本实用新型涉及橡胶硫化技术领域，具体涉及一种橡胶冷锅硫化装置。
背景技术：
橡胶制品生产企业在生产橡胶制品时，一般是将生胶加入在硫化机中通过加热后的模具型腔中进行硫化定型，硫化是橡胶制品制造工艺的最后一个流程，也是橡胶制品加工中最主要的物理化学变化过程。这一过程使未硫化胶料转变为交联硫化胶，从而赋予橡胶各种宝贵的物理机械性能，使橡胶成为应用广泛的工程材料，在许多重要部门和现代尖端科技领域如交通、能源、航天航空及宇宙开发等方面都发挥了重要作用。
现有生产技术中，橡胶熔融槽一般是设在橡胶制品模具上。模具在硫化机上的加热机构加热后，将生胶放入橡胶熔融槽内，压料机构对橡胶熔融槽内的生胶进行加压，橡胶在压力与热量的作用下，由固态转变成液态，通过注胶孔，进入模具的型腔，从而硫化定型。如图3所示，橡胶熔融槽内的橡胶，在压入橡胶制品模具内的型腔前，橡胶在橡胶熔融槽内的高度为H；之后，橡胶被挤压入模具型腔内进行高温硫化定型。为了使橡胶制品模具型腔内的橡胶充盈，橡胶制品完整无残缺，橡胶熔融槽内一般需要有一定量的余量橡胶。如图4所示，余量橡胶的高度为h。余量橡胶会随着橡胶制品模具型腔内的橡胶一起被加热硫化，被硫化的余量橡胶不能再使用而会被浪费掉，该部分被浪费的橡胶占比达到橡胶熔融槽投料的50％，橡胶材料浪费甚巨。
因此，设计一种橡胶冷锅硫化装置，当橡胶制品模具内的橡胶进行加热硫化以形成橡胶制品时，橡胶熔融槽内余量的橡胶产生塑化而不硫化，以使该橡胶熔融槽内余量的橡胶能够继续使用而不会被浪费掉，从而极大地节约橡胶材料，成为所属技术领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：提供一种橡胶冷锅硫化装置，解决现有技术橡胶制品模具内的熔融橡胶进行加热硫化以形成橡胶制品时，橡胶加热熔融槽内余量的橡胶会一起被加热硫化不能再使用，从而造成橡胶材料巨大浪费的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
一种橡胶冷锅硫化装置，包括固定于硫化机上加热板连接板底部的压料块，冷锅硫化装置主体，以及顶部固定在所述冷锅硫化装置主体的底面上、底部紧压于橡胶产品成型模具上的隔热板；所述冷锅硫化装置主体顶部开设有与所述压料块相匹配并用于盛装橡胶的橡胶熔融槽，所述冷锅硫化装置主体内的下部在位于所述橡胶熔融槽下方开设有冷却通道，该冷却通道为两段以上呈S形并依次首尾相连的回形冷却通道，所述冷锅硫化装置主体在位于所述橡胶熔融槽底部位置处等距开设有两个以上冷锅注胶通孔，并且在所述隔热板上位于每一个所述冷锅注胶通孔的出口处均开设有一个与相应所述冷锅注胶通孔相配套的隔热板注胶孔，每个所述隔热板注胶孔分别与所述橡胶产品成型模具上的一个模具注胶孔相对应，所述压料块用于通过硫化机加热板的作用将所述橡胶熔融槽内的橡胶融化并使该融化的橡胶依次经过所述冷锅注胶通孔、所述隔热板注胶孔和所述模具注胶孔后进入橡胶产品成型模具中，所述冷却通道与外界进行换热从而使所述橡胶熔融槽内橡胶的温度保持在70℃-80℃。
进一步地，所述隔热板为增强聚四氟乙烯隔热板。
进一步地，所述冷却通道内注有循环流动的润滑油，并且所述冷却通道通过循环流动的润滑油与外界进行换热。
进一步地，所述冷锅注胶通孔上部呈圆柱体型，下部呈倒圆台形。
进一步地，所述隔热板注胶孔呈倒圆台形，所述隔热板注胶孔顶口的直径与所述冷锅注胶通孔底口的直径相一致，并且所述隔热板注胶孔的顶口与所述冷锅注胶通孔的底口紧密对接；所述隔热板注胶孔底口的直径比所述橡胶产品成型模具上的模具注胶孔顶口的直径小0-0.5mm，并且所述隔热板注胶孔的底口与所述橡胶产品成型模具上的模具注胶孔的顶口紧密对接。
进一步地，所述橡胶熔融槽为长方形凹槽，所述压料块呈长方体形并且与该橡胶熔融槽相匹配。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
(1)本实用新型橡胶冷锅硫化装置结构简单、设计科学合理，使用方便，当橡胶制品模具内的橡胶进行加热硫化以形成橡胶制品时，橡胶加热熔融槽内余量的橡胶会产生塑化而不会硫化，从而使该橡胶加热熔融槽内余量的橡胶能够继续使用而不会被浪费掉，从而可极大地节约橡胶材料。
(2)本实用新型通过在硫化机和橡胶制品模具之间设橡胶冷锅硫化装置，将橡胶熔融槽设于冷锅硫化装置主体上，在冷锅硫化装置主体内的下部在位于橡胶熔融槽下方开设冷却通道，冷却通道为两段以上呈S形并依次首尾相连的回形冷却通道，冷却通道内注有循环流动的润滑油；当硫化机加热板连接板底部的压料块在硫化机加热板的作用下压入橡胶熔融槽时，橡胶熔融槽内的橡胶被熔融并被压入橡胶产品成型模具中，橡胶产品成型模具中的橡胶将会在170℃左右的高温下进行硫化成型，而留在橡胶熔融槽内的橡胶则在冷却通道内通过循环流动的润滑油与外界进行热交换，以及隔热板的共同作用下，会被一直保持在70℃-80℃的温度范围内产生塑化，从而有效地阻止了留在橡胶熔融槽内的橡胶以及冷锅注胶通孔和隔热板注胶孔内的橡胶随着橡胶产品成型模具中橡胶一起被硫化而被浪费掉，进而使留在橡胶熔融槽内的橡胶可以继续得以使用。
无冷锅装置的普通模具留在橡胶熔融槽内的橡胶占比多达橡胶熔融槽投料的50％左右。因此，使用本实用新型可以使橡胶制品在生产时能节约近半的橡胶原材料，可及大地节约生产成本，以及使留在冷锅注胶通孔和隔热板注胶孔内的熔融橡胶保持塑性，防止其硫化堵塞冷锅注胶通孔和隔热板注胶孔。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为本实用新型装配至带骨架密封圈模具示意图。
图3为传统橡胶制品加工时橡胶制品模具结构示意图。
图4为传统橡胶制品在加工硫化时橡胶熔融槽内留置熔融橡胶示意图。
其中，附图标记对应的名称为：
1-压料块、2-冷锅硫化装置主体、3-隔热板、4-橡胶熔融槽、5-冷却通道、6-硫化机上加热板连接板、7-冷锅注胶通孔、8-隔热板注胶孔。
具体实施方式
下面结合附图说明和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的方式包括但不仅限于以下实施例。
如图1和2所示，本实用新型提供的一种橡胶冷锅硫化装置，结构简单、设计科学合理，使用方便，当橡胶制品模具内的熔融橡胶进行加热硫化以形成橡胶制品时，橡胶加热熔融槽内余量的熔融橡胶会产生塑化而不会硫化，从而使该橡胶加热熔融槽内余量的熔融橡胶能够继续使用而不会被浪费掉，从而可极大地节约橡胶材料。本实用新型包括压料块1、冷锅硫化装置主体2和隔热板3，所述冷锅硫化装置主体2顶部开设有与所述压料块1相匹配并用于盛装橡胶的橡胶熔融槽4，所述橡胶熔融槽4优选长方形凹槽，所述冷锅硫化装置主体2内的下部在位于所述橡胶熔融槽4下方开设有冷却通道5，该冷却通道5为两段以上呈S形并依次首尾相连的回形冷却通道，所述冷锅硫化装置主体2在位于所述橡胶熔融槽4底部位置处等距开设有两个以上冷锅注胶通孔7，所述隔热板3优选增强聚四氟乙烯隔热板，所述隔热板3的顶部固定在所述冷锅硫化装置主体2的底面上，并且在所述隔热板3上位于每一个所述冷锅注胶通孔7的出口处均开设有一个与相应所述冷锅注胶通孔7相配套的隔热板注胶孔8，所述隔热板3的底部紧压于橡胶产品成型模具上，并且每个所述隔热板注胶孔8分别与所述橡胶产品成型模具上的一个模具注胶孔相对应，所述压料块1呈长方体形并且与所述橡胶熔融槽4相匹配，所述压料块1固定于硫化机上加热板连接板6底部，用于通过硫化机加热板的作用将所述橡胶熔融槽4内的橡胶融化并使该融化的橡胶依次经过所述冷锅注胶通孔7、所述隔热板注胶孔8和所述模具注胶孔后进入橡胶产品成型模具中，所述冷却通道5通过与外界进行换热从而使所述橡胶熔融槽4内橡胶的温度保持在70℃-80℃，所述冷却通道5内注有循环流动的润滑油，并且所述冷却通道5通过循环流动的润滑油与外界进行换热。
本实用新型所述冷锅注胶通孔7上部呈圆柱体型，下部呈倒圆台形；所述隔热板注胶孔8呈上大下小的呈倒圆台形，所述隔热板注胶孔8顶口的直径与所述冷锅注胶通孔7底口的直径相一致，并且所述隔热板注胶孔8的顶口与所述冷锅注胶通孔7的底口紧密对接；所述隔热板注胶孔8底口的直径比所述橡胶产品成型模具上的模具注胶孔顶口的直径小0～0.5mm，并且所述隔热板注胶孔8的底口与所述橡胶产品成型模具上的模具注胶孔的顶口紧密对接。
本实用新型通过在硫化机和橡胶制品模具之间设橡胶冷锅硫化装置，将橡胶熔融槽设于冷锅硫化装置主体上，在冷锅硫化装置主体内的下部在位于橡胶熔融槽下方开设冷却通道，冷却通道为两段以上呈S形并依次首尾相连的回形冷却通道，冷却通道内注有循环流动的润滑油；当硫化机加热板连接板底部的压料块在硫化机加热板的作用下压入橡胶熔融槽时，橡胶熔融槽内的橡胶被熔融并被压入橡胶产品成型模具中，橡胶产品成型模具中的橡胶将会在170℃左右的高温下进行硫化成型，而留在橡胶熔融槽内的橡胶则在冷却通道内通过循环流动的润滑油与外界进行热交换，以及隔热板的共同作用下，会被一直保持在70℃-80℃的温度范围内产生塑化，从而有效地阻止了留在橡胶熔融槽内的橡胶以及冷锅注胶通孔和隔热板注胶孔内的橡胶随着橡胶产品成型模具中橡胶一起被硫化而被浪费掉，进而使留在橡胶熔融槽内的橡胶可以继续得以使用。
无冷锅装置的普通模具留在橡胶熔融槽内的橡胶占比多达橡胶熔融槽投料的50％左右。因此，使用本实用新型可以使橡胶制品在生产时能节约近半的橡胶原材料，可及大地节约生产成本，以及使留在冷锅注胶通孔和隔热板注胶孔内的橡胶保持流动，防止其硫化堵塞冷锅注胶通孔和隔热板注胶孔。
上述实施例仅为本实用新型的优选实施方式之一，不应当用于限制本实用新型的保护范围，但凡在本实用新型的主体设计思想和精神上作出的毫无实质意义的改动或润色，其所解决的技术问题仍然与本实用新型一致的，均应当包含在本实用新型的保护范围之内。