油管内衬管管端翻边塑型装置的制作方法

本实用新型属于内衬油管生产技术领域，具体地说是一种油管内衬管管端翻边塑型装置。

背景技术：

随着油田采油技术的不断发展，内衬油管的应用越来越广泛，即在油管内套入衬管，超高分子量聚乙烯制成的衬管由于其耐磨性超过钢的７倍，超过尼龙的３～４倍，且其具有良好的抗腐蚀、防结垢、自润滑、耐低温、抗冲击等特性，日渐常用于内衬管中，衬管套入后需要对其管头进行塑形翻边，翻边后需要对衬管进行冷却，采用静置冷却的方式耗时较久，而随意加装冷却装置容易导致衬管各处无法均匀降温，从而导致衬管翻边处开裂。

技术实现要素：

本实用新型提供一种油管内衬管管端翻边塑型装置，用以解决现有技术中的缺陷。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

油管内衬管管端翻边塑型装置，包括底板，底板的前方设有与之平行的活动板，底板的前面开设数个竖向的滑槽，活动板的背面固定安装数个竖向的滑条，滑条与滑槽一一对应，且滑条分别位于对应的滑槽内且能沿之滑动，底板的前面固定安装直线运动件，直线运动件能够带动活动板竖向运动，活动板的前面固定安装横向的液压缸，液压缸的活动端固定连接压柱的一端，压柱的另一端固定连接导向杆的一端，压柱的外周固定安装风罩，风罩的截面为J型结构，风罩的外周开设数个均匀分布的通孔，通孔内分别穿过风管，风管均为L型结构，风管的外端均朝向风罩的内壁，风管的内端均与风机的出风口固定连接。

如上所述的油管内衬管管端翻边塑型装置，所述的直线运动件包括竖向的齿条和带有动力装置的齿轮，齿条固定安装于活动板的背面，底板的前面开设凹槽，动力装置固定安装于凹槽内，齿轮固定安装于动力装置的输出轴上，齿轮与齿条啮合。

如上所述的油管内衬管管端翻边塑型装置，所述的活动板的背面开设竖向的条形槽，齿条固定安装于条形槽内。

如上所述的油管内衬管管端翻边塑型装置，所述的活动板的前面固定安装另外的两个横向的液压缸，液压缸的结构均相同，其中一个液压缸的活动端固定安装套筒，套筒内固定安装铁芯，套筒的外周固定缠绕有感应加热线圈，感应加热线圈通过开关与电源电路连接，另一个液压缸的活动端固定安装翻边模具。

如上所述的油管内衬管管端翻边塑型装置，所述的翻边模具包括大圆柱、圆台和小圆柱，大圆柱的一端固定连接圆台的大圆面，且大圆柱与圆台的大圆直径相等，小圆柱的一端固定连接圆台的小圆面，且小圆柱与圆台的小圆直径相等。

如上所述的油管内衬管管端翻边塑型装置，所述的翻边模具的内表面即大圆柱的另一端开设第一螺孔，第一螺孔内螺纹安装螺杆，螺杆的外端固定连接对应的液压缸的活动端。

如上所述的油管内衬管管端翻边塑型装置，所述的套筒的外周开设一圈缠线槽，感应加热线圈缠绕于缠线槽内。

如上所述的油管内衬管管端翻边塑型装置，所述的套筒的内端开设第二螺孔，铁芯的内端固定连接螺柱的外端，螺柱的内端位于第二螺孔内且与之螺纹配合。

如上所述的油管内衬管管端翻边塑型装置，所述的滑槽均为燕尾槽，滑条均为燕尾条。

本实用新型的优点是：本实用新型通过夹具夹持内衬管，内衬管的翻边端朝向压柱，底板固定安装于工作台面上，在压合内衬管的翻边时，液压缸的伸展能够使压柱和导向杆向内衬管方向移动，导向杆插入至内衬管内，导向杆的外周与内衬管的内壁接触，以保证内衬管的稳定性，压柱的外端与翻边接触，随着液压缸的继续伸展，能够使内衬管的翻边贴合油管端面，然后用户启动风机，风通过风管进入风罩内，然后风沿着风罩的内壁流动，风罩的外端朝向压柱的外端，风管内吹出的风经过风罩分散后吹向翻边，能够增加风与翻边的接触面积，有利于翻边各处均匀降温，能够防止翻边冷却不均匀导致其物理特性不均匀，以降低翻边产生裂痕的几率，风管通过固定环与压柱的外周固定连接，风管从固定环内穿过，能够减轻在风的作用下导致风管的颤动，本实用新型将翻边的压合与冷却结合起来，无需拆卸衬管即可进行冷却，能够简化处理流程，有利于提高内衬管的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；图2是图1的A向视图的放大图；图3是图1的Ⅰ局部放大图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1，油管内衬管管端翻边塑型装置，如图所示，包括底板1，底板1的前方设有与之平行的活动板2，底板1的前面开设数个竖向的滑槽3，活动板2的背面固定安装数个竖向的滑条4，滑条4与滑槽3一一对应，且滑条4分别位于对应的滑槽3内且能沿之滑动，该结构使得活动板2仅能沿滑槽3的方向做竖直上下运动，滑条4的外周均与对应的滑槽3的内壁接触配合，底板1的前面固定安装直线运动件，直线运动件能够带动活动板2竖向运动，活动板2的前面固定安装横向的液压缸5，液压缸5均通过管路与液压泵连接，其属于现有技术，在此不做赘述，液压缸5的活动端固定连接压柱15的一端，压柱15的另一端固定连接导向杆16的一端，压柱15与导向杆16的中心线共线，且导向杆16能够插入内衬管内，压柱15的外端面积大于内衬管的翻边端面积，压柱15的外周固定安装风罩17，风罩17的截面为J型结构，风罩17的外周开设数个均匀分布的通孔，通孔内分别穿过风管18，风管18均为L型结构，风管18的外端均朝向风罩17的内壁，风管18的内端均与风机的出风口固定连接。本实用新型通过夹具夹持内衬管，内衬管的翻边端朝向压柱15，底板1固定安装于工作台面上，在压合内衬管的翻边时，液压缸5的伸展能够使压柱15和导向杆16向内衬管方向移动，导向杆16插入至内衬管内，导向杆16的外周与内衬管的内壁接触，以保证内衬管的稳定性，压柱15的外端与翻边接触，随着液压缸5的继续伸展，能够使内衬管的翻边贴合油管端面，然后用户启动风机，风通过风管18进入风罩17内，然后风沿着风罩17的内壁流动，风罩17的外端朝向压柱15的外端，风管18内吹出的风经过风罩17分散后吹向翻边，能够增加风与翻边的接触面积，有利于翻边各处均匀降温，能够防止翻边冷却不均匀导致其物理特性不均匀，以降低翻边产生裂痕的几率，风管18通过固定环与压柱15的外周固定连接，风管18从固定环内穿过，能够减轻在风的作用下导致风管18的颤动，本实用新型将翻边的压合与冷却结合起来，无需拆卸衬管即可进行冷却，能够简化处理流程，有利于提高内衬管的生产效率。

具体而言，如图2所示，本实施例所述的直线运动件包括竖向的齿条9和带有动力装置的齿轮10，动力装置为正反转电机，正反转电机通过开关与电源电路连接，齿条9固定安装于活动板2的背面，底板1的前面开设凹槽11，动力装置固定安装于凹槽11内，齿轮10固定安装于动力装置的输出轴上，齿轮10与齿条9啮合。用户通过开关控制正反转电机正转或反转，正反转电机带动齿轮10转动，即可使齿条9向上或向下运动，齿条9带动活动板2竖向运动，该结构能够有效实现活动板2的直线运动，且其占用的空间较小，有利于缩减本装置的体积。

具体的，如图2所示，本实施例所述的活动板2的背面开设竖向的条形槽，齿条9固定安装于条形槽内。该结构能够进一步减少直线运动件所占用的空间。

进一步的，传统的加热多采用电阻线圈的加热方式，其将衬管加热至形变温度所需的时间较长，耗能较多，且衬管的受热不够均匀，容易导致衬管形变不规则，与电阻线圈较近处容易受烘烤焦黑，再经模具塑形时，焦黑处容易沾染到模具上，需要人工清理，影响衬管的加工效率，本实施例所述的活动板2的前面固定安装另外的两个横向的液压缸5，液压缸5的结构均相同，其中一个液压缸5的活动端固定安装套筒6，套筒6为隔热材质，以免将热量传导至液压缸5内，套筒6内固定安装铁芯7，铁芯7、套筒6均与液压缸5的中心线共线，套筒6的外周固定缠绕有感应加热线圈8，感应加热线圈8通过开关与电源电路连接，另一个液压缸5的活动端固定安装翻边模具20。如图1所示，用户通过开关导通感应加热线圈8的电路，感应加热线圈8内有电流经过，运用电磁感应加热技术，能够快速提升铁芯7的温度，铁芯7为柱形结构，实际使用时，通过夹具固定内衬管，通过直线运动件带动活动板2移动以使套筒6对准内衬管，通过液压缸5的伸展带动套筒6的移动，直至内衬管位于套筒6和铁芯7之间，温度提升后的铁芯7能够对内衬管进行加热，加热效率高，铁芯7各部的温度相同，且铁芯7与内衬套之间的间隔相同，有利于内衬套均匀受热，防止内衬套未均匀受热导致其不规则变形，加热完成后，通过直线运动件带动活动板2移动使翻边模具20对准内衬管，通过液压缸5的伸展带动翻边模具20向内衬管方向移动，以完成内衬管的翻边操作。该结构加热效率高，能够在几秒钟之内完成铁芯7的升温，从而减少内衬管的加热时间，内衬管各处受热均匀，能够防止聚乙烯内衬管内壁某处焦黑，以免弄脏翻边模具20，从而省去翻边模具20的清理工作，提高衬管的加工效率，采用感应加热的方式更为节省电能，符合节能环保的绿色理念。

更进一步的，如图1所示，本实施例所述的翻边模具20包括大圆柱、圆台和小圆柱，大圆柱的一端固定连接圆台的大圆面，且大圆柱与圆台的大圆直径相等，小圆柱的一端固定连接圆台的小圆面，且小圆柱与圆台的小圆直径相等。内衬管翻边时，对应的液压缸5伸展使翻边模具20向内衬管方向移动，小圆柱能够插入内衬管内，随着翻边模具20的移动，内衬管的翻边端会与圆台的锥面接触，圆台能够将加热软化后的内衬管的翻边端扩成喇叭状，圆台的锥面始终与内衬管的翻边端内壁接触，内衬管受力均匀，能够防止翻边形状不规则的情况发生。

更进一步的，如图1所示，本实施例所述的翻边模具20的内表面即大圆柱的另一端开设第一螺孔12，第一螺孔12内螺纹安装螺杆13，螺杆13的外端固定连接对应的液压缸5的活动端。工人能够手动拆卸翻边模具20，以根据不同直径的内衬管更换与之匹配的翻边模具20，拆装都比较方便，结构也较经济实惠。

更进一步的，如图1所示，本实施例所述的套筒6的外周开设一圈缠线槽，感应加热线圈8缠绕于缠线槽内。该结构能够对感应加热线圈8起保护作用，以免套筒6移动过程中与其他物体发生刮蹭造成感应加热线圈8的损坏。

更进一步的，如图1所示，本实施例所述的套筒6的内端开设第二螺孔19，铁芯7的内端固定连接螺柱14的外端，螺柱14的内端位于第二螺孔19内且与之螺纹配合。该结构能够对不同直径的铁芯7进行更换，工人手动操作更换即可，以满足不同直径的内衬管，有利于使铁芯7与内衬管之间的间距维持在一定范围内，有利于对内衬管进行加热。

更进一步的，如图2所示，本实施例所述的滑槽3均为燕尾槽，滑条4均为燕尾条。该结构能够满足本装置的需求，且燕尾加工技术较为成熟，加工难度和成本都较低。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。