车辆内饰板熔接工装的制作方法

本实用新型涉及车辆零件加工的技术领域，具体是涉及一种车辆内饰板熔接工装。

背景技术：

目前的车辆内饰板通常采用塑料基材制成，并根据用户需求集成一些功能性部件。为了满足较复杂的型面要求和结构要求，目前的内饰板大多采用热压工艺对基材进行加工，并进一步在基材上设置卡扣件，从而保证内饰板能够通过卡扣件稳定地连接于车体上。

卡扣件一般采用与基材的材质相同的塑料制成，并通过胶水与基材连接。然而，考虑到衣帽架处于车后窗下的阳光可直射区域，且汽车后备箱的温度较高，一般的胶水在使用一段时间后容易老化松动，甚至会从内饰板上脱落，所以主流的趋势逐渐转向采用热熔接的方式对卡扣件和基材进行固定。然而，在熔接过程中工人的手可能不稳定，导致安装不牢固或安装偏移，影响了产品的质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种能够自动对卡扣件和基材进行热熔接加工的车辆内饰板熔接工装。

本实用新型的技术解决方案是：提供一种车辆内饰板熔接工装，包括夹具台、加热机构和供料机构，所述加热机构包括第一升降气缸、第一侧推气缸和第一加热块，所述第一升降气缸设于夹具台的侧面并用于驱动所述第一侧推气缸的升降，所述第一侧推气缸用于驱动所述第一加热块平移至夹具台上方；所述供料机构包括固定于夹具台上方的托架，所述托架上设有正对夹具台设置的第二升降气缸，所述第二升降气缸的气杆上设有夹座。

优选的，所述托架为双层结构，所述第二升降气缸固定于所述托架的上层，所述托架的下层设有第二侧推气缸，所述第二侧推气缸的气杆上设有用于加热卡扣件的第二加热块。第二加热块能够对卡扣件的下端面进行加热，使得卡扣件与基材的热熔接更为稳固。

优选的，所述托架的下层设有用于供所述夹座穿过的通槽，所述第二侧推气缸用于推动所述第二加热块至所述通槽的上方。通槽的设置不仅避免了夹座与托架之间的干涉，且使得第二侧推气缸所需的行程大大缩短，当卡扣件与第二加热块抵触时，第二侧推气缸收到的弯矩影响也随之减小。

优选的，所述第一升降气缸的气杆上设有连接板，所述第一升降气缸两侧均设有导向轴，所述连接板的两侧分别与所述导向轴滑动连接，所述第一侧推气缸固定于所述连接板的上端面。由于第一加热块与基材抵触后，第一升降气缸的气杆将受到较大的弯矩，而导向轴的设置能够较好地抵消该弯矩影响。

优选的，所述夹座的下端面设有凹槽，所述夹座的侧面设有第三侧推气缸，所述第三侧推气缸的气杆贯穿至所述凹槽的内部，从而能够更为稳固地对卡扣件进行夹持。

优选的，所述第三侧推气缸的气杆的端部设有橡胶垫。

本实用新型的相对现有技术的有益效果包括：通过加热机构的设置，实现了对基材的自动化加热，提高了加工效率；通过供料机构，实现了对卡扣件与基材的自动化熔接，且供料机构上还可以进一步设置第二加热块实现对卡扣件的加热，保证了卡扣件与基材之间的熔接更为牢固。

本实用新型有效替代了人工对内饰板加工熔接的过程，且实际的加工精度远高于手工安装，不仅提升了产品质量，同时又提高了加工效率。

附图说明

图1为本实用新型的车辆内饰板熔接工装去掉外壳后的示意图；

图2为本实用新型的车辆内饰板熔接工装的主视示意图；

图3为沿图2中a-a剖面线的剖视示意图；

图4为沿图2中b-b剖面线的剖视示意图；

附图中：1-夹具台；2-第一升降气缸；2.1-连接板；3-第一侧推气缸；3.1-第一加热块；4-托架；4.1-通槽；5-第二升降气缸；5.1-夹座；5.2-第三侧推气缸；6-第二侧推气缸；6.1-第二加热块。

具体实施方式

本实用新型的目的在于提供一种车辆内饰板熔接工装，该车辆内饰板熔接工装能够实现对卡扣件与基材的自动化加热、熔接，且卡扣件的在基材上的安装精度远高于手工安装，有效提高了加工效率与产品质量。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～图4，本实用新型实施例提供的一种车辆内饰板熔接工装，包括夹具台1、加热机构和供料机构。夹具台1上设有用于固定基材的模具。

加热机构包括包括第一升降气缸2、第一侧推气缸3和第一加热块3.1。第一升降气缸2设于夹具台1上的模具的右侧，且第一升降气缸2的气杆竖直向上设置。第一升降气缸2的气杆的端部设有第一侧推气缸3，且第一侧推气缸3的气杆正对夹具台1上的模具设置。第一侧推气缸3的气杆的端部设有第一加热块3.1，第一加热块3.1由线圈绕制而成，且线圈与高频电源相连接使得第一加热块3.1的下端面的温度能够被快速加热到200～400摄氏度。

需要说明的是，初始状态下第一升降气缸2的气杆伸出，此时第一加热块3.1位于模具所在平面的上方；当第一升降气缸2的气杆缩回时，第一加热块3.1位于模具所在平面内。初始状态下第一侧推气缸3的气杆缩回，此时第一加热块3.1位于模具的侧面；当第一侧推气缸3的气杆伸出时，第一加热块3.1位于模具正上方。

供料机构包括位于夹具台1上方的托架4。托架4上设有正对模具设置的第二升降气缸5，且第二升降气缸5的气杆沿竖直向下的方向设置。第二升降气缸5的气杆的端部设有夹座5.1，夹座5.1的下端面设有用于容纳卡扣件的凹槽，且夹座5.1的左侧面设有连通至凹槽的通槽4.1。

凹槽的平面尺寸大于卡扣件的尺寸，凹槽的槽深小于卡扣件的高度，第三侧推气缸5.2安装于夹座5.1的左侧面，且第三侧推气缸5.2的气杆通过通槽4.1而贯穿至凹槽的内部。当卡扣件被塞入凹槽内时，第三侧推气缸5.2的气杆伸出并与卡扣件的侧面相抵触，此时卡扣件的上半部分被固定在凹槽内部，卡扣件的下半部分位于凹槽的下方。进一步的，第三侧推气缸5.2的气杆的端部设有橡胶垫，保证其对卡扣件的抵触更为稳固。

在另一实施例中，第一升降气缸2的气杆上设有水平设置的连接板2.1，第一升降气缸2两侧均设有竖直设置的导向轴。连接板2.1的两侧均设有滑动轴承，且滑动轴承与导向轴相配合，从而使得连接板2.1与导向轴之间滑动连接，第一侧推气缸3固定于连接板2.1的上端面。由于第一侧推气缸3相对第一升降气缸2形成了悬臂梁结构，第一升降气缸2的气杆将受到加到的弯矩影响。通过导向轴的设置，减小了第一升降气缸2收到的弯矩，使得本设备的运行更为稳定。

进一步优化上述方案。在另一实施例中，托架4的上部与中部设有两块水平设置的固定板，从而形成双层结构。为方便表述，位于托架4上部的固定板称为上层板，位于托架4中部的固定板称为下层板。第二升降气缸5的缸体固定于托架4的上层板，托架4的下层板设有沿水平方向固定的第二侧推气缸6，且第二侧推气缸6的气杆上设有用于加热卡扣件的第二加热块6.1。托架4的下层板正对第二升降气缸5的位置设有通槽4.1，第二侧推气缸6的气杆伸出时，第二加热块6.1位于通槽4.1的上方，从而当第一升降气缸2推动夹座5.1下降时，第二加热块6.1能够对卡扣件的下半部分进行加热。

本实用新型的使用方法为：首先将基材固定于模具上，将卡扣件塞入夹座5.1内，此时第三侧推气缸5.2的气杆伸出实现对卡扣件的固定。随后第一侧推气缸3与第二侧推气缸6的气杆伸出，第一加热块3.1与第二加热块6.1均升温至300摄氏度左右。随后第一升降气缸2的气杆缩回，使得第一加热块3.1与基材相接触；同时第二升降气缸5的气杆伸出，使得夹座5.1下降直至卡扣件的下端与第二加热块6.1相接触。待基材与卡扣件的相应位置被加热软化后，第一升降气缸2的气杆伸出、第二升降气缸5的气杆缩回，随后第一侧推气缸3与第二侧推气缸6的气杆均缩回。随后第二升降气缸5的气杆伸出推动夹座5.1下降直至卡扣件与基材相抵触，并持续至卡扣件与基材完全熔接。随后第三侧推气缸5.2的气杆缩回，第二升降气缸5的气杆缩回，内饰板加工完成。

本实用新型的相对现有技术的有益效果包括：通过加热机构的设置，实现了对基材的自动化加热，提高了加工效率；通过供料机构，实现了对卡扣件与基材的自动化熔接，且供料机构上还可以进一步设置第二加热块6.1实现对卡扣件的加热，保证了卡扣件与基材之间的熔接更为牢固。本实用新型有效替代了人工对内饰板加工熔接的过程，且实际的加工精度远高于手工安装，不仅提高了加工效率，同时又提升了产品质量。

需要说明的是，在本实施例中的第一升降气缸2、第一侧推气缸3、第二升降气缸5、第二侧推气缸6、第三侧推气缸5.2均可以是其他与气缸相似的动力件，如油缸、丝杠副等，只要能够实现直线往复运动即可。

以上对本实用新型所提供的车辆内饰板熔接工装进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。