机4。在A挤压栗2和A热熔腔体I的下端设置母喷嘴42，长距离排列多孔喷头3作为子喷嘴套接在母喷嘴42上。
[0040]3D打印机框架上架设(A) Z轴升降台15，(A) Z轴升降台15上由(A) Z轴电机17连接A丝杆18，A丝杆18上配置A固定架19，A固定架19固定旋转电机20，并连接长距离排列多孔打印头40或图8。
[0041]A热熔腔体I上方连接A弹性软管16的一头，A弹性软管16另一头固定在3D打印机架构5顶上的框架上。
[0042]长距离排列多孔喷头3连接在A挤压栗2和A热熔腔体I下面，上面设置一排A微型孔10，每个微型孔10相隔的距离大于2倍微型孔孔径的长度，为L距离12，A微型孔10 一直排列到喷头面的A边沿9的位置。
[0043]平板打印头41或图9由B挤压栗29、B热熔腔体28、点阵多孔方形平板喷头24、B挤压电机33共同组成。B热熔腔体28边设置B发热管31和B温度传感器30，B挤压栗29与B热熔腔体28于合为一体，上部设置B挤压电机33。在B挤压栗29和B热熔腔体28下端设置母喷嘴43，点阵多孔方形平板喷头24作为子喷嘴套接在母喷嘴43上。
[0044]3D打印机框架上架设(B) Z轴升降台34，(B)Z轴升降台34上由(A)Z轴电机17连接B丝杆36，B丝杆36上配置B固定架37，B固定架37连接平板打印头41或图9。
[0045]B热熔腔体28上方连接B弹性软管32的一头，B弹性软管32另一头固定在3D打印机X轴Y轴架构5顶上的框架上。
[0046]点阵多孔方形平板喷头24上阵列型布局若干B微型孔26，微型孔布满点阵多孔方形平板喷头24，点阵点阵多孔方形平板喷头24横截面为方形，顶头截面为平板状，各个B微型孔26之间相隔相等的距离，微型孔一直排列到点阵多孔方形平板喷头24的B边沿27的位置，离B边沿27的距离小于二分之一微型孔间距的长度。
[0047]下面结合制造厚绒布的过程为实施例对本发明作进一步的描述。
[0048]在3D打印时，制造布面料的原始材料、添加剂、颜料送入弹性软管16，该弹性软管16上端固定在3D打印机架构上，下端固定在热熔腔体I上，利用打印头来回的移动，牵引该软管同时抖动，使粒子颗粒自动向下滑动而实现连续补充，输送到热熔腔体I直接热熔后，由挤压栗2的挤压输出热熔材料，通过长距离排列的多孔喷头3挤出熔丝，3D打印机控制系统牵引长距离排列多孔打印头40或图8在X轴Y轴方向精确的移动，因长距离排列的多孔喷头3上为一排的微型孔10，且每个微型孔10相隔固定的L距离12，所以打印出的为一排稀疏的平行线熔丝11，平行线同样为L间距14，往复多次，多排相拼起来即形成一个平行线组成的一编线层(图3)，且每个线的间隔相等。
[0049]然后通过Z轴升降台15抬升长距离排列多孔打印头40或图8，同时长距离排列多孔打印头40或图8由旋转电机20旋转一定的角度，比如90°，以相同的方式开始打印第二次层线，形成二编线层(图4)，第二次同时为一层稀疏的平行线熔丝11，第二次打印在交叉遇到第一次层线的平行线熔丝11时，因挤出材料的热熔特性，形成一个个融合为一体的牢固的结点21，除了微凸的结点21夕卜，在中间的间隔处，第二次的层线因自身热熔特性而下垂到第一次层线相同的高度，从而使第二次的层线和在结构上依然合并在第一个层面里。
[0050]长距离排列多孔打印头40或图8由旋转电机20反方向旋转相同的角度，长距离排列的多孔喷头3在第一次层线起点13的坐标位置，沿第一次层线垂直方向上向内平移一个孔径以上的LI固定距离22，紧挨着第一次的层线边上挤出的平行线熔丝11打印第三次层线，该平移的固定距离即为布面料的LI线间隔22，第三次的层线和第一次的层线平行，形成三编线层(图5)，第三次的层线和第二次的层线交叉，形成和上次微凸结点在相同高度的结点，同时在中间的间隔处，第三次的层线因自身热熔特性而下垂到第一个面层相同的高度，从而使第三次的层线和在结构上依然合并在第一个层面里。
[0051]接着长距离排列多孔打印头(图8)再正方向旋转相同的角度，在第二次层线纵向起点126的坐标位置，沿第二次层线垂直方向上向内平移一个孔径以上的固定距离LI，紧挨着第二次的层线边上打印第四次层线，且第四次的层线和第一，第三次的层线交叉，形成四编线层(图6)。
[0052]依次类推打印每次层线时长距离排列多孔打印头正反旋转相同的角度，每个奇数层线平行，每打印一个奇数层线，长距离排列多孔打印头都沿该层线垂直方向继续再平移线间隔LI，且每个奇数层线打印时的横向起点13连成一直线；每个偶数层线平行，每打印一个偶数层线，长距离排列多孔打印头都沿该层线垂直方向方向继续再平移线间隔LI，且每个偶数层线打印时的纵向起点126连成一直线。以此方式，直至纵向和横向的平行线间的间隔被打印填满，即整层排满熔丝线，使每根熔丝线通过结点21牢固熔接时同时形成交叉编织结构23，从而完成了单层编织型布面料(图7) 3D打印制造。
[0053]控制系统抬升长距离排列多孔打印头40或图8，同时下降平板打印头41或图9并替换启用平板打印头41或图9，开始制造第二层的绒毛层(图12)。
[0054]制造布面料的原始材料、添加剂、颜料送入B弹性软管32，该B弹性软管32上头固定在3D打印机架构上，下端固定在B热熔腔体28上，利用打印装置来回的移动，牵引软管同时抖动，使粒子颗粒自动向下滑动而实现连续补充，输送到B热熔腔体28直接热熔后，由B挤压栗29的挤压输出热熔材料，通过点阵多孔方形平板喷头24挤出微滴熔丝。点阵点阵多孔方形平板喷头24布满B微型孔26，挤喷出的点阵型多点的热熔材料在接触交叉编织型布面料(图8)后，迅速抬升，从而产生超细拉丝现象，定量的微滴材料拉丝一定长度后断掉，形成一个方型面积的绒毛块25。而后3D打印机控制系统牵引平板打印头41或图9在X轴Y轴方向坐标精确移动，为防止点阵多孔方形平板喷头24会压到之前成型的绒毛，点阵多孔方形平板喷头24沿上一个方形绒毛块的二个边的延长方向平行移动一个大于该边长的距离:D长度39+H长度38，其中，H长度38为该移动方向边长的长度，D长度39为额外移出的长度，然后下降平板打印头41或图9到布面料层的位置，再沿刚才X轴Y轴坐标移动方向的反方向回移动D长度39距离，使喷头的方形的一个边紧挨着上一个已成型的方形绒毛块，并间隔相当于微型孔间距的长度，最后点阵多孔方形平板喷头24进行第二次喷料拉丝，以此类推一个绒毛块25接着一个绒毛块25排列，直至打印完第二层，即形成一个绒毛层(图12)。
[0055]当需要多层结构时，重复交替打印多层后，即可完成指定厚度的厚绒布的制造。
[0056]以上示意性地对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种制造厚绒布的3D打印装置，包括:长距离排列多孔打印头、平板打印头，其特征在于:在3D打印机X轴上设置二个Z轴升降台，一个Z轴升降台上配置长距离排列多孔打印头，一个Z轴升降台上配置平板打印头，3D打印机框架上固定二个弹性软管的一头，长距离排列多孔打印头的热熔腔体和平板打印头的热熔腔体分别固定一个弹性软管的另一头。2.根据权利要求1所述的一种制造厚绒布的3D打印装置，其特征在于:所述的长距离排列多孔打印头，包括挤压栗、热熔腔体、旋转电机、长距离排列多孔喷头，其中，挤压栗和热熔腔体合为一体，在其下端设置母喷嘴，长距离排列多孔喷头作为子喷嘴套接在母喷嘴上。3.根据权利要求1所述的一种制造厚绒布的3D打印装置，其特征在于:所述的平板打印头，包括:挤压栗、热熔腔体、点阵多孔方形平板喷头，其中，挤压栗和热熔腔体合为一体，在其下端设置母喷嘴，点阵多孔方形平板喷头作为子喷嘴套接在母喷嘴上。4.根据权利要求2所述的一种制造厚绒布的3D打印装置，其特征在于:所述的长距离排列多孔喷头，为3D打印编织型布面料时使用的喷头，配置一排微型孔的喷头，每个微型孔相隔一定的距离L，L大于2倍微型孔孔径的长度。5.根据权利要求3所述的一种制造厚绒布的3D打印装置，其特征在于:所述的点阵多孔方形平板喷头，上面阵列型布局若干微型孔，微型孔布满点阵多孔方形平板喷头，点阵多孔方形平板喷头横截面为方形，顶头截面为平板状，各个微型孔之间相隔相等的距离，微型孔一直排列到点阵多孔方形平板喷头的边沿的位置，离边沿的距离小于二分之一微型孔间距的长度。
【专利摘要】本实用新型公开了一种制造厚绒布的3D打印装置，包括：长距离排列多孔打印头、平板打印头。在3D打印机上设置二个Z轴升降台，分别配置长距离排列多孔打印头和平板打印头，并各自连接一个弹性软管。本实用新型在实施时，通过长距离排列多孔打印头上的长距离排列多孔喷头挤出熔丝打印一层平整布面层，利用平板打印头上的点阵多孔方形平板喷头挤喷出的阵列型多点的热熔材料，抬升拉丝，打印制造一层的绒毛层，使利用3D打印技术直接生产厚绒布、棉被、绒毛毯等服饰穿戴类产品成为可能，并大大降低了成本。
【IPC分类】B29C67/00
【公开号】CN204869665
【申请号】CN201520058583
【发明人】周加华
【申请人】常州市东科电子科技有限公司
【公开日】2015年12月16日
【申请日】2015年1月27日