专利名称：胶体造粒分散装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及聚合物胶体造粒领域。
目前采油用的聚合物胶体在使用时，必须经过造粒，由于胶体粘附力强，造粒困难。传统搅肉机式的造粒机对聚合物降解大，而且颗粒粘连成块，溶解时间长，现场无法使用。
本实用新型的目的在于避免背景技术中不足之处，而提供一种轴旋转带动刀造粒、压力喷水分散颗粒的胶体造粒分散装置。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来达到园筒型下料室的上下分别通过螺栓与轴承室和瓶颈式造粒室相固定，轴承室下端与轴承室同轴的轴置于二室内，进料槽与下料室的侧上端相连通，下料室内的轴通过转鼓与下料螺旋板相连结，造粒室内的轴依次与造粒螺旋板、旋转圆柱刀相固定，轴底端装有旋转平面刀，与旋转园柱刀、平面刀相对应的造粒室壁及底端有孔和喷洒式水嘴。
以上所述的胶体造粒分散装置，进料槽内有滚柱，孔的直径为2mm－5mm。
本实用新型相比背景技术具有如下效果1.由于造粒室壁及底端有孔和水嘴，而且孔的直径小，使得出粒面积大，阻力小，出粒数量多，并且在出粒过程中有一定压力的水喷洒在颗粒表面上，使得颗粒间不能粘连成块，颗粒能够迅速分散。
2.由于胶体在造粒室内受轴上旋转园柱刀及底端旋转平面刀的切割，切割速度快，出粒快，使得胶体在造粒室内停留时间短，聚合物胶体降解小。
3.由于有进料槽，解决了胶板大须事先切料的问题。
图1是本实用新型结构图。
以下结合附图将对本实用新型作进一步说明本实用新型的电机1、摆线针轮减速器2、弹性联轴器3和轴承室4均是成品件，依次安装后，园筒型下料室5的上下分别通过螺栓与轴承室4和瓶颈式造粒室7相固定，形成了倒放瓶子的内腔，进料槽14连通下料室5的侧上端，进料槽14内有滚柱17，轴19与轴承室4同轴置于内腔中央，在下料室5内，轴19通过转鼓18与下料螺旋板6相连结，在造粒室7内，轴19依次与造粒螺旋板8、旋转园柱刀9相固定，轴19底端装有旋转平面刀10，与刀(9，10)相对应的造粒室7壁及底端钻有直径2mm－5mm的孔11，在造粒室7的周围及底端安装了喷洒式水嘴13，把配电箱15和工具箱16置于地面支撑进料槽14。
当通电后，电机1带动轴19旋转，胶板经进料槽14进入下料室5，经下料螺旋板6的旋转切割成小块胶体，进入到造粒室7，通过造粒螺旋板8的推进挤压，把胶体推进到旋转园柱刀9和平面刀10处，由于刀(9，10)的切割速度快，胶体通过造粒室7壁及底端的数量多的孔11而出颗粒，从而使胶体在造粒室7内停留时间短，再者在出粒过程中，喷洒式水嘴13喷以压力为2kg－3kg／cm的水，使得颗粒表面有水膜，不致粘连成块分散成独立的单元，然后把有水膜的颗粒置于水中溶解，约1.5－2小时颗粒能完全溶解，满足聚合物提高采收率的注入要求，现场能够使用。
本实用新型的装置凡是与胶体接触的部件须采用不锈钢制造，根据需要，该装置可加工成立式或卧式形状，进料槽14可加工成倾斜式或漏斗式。
权利要求1.一种涉及聚合物胶体造粒领域的胶体造粒分散装置，由电机(1)、摆线针轮减速器(2)、弹性联轴器(3)和轴承室(4)组成，其特征园筒型下料室(5)的上下分别通过螺栓与轴承室(4)和瓶颈式造粒室(7)相固定，轴承室(4)下端与轴承室(4)同轴的轴(19)置于二室(5，7)内，进料槽(14)与下料室(5)的侧上端相连通，在下料室(5)内，轴(19)通过转鼓(18)与下料螺旋板(6)相连结，在造粒室(7)内，轴(19)依次与造粒螺旋板(8)、旋转圆柱刀(9)相固定，轴(19)底端装有旋转平面刀(10)，与刀(9，10)相对应的造粒室(7)壁及底端有孔(11)和喷洒式水嘴(13)。
2.如权利要求1所述的胶体造粒分散装置，其特征进料槽(14)内有滚柱(17)。
3.如权利要求1所述的胶体造粒分散装置，其特征孔(11)的直径为2mm－5mm。
专利摘要本实用新型为胶体造粒分散装置，其目的是解决聚合物降解大，颗粒粘连成块不易分散的问题。特点是造粒室壁及底端开有许多孔，轴带动旋转刀造粒，造粒螺旋板的推进挤压使颗粒从孔脱落，加以一定压力的水喷洒在颗粒上，分散颗粒，易于在水中溶解。
本装置在生产中表明造粒速度快，颗粒易分散，聚合物降解小，还解决了胶板大的问题。
文档编号B29B9/00GK2171465SQ9324188
公开日1994年7月13日 申请日期1993年10月15日 优先权日1993年10月15日
发明者耿朝勋, 程杰成 申请人:耿朝勋, 程杰成