝、定位圈、浇口衬套、顶杆套、拉料杆、快速接头、导套、导柱；

优选地，所述模具面板、定模板、动模板、顶针盖板、顶针推板、底板、支撑柱、定位圈、浇口衬套、快速接头、导套、导柱；面板、定模板构成模具定模部分，动模板、顶针盖板、顶针推板、底板构成模具的动模部分，支撑柱用于底板增强动模板的强度，定位圈用于模具定模部分在注塑机定模板上的安装定位，浇口衬套用于模具注塑流道的构建，快速接头用于模具冷却水的介入接出，导套、导柱分别安装于定模板和动模板上，用于模具开闭运动导向；

优选地，所述模具内孔h1端、内孔h2端各采用一个滑块进行侧向抽芯脱模；h1油缸侧抽芯机构包括左滑块、左滑块底板、左滑块导向条、左滑块油缸、左油缸支座；左滑块用于左侧边孔的成型与脱模，其下设有左滑块底板，由左滑块导向条导向安装于动模板上，由左滑块油缸进行驱动，左油缸支座用于支撑左滑块油缸在动模板上的安装；h2油缸侧抽芯机构包括右油缸支座、右滑块底板、右滑块油缸、右滑块、右滑块压条；右滑块用于右侧边孔的成型与脱模，其下设有右滑块底板，由右滑块压条导向安装于动模板上，由右滑块油缸进行驱动，右油缸支座用于支撑右滑块油缸在动模板上的安装；

优选地，所述模具顶出组件包括推管、斜顶杆、斜顶杆座、垃圾钉、复位杆、复位杆弹簧、顶杆套、拉料杆；推管、斜顶杆、拉料杆用于塑件在动模板上型芯上的顶出，斜顶杆座用于斜顶杆在顶针推板上的安装，垃圾钉用于顶针推板的复位限位，复位杆、复位杆弹簧用于顶针推板的回退复位，顶杆套用注塑机顶杆推动顶针推板做顶出动作；q1区域的脱模机构与q2区域的相同，q2区域脱模的斜顶机构主要构件包括斜顶杆、斜顶杆座，斜顶杆的头部实际不对q2区域成型，而是将q2区域的成型镶件-1镶拼安装于斜顶杆的头部，由其带动斜向顶出，以减少空间限制。

优选地，所述模具小滑块导柱、锁紧块、小滑块、小滑块限位螺丝；小滑块导柱、锁紧块安装于定模板上，小滑块安装于动模板上，其滑出行程由小滑块限位螺丝进行限位；受到到模具空间限制，作为改进，小滑块的导向压条采用单边式压条，另外一边则为直壁式，以精简滑块构件的占用空间；q1、q4区域则各采用该改进型滑块机构进行侧向抽芯脱模。

优选地，所述模具为两板模结构方式，模腔布局为一模两腔，塑件为两件对称式塑件；浇注系统采用前所述潜伏式浇口浇注系统，为缩短流道的流动长度，将浇口衬套设置于定模板上，面板上则对应地开设倒锥口，以便注塑机喷嘴进入，定位圈采用圆环式，以便附加外环的套装；冷却采用直通式水管冷却，管道直径水管的介入接出采用pnt1/8”英寸管螺纹快速接头，快速接头接入时采用密封生胶带对管螺纹进行包裹后旋入，以防漏水，定模板和动模板上皆开设4列直通式水路，以确保塑件的冷却效果；模腔的排气采用镶件间隙及侧成型块装配间隙进行排气，排气间隙控制在0.01～0.03之间；成型件采用从定模板上直接进行数控铣加工出型腔，从动模板上直接铣削加工出型芯，有利于模腔的强度；为保证动模板注塑时在高压注塑压力冲击下不变形，在动模板下方增设通过螺钉紧固安装于底板上两个的支撑柱进行顶承；考虑到塑件最终留与动模板上的型芯上后包紧力不大，塑件的完全顶出采用两根推管进行顶出，不在另外设置顶杆进行辅助顶出，以保护塑件表面的完整性；模具的开模面为单一开模面pl；为保证模具开模面pl打开后，模具动模和定模闭合重复定位的精确性，模具除了采用导柱、导套的配合来保证外，另外在动模板和定模板的导柱位置铣削加工出4个虎口配合台，以增强定模和动模闭合时的精确性。

优选地，所述模具对象塑件的内孔h1端、内孔h2端各采用一个滑块进行侧向抽芯脱模，q2、q3区域则各采用一个斜顶进行侧向抽芯脱模；q1、q4区域则各采用一个改进型滑块机构进行侧向抽芯脱模；h1、h2侧端的机构结构相同，q2、q3区域的机构结构相同，q1、q4区域的机构结构也相同。

优选地，所述h1端孔抽芯机构故采用油缸驱动滑块进行侧抽芯较为适宜，其机构组成零件包括左滑块、左滑块底板、左滑块导向条、左滑块油缸、左油缸支座；左滑块同时驱动两个管内型芯，管内两端的型芯组合时，采用锥面定位方式碰合在一起，碰合后的避空距离为1mm以免两端的型芯碰合时顶死，而导致碰合不稳，在高压注塑料流的冲击下变形，导致塑件成型失败，锥台的斜度为5度；为增强型芯的冷却，型芯内部采用水井冷却方式进行冷却。

.本发明中：h1、h2侧孔油缸驱动侧抽芯组件解决的技术问题是：长通孔单侧抽芯脱模困难问题，达到的有益效果是：以简单的抽芯机构解决了长通孔两端进行抽芯脱模，同时保证型芯强度不变形。

本发明中：改进型小滑块侧抽芯部件解决的技术问题是：塑件局部区域需要侧抽芯，但机构设计空间受到限制的问题，达到的有益效果是：采用单边压块方式对滑块进行导向，实现滑块的侧抽芯功能，保证了塑件自动化注塑的顺利进行。

本发明整体，相比现有技术中塑件上存在多种异型孔，孔的脱模机构难以设计，模具结构设计困难的问题，其有益效果是：以简单的对中型油缸驱动侧滑块机构实现了长通孔的短抽芯距脱模，解决了局部区域侧抽芯机构设计空间不够，导致模具结构设计困难的问题，实现了异型管件的自动化注塑生产。

附图说明

图1塑件结构；

图2分型及脱模；

图3模具结构；

图4脱模机构；

具体实施方式

图1～4所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，一种异型塑件注塑模具，包括面板1、定模板2、左滑块3、左滑块底板4、左滑块导向条5、左滑块油缸6、左油缸支座7、动模板8、顶针盖板9、顶针推板10、底板11、支撑柱12、推管13、斜顶杆14、斜顶杆座15、

垃圾钉16、复位杆17、复位杆弹簧18、右油缸支座19、右滑块底板20、右滑块油缸21、右滑块22、右滑块压条23、小滑块导柱24、锁紧块25、小滑块26、小滑块限位螺丝27、定位圈28、浇口衬套29、顶杆套30、拉料杆31、快速接头32、导套33、导柱34。

针对塑件的成型，塑件的特征如图1所示，塑件的形状基本特征包括三个：其一是塑件的主体截面为斜梯形状，且为空心管；其二是管的两端为端头，截面尺寸略大于管中心部位；其三是管的两端设计有用于紧固用的螺丝脚孔，且甚多较深。

如图2所示分型及布局设计既要便于塑件浇口的开设，又要便于塑件的脱模，因而塑件的分型设计做如下的安排：1)将b1、b2两个螺丝柱为布置于动模型芯一侧，塑件的主分型线选用p1、p2两条分型线来构造塑件的主分型面；2)中央的通孔采用两端对冲成型方式，及中央孔的型芯劈分两段，一端沿h1端面孔抽出，一端沿h1孔端面孔抽出；因而端面孔h1的侧边分型线选用p3作为分型线来构造侧面分型面，端面孔h2则选用p4分型线来构造侧面分型面；3)考虑到q1、q2、q3、q4四个区域在p1、p2分型线所构成的主分型面分型下，存在倒扣，因而，通过p5、p6、p7、p8四条局部分型线将对应的q1、q2、q3、q4四个区域的成型件分割出来成为独立的成型镶件参与成型；做上述分型后，塑件的模具结构得到简化，可以采用两板模结构方式成型，孔h1、h2两端可以采用滑块侧抽芯方式脱模，同样，q1、q2、q3、q4四个区域也可以采用侧抽芯方式脱模，塑件的最终脱模可以通过将b1、b2两个螺丝柱为推管顶出的方式顶出脱模。

所述模具面板1、定模板2、动模板8、顶针盖板9、顶针推板10、底板11、支撑柱12、定位圈28、浇口衬套29、快速接头32、导套33、导柱34；面板1、定模板2构成模具定模部分，动模板8、顶针盖板9、顶针推板10、底板11构成模具的动模部分，支撑柱12用于底板11增强动模板8的强度，定位圈28用于模具定模部分在注塑机定模板上的安装定位，浇口衬套29用于模具注塑流道的构建，快速接头32用于模具冷却水的介入接出，导套33、导柱34分别安装于定模板2和动模板8上，用于模具开闭运动导向。

所述模具内孔h1端、内孔h2端各采用一个滑块进行侧向抽芯脱模；h1油缸侧抽芯机构包括左滑块3、左滑块底板4、左滑块导向条5、左滑块油缸6、左油缸支座7；左滑块3用于左侧边孔的成型与脱模，其下设有左滑块底板4，由左滑块导向条5导向安装于动模板8上，由左滑块油缸6进行驱动，左油缸支座7用于支撑左滑块油缸6在动模板8上的安装；h2油缸侧抽芯机构包括右油缸支座19、右滑块底板20、右滑块油缸21、右滑块22、右滑块压条23；右滑块22用于右侧边孔的成型与脱模，其下设有右滑块底板20，由右滑块压条23导向安装于动模板8上，由右滑块油缸21进行驱动，右油缸支座19用于支撑右滑块油缸21在动模板8上的安装。

所述模具顶出组件包括推管13、斜顶杆14、斜顶杆座15、垃圾钉16、

复位杆17、复位杆弹簧18、顶杆套30、拉料杆31；推管13、斜顶杆14、拉料杆31用于塑件在动模板8上型芯上的顶出，斜顶杆座15用于斜顶杆14在顶针推板10上的安装，垃圾钉16用于顶针推板10的复位限位，复位杆17、复位杆弹簧18用于顶针推板10的回退复位，顶杆套30用注塑机顶杆推动顶针推板10做顶出动作；q1区域的脱模机构与q2区域的相同，q2区域脱模的斜顶机构主要构件包括斜顶杆14、斜顶杆座15，斜顶杆14的头部实际不对q2区域成型，而是将q2区域的成型镶件14-1镶拼安装于斜顶杆14的头部，由其带动斜向顶出，以减少空间限制。

所述模具小滑块导柱24、锁紧块25、小滑块26、小滑块限位螺丝27；小滑块导柱24、锁紧块25安装于定模板2上，小滑块26安装于动模板8上，其滑出行程由小滑块限位螺丝27进行限位；受到到模具空间限制，作为改进，小滑块26的导向压条采用单边式压条，另外一边则为直壁式，以精简滑块构件的占用空间；q1、q4区域则各采用该改进型滑块机构进行侧向抽芯脱模。其中，拉料杆31的长度可选为30-60cm。

所述模具为两板模结构方式，模腔布局为一模两腔，塑件为两件对称式塑件；浇注系统采用前所述潜伏式浇口浇注系统，为缩短流道的流动长度，将浇口衬套28设置于定模板2上，面板1上则对应地开设倒锥口，以便注塑机喷嘴进入，定位圈29采用圆环式，以便附加外环的套装；冷却采用直通式水管冷却，管道直径水管的介入接出采用pnt1/8”英寸管螺纹快速接头32，快速接头32接入时采用密封生胶带对管螺纹进行包裹后旋入，以防漏水，定模板2和动模板8上皆开设4列直通式水路，以确保塑件的冷却效果；模腔的排气采用镶件间隙及侧成型块装配间隙进行排气，排气间隙控制在0.01～0.03之间；成型件采用从定模板3上直接进行数控铣加工出型腔，从动模板8上直接铣削加工出型芯，有利于模腔的强度；为保证动模板8注塑时在高压注塑压力冲击下不变形，在动模板下方增设通过螺钉紧固安装于底板11上两个的支撑柱12进行顶承；考虑到塑件最终留与动模板8上的型芯上后包紧力不大，塑件的完全顶出采用两根推管13进行顶出，不在另外设置顶杆进行辅助顶出，以保护塑件表面的完整性；模具的开模面为单一开模面pl；为保证模具开模面pl打开后，模具动模和定模闭合重复定位的精确性，模具除了采用导柱34、导套33的配合来保证外，另外在动模板8和定模板3的导柱位置铣削加工出4个虎口配合台，以增强定模和动模闭合时的精确性。

所述模具对象塑件的内孔h1端、内孔h2端各采用一个滑块进行侧向抽芯脱模，q2、q3区域则各采用一个斜顶进行侧向抽芯脱模；q1、q4区域则各采用一个改进型滑块机构进行侧向抽芯脱模；h1、h2侧端的机构结构相同，q2、q3区域的机构结构相同，q1、q4区域的机构结构也相同。

所述h1端孔抽芯机构故采用油缸驱动滑块进行侧抽芯较为适宜，其机构组成零件包括左滑块3、左滑块底板4、左滑块导向条5、左滑块油缸6、左油缸支座7；左滑块3同时驱动两个管内型芯，管内两端的型芯组合时，采用锥面定位方式碰合在一起，碰合后的避空距离为1mm以免两端的型芯碰合时顶死，而导致碰合不稳，在高压注塑料流的冲击下变形，导致塑件成型失败，锥台的斜度为5度；为增强型芯的冷却，型芯内部采用水井冷却方式进行冷却。

实际工作时，机构的工作过程(使用方法)分为以下几个步骤：模具开模为单次分型，结合图3所示，开模时，锁紧块25解除对小滑块26的锁紧，模具在pl分型面处打开，小滑块导柱24同步驱动小滑块26完成两个产品8处区域的侧抽芯脱模；动模后退一定距离后，左滑块油缸6、右滑块油缸21动作，分别驱动左滑块3、右滑块22实现塑件内孔的抽芯脱模；动模继续后退，注塑顶杆驱动顶出板推动两根推管13向上顶出，同步地，顶杆14驱动成型镶件14-1向上顶出，最后将塑件从型芯上顶出，从而实现塑件的完全脱模；

复位时，过程相反，两根推管13、顶杆14先复位，再次是左滑块油缸6、右滑块油缸21动作复位，最后小滑块26复位，模具闭合，等待下一个注塑循环。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。