双模直压式注塑成型机的制作方法

本申请一般涉及注塑机，具体涉及一种双模直压式注塑成型机。

背景技术：

随着社会的发展和物质的不断丰富，为满足人民不断需求的物质需求，对塑料制品的产量和品种提出了更高的要求，而价格又不断下降，对于生产厂家的挑战越来越大，所以在保证质量的前提下，提高单位时间的制品产量，努力降低成本成为各个生产厂家的共识。

传统的注塑成型设备每次只能配合一副模具生产，为了进一步提高制品的产量，更多的设备厂商研究了很多方法来解决，比如增加模具的穴数，设计具有多重分型面的叠层模具等。穴数的增加意味着模具分型面的增大，模具整个外形的增大，从而需要更大锁模力的设备，因此需要投入更多费用来购置更大型注塑成型设备来满足需求。

多重分型面的叠层模具由于其自身结构复杂，制作困难，相对通用模具来说造价昂贵，维护困难。

中国专利CN200939680Y双模注塑成型设备，该机构采用的中间增加分流模板的方法来解决安装双副模具问题，但该分流模板相对于动模板无法移动调节，只能满足特定双模具的要求。每次开模时，注塑喷嘴系统需要脱离分流模板，降低了生产效率。

技术实现要素：

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种提高生产效率的双模直压式注塑成型机。

本实用新型采用的技术方案是：

一种双模直压式注塑成型机，包括模具中板和导柱；

所述导柱依次穿过第一移动模板、模具中板和第二移动模板；

所述模具中板与第一移动模板之间设有第一模具，所述模具中板与第二移动模板之间设有第二模具；

所述第一移动模板固定连接开合模驱动系统的一端，所述开合模驱动系统的另一端连接所述第二移动模板。

进一步地，还包括注射系统，所述注射系统连接塑化系统，所述塑化系统的前端设有喷嘴，所述模具中板内设有浇注流道，当第一移动模板和第二移动模板进行开合模动作时，所述喷嘴和浇注流道的入口接触，塑料从喷嘴通过浇注流道的入口进入模具内部，所述注射系统设置在射台座上，所述注射系统连接射移系统，所述射移系统能够驱动注射系统沿射台座进行移动，所述喷嘴通过射移系统驱动与浇注流道保持为接触或离开状态。

所述第一模具包括第一母模和第一公模，所述第一母模固定连接模具中板的一侧，所述第一公模固定连接第一移动模板；

所述第二模具包括第二母模和第二公模，所述第二母模固定连接模具中板的另一侧，所述第二公模固定连接第二移动模板。

所述第一移动模板固定连接增压合模系统。

所述开合模驱动系统采用液压油缸结构，用于驱动第一移动模板和第二移动模板进行轴向运动。

进一步地，还包括抱闸机构，所述抱闸机构固定连接在所述第二移动模板上。

所述抱闸机构包括相对设置的第一半模、第二半模和至少两个拉杆，所述拉杆包括第一拉杆和第二拉杆，所述导柱穿过第一半模和第二半模形成的空隙，所述第一拉杆穿过第二半模的一端与第一半模的一端固定连接，所述第二拉杆穿过第二半模的另一端与第一半模的另一端固定连接，所述第二半模能够沿着所述第一拉杆和第二拉杆移动，所述第一拉杆和第二拉杆的一端固定连接油缸前盖，所述油缸前盖设置在所述油缸的前端，所述油缸的后端设有油缸后盖，所述油缸内设有活塞杆，所述活塞杆一端穿过所述油缸前盖与第二半模固定连接，所述活塞杆与所述油缸后盖围设的空间设有第一进油口，所述活塞杆与所述油缸前盖围设的空间设有第二进油口。

所述第一进油口设置在所述油缸后盖上，所述第二进油口设置在所述油缸内壁或油缸前盖上。

所述模具中板和射台座固定在机架上，所述注射系统与水平面的夹角为0-80度。

所述第一半模和第二半模的一侧设有限位装置。

本实用新型的有益效果：

1、将两副模具应用于一台注塑成型设备，两副模具可以同时进行生产，提高了生产效率。

2、在开合模运动过程中，喷嘴和模具中板机构紧贴，减少了射台松退动作，节省了加工时间，提高了生产效率，并减低了漏胶，提高了原材料利用率。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型实施例提供的双模直压式注塑成型机在合模时的俯视结构图；

图2为本实用新型实施例提供的双模直压式注塑成型机的部分侧视结构图；

图3为本实用新型实施例提供的双模直压式注塑成型机在开模时状态的俯视结构图；

图4为本实用新型实施例提供的为抱闸机构完成抱闸动作时的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的为抱闸机构完成打开动作时的结构示意图。

图中：1.顶针油缸，2.增压合模系统，3.第一移动模板，4.第一公模，5.第一母模，6模具中板，7喷嘴，8塑化系统，9浇注流道，10.第二移动模板，11抱闸机构，12导柱，13开合模驱动系统；14注射系统，15射台座，16射移系统，17.第二公模，18.第二母模；

101.第一半模，102.第二半模，103.第一拉杆，104.油缸前盖，105.活塞杆，106.油缸后盖，107.限位装置，108.第二拉杆，109.油缸，200.第一进油口，201.第二进油口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

请参考图1、图2和图3，一种双模直压式注塑成型机，包括模具中板6和导柱12；

导柱12依次穿过第一移动模板3、模具中板6和第二移动模板10；

模具中板6与第一移动模板3之间设有第一模具，模具中板6与第二移动模板10之间设有第二模具；

第一移动模板3固定连接开合模驱动系统13的一端，开合模驱动系统13的另一端连接第二移动模板10。

本实用新型可以同时安装两副不同模具的注塑成型设备，在不增大锁模力的前提下，能够同时使用两副不同模具进行生产；每个成型周期结束后可以获得单个模具的双倍产品，增加了公司的产能，也提高了注塑成型设备的利用率；同时也满足了不同制品的生产需求，提高了生产效率。

本实施例中，还包括注射系统14，注射系统14连接塑化系统8，塑化系统8的前端设有喷嘴7，模具中板6内设有浇注流道9，当第一移动模板3和第二移动模板10进行开合模动作时，喷嘴7和浇注流道9的入口接触，塑料从喷嘴7通过浇注流道9的入口进入浇注流道内，最终进入模具内部，注射系统14设置在射台座15上，注射系统14连接射移系统16，射移系统16能够驱动注射系统14沿射台座15进行移动，喷嘴7通过射移系统16驱动与浇注流道9保持为接触或离开状态。

在单位周期内，每次开合模动作中，注塑喷嘴和模具中板不分离，喷嘴紧贴着模具中板的浇注流道的入口，无回退动作，降低了工作周期时间，减少了漏胶几率。

本实施例中，第一模具包括第一母模5和第一公模4，第一母模5固定连接模具中板6的一侧，第一公模4固定连接第一移动模板3；

第二模具包括第二母模18和第二公模17，第二母模18固定连接模具中板6的另一侧，第二公模17固定连接第二移动模板10。

本实施例中，第一移动模板3固定连接增压合模系统2。

增压合模系统在开合模系统即将合模时，根据工艺需要启动，满足高压合模工艺需求。第一移动模板3的一端固定有顶针油缸1或顶针气缸，第二移动模板10的一端固定有顶针油缸1或顶针气缸。顶针油缸1或顶针气缸用于顶出产品，对产品实现顺利脱模。

本实施例中，开合模驱动系统3采用液压油缸结构，用于驱动第一移动模板3和第二移动模板10沿着导柱12进行轴向运动，因此两副模具的公模和母模也同步进行了开合模动作。

进一步地，还包括抱闸机构11，抱闸机构11固定连接在第二移动模板10上。

参见图4和图5，抱闸机构11包括相对设置的第一半模101、第二半模102和至少两个拉杆，所述拉杆包括第一拉杆103和第二拉杆108，导柱12穿过第一半模101和第二半模102形成的空隙，第一拉杆103穿过第二半模102的一端与第一半模101的一端固定连接，第二拉杆108穿过第二半模102的另一端与第一半模101的另一端固定连接，第二半模102能够沿着第一拉杆103和第二拉杆108移动，第一拉杆103和第二拉杆108的一端固定连接油缸前盖104，油缸前盖104设置在油缸109的前端，油缸109的后端设有油缸后盖106，油缸109内设有活塞杆105，活塞杆105一端穿过油缸前盖104与第二半模102固定连接，活塞杆105与油缸后盖106围设的空间设有第一进油口200，活塞杆105与油缸前盖104围设的空间设有第二进油口201。

本实用新型的拉杆也可以为4件，在第一拉杆的一侧平行设有另一拉杆，在第二拉杆的一侧也平行设有一拉杆；通过设置4个拉杆来实现第一半模和第二半模的靠近或远离。

优选地，第一进油口200设置在油缸后盖106上，第二进油口201设置在油缸109内壁上。第二进油口201也可以设置在油缸前盖104上，保证油可以进到油缸内部即可。

进一步地，第一半模101和第二半模102的一侧设有限位装置107。限位装置107用于当第一半模101和第二半模102远离时进行限位。

本实用新型的抱闸机构固定在第二移动模板上，在当移动模板需要移动时，提前开启抱闸机构；当合模完成时，抱闸机构关闭。

抱闸机构是采用抱闸油缸的形式，当整机合模动作完成时，抱闸机构启动，锁住导柱，移动模板和导柱固定，无法移动。当整机开始进行开模动作时，抱闸机构关闭，松开导柱，移动模板可以沿着导柱移动。

参见图4和图5，抱闸机构的动作原理如下：

当液压油从第一进油口200充油时，推动活塞杆105带动第二半模102往左移动；当第二半模102卡住导柱12时停止移动；同时推动油缸后盖106向右移动，油缸后盖106带动油缸前盖104、第一拉杆103、第二拉杆108和第一半模101向右移动，当第一半模101卡住导柱12时停止移动；锁住导柱12，使得导柱12无法轴向移动，抱闸油缸完成关闭动作。

当液压油从第二进油口201充油时，推动活塞杆105带动第二半模102往右移动；同时推动油缸后盖104向左移动，带动第一拉杆103、第二拉杆108和第一半模101向左移动，当第一半模101和第二半模102分别移动到左右两个限位装置107时停止移动，导柱12可以轴向移动；抱闸油缸完成打开动作。

本实用新型的导柱穿过模具中板，并由模具中板机构定位；第一移动模板和第二移动模板通过导柱定位，分布在模具中板机构的两侧；在开合模系统驱动下在沿着导柱进行轴向运动；两副注塑成型设备的顶针油缸分别固定在第一移动模板和第二移动模板上，可以实现两副模具的顶出工艺需求。注射系统通过射移系统与模具中板固定无位移；当模具进行开合模动作时，注射喷嘴和模具中板满足紧贴，即喷嘴紧贴浇注流道不分离，无须移动，降低了漏胶的几率，减少了工作周期时间。当开合模驱动系统驱动第一移动模板和第二移动模板进行轴向运动到接近合模位置时，根据工艺的需要，增压合模系统启动，满足高压合模需要。

本实施例中，模具中板6和射台座15固定在机架上，注射系统14与水平面的夹角为0-80度。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。