专利名称：用于热处理细粒固体的方法和设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及在反应器(特别是流化床反应器)中化学和/或物理处理可流体化物
质的方法，在流化床反应器中通过气体供给管将热气体引入到反应器内部，所述热气体特
别是反应器上游的燃烧室的废气，在所述燃烧室中燃料和燃烧空气在1000-150(TC的温度 燃烧。此外，本发明涉及热处理颗粒状固体的设备。
背景技术：
从DE 102 60 741 Al已知如上所述的方法和相应的设备，其中温度约1130°C的 热气体在反应器上游的燃烧室中生成并被供给反应器。然后这个热气体可以在反应器内部 冷却到约75(TC，例如通过与要处理的较冷物质接触和/或通过与流态化气体混合而冷却。 然而，热气体以相对高的温度进入反应器并在所述反应器中接触待处理固体， 一方面，这可 能导致局部过热，另一方面，还对反应器的构件产生大的应力。 另外从EP 0 630 683B1已知，将热气体引入到反应器中，其中热气体被反应器内 部的固体颗粒所冷却。另外，可以在反应器中提供冷却面板。 在一些应用中，例如在锻烧粘土时，反应器内部的温度不应超过70(TC。因此，例如 对于上述方法，在这种应用中，在待处理的可流体化物质接触显然更热的燃烧室废气时产 生问题。因此，对于诸如煅烧粘土的这种应用，不能使常规的廉价燃料诸如天然气、石油或 煤直接在反应器中燃烧。因此，只有在较低温度点燃的燃料诸如丁烷可用于在反应器空间 内部直接燃烧。然而，在较低的温度燃烧的这种燃料是相对昂贵的。 在其它应用中，热气体被产生并在尽可能热的时候用于下游工艺部分，以便将热 引入到这些工艺部分中。 此外，其中将温度为500-160(TC、特别是1000-150(TC的热气体引入到反应器内 部的上述设备生产成本昂贵，因为燃烧室的废气或来自其它工艺的废气要通过的气体供给 管必须由耐热材料制成，例如耐高温的钢。由于相对于设备的其它部件的大的温差，还可能 出现高的热应力。
发明内容
因此，本发明的目的是提供如上所述的方法和设备，其使用廉价的燃料或热废气 并且同时在反应器中温和地处理可流体化物质，其中作用于反应器或构件的负载始终是有 限的。 根据本发明，这个目的通过一种方法基本上得以解决，在这种方法中将气体和/ 或气体供给管用冷却剂冷却，使得气体供给管的壁的温度比背离反应器内部的气体供给管 入口处的气体温度低至少50°C 。换句话说，气体和/或气体供给管用冷却剂冷却，使得反 应器中的可流体化物质被充分加热，但是反应器的构件没有承受过度的热和机械负载。因 此，通过为气体供给管填充冷却剂，尽管气体供给管中的气体温度非常高，气体供给管仍然 能够使用价格比较低廉的材料，因为对气体供给管耐热要求较低。由于冷却，气体供给管
4的壁具有显著较低的温度，特别是比气体供给管入口处的气体低至少约IO(TC，优选低约 15(TC，因此这个有利的效果可以进一步得到增强。然而，借助于冷却，气体供给管中的气体 本身几乎不被冷却，气体供给管的反应器侧出口处的气体大部分仅比入口处的气体低不到 200。C，优选低不到100°C。 根据本发明的第一实施方案，在冷却过程中，冷却剂不能直接接触气体供给管中
的气体。这能够以最优的冷却性能使用冷却剂，而无需考虑与热气体(例如燃烧室的废 气)、和/或反应器中的待处理物质的相互作用。 因此，可以将例如水用作冷却剂。为了简化冷却装置的构造，优选水的温度最高为 约IO(TC，以便没有明显的压力积聚。然而，原则上，耐压的冷却装置也是可能的，在该冷却
装置中将来自蒸汽系统或来自上游区域的水用来冷却气体供给管和/或废气。然而，在冷 却热气体和/或气体供给管时，由于局部地仅有小的换热表面，因此蒸汽系统也仅有小的 热增量。但是，这种冷却效果足以保护气体供给管免于受到破坏和免于经受过度的热负载。 可选择地，传热油或其它冷却剂当然也是可能的，优选将其有利地用于设备的其
它部分，例如，用于加热其它物质或作为热量回收的次级回路。 优选地，使冷却剂通过在气体供给管内部和/或外部上形成的环形和/或螺旋状
的冷却通路。因此，不仅气体供给管中的气体、而且特别是气体供给管的壁可以被冷却到这 样的程度，从而使得气体供给管无需使用昂贵的耐高温材料。 在特别的实施方案中，气体供给管的材料包括辐射反射材料或具有反射涂层，例
如马口铁，以便减少被辐射加热。 根据本发明的另一个实施方案，在冷却过程中，冷却剂直接接触热气体。这样的目 的是通过选择性和计量的冷却剂供应使热气体流远离气体供给管壁。 应该使热气体(例如燃烧室的废气)与冷却剂所获得的充分混合最小化并且可以 对气体供给管边缘处的气体实现更有效率的冷却。因此，气体总体通常以略微降低的温度 进入反应器，但是气体供给管边缘处的温度比气体供给管入口处的气体平均温度低得多。
根据本发明的发展，提供了将冷却剂引入到气体供给管中和/或与气体供给管邻 接的一部分反应器中，并在那里与热气体混合。因此，可以例如从穿孔管、膜和/或通过孔 板将冷却剂引入到气体供给管或反应器中。这允许气体供给管的均匀冷却而不出现产生热 应力的温度梯度。执行冷却剂的供应使得在气体供给管中仅与气体发生最小的相互混合， 并基本上在气体供给管的内部上形成冷的冷却剂的边界层。 在将冷却剂引入到气体供给管中使得至少局部地形成包封气体的冷却剂层时，气 体供给管可以被特别有效地与高温通过的气体隔开。优选地，冷却剂沿着气体供给管的内 壁流动或沿着在气体供给管中设置的冷却装置流动，由此在热气体和气体供给管之间形成 较冷的气体垫层。 在本发明的另一个实施方案中，例如通过孔板将冷却剂引入到气体供给管中，在 孔板中，孔口分布在供应管周围。优选的是，这些孔口这样形成从而使得冷却剂沿切线方向 进入气体供给管。在这种情况中，围绕供应管壁形成非常好的和小的冷却剂膜层。
作为也可能接触气体的冷却剂，优选使用环境空气。然而，可以将任何其它气体用 于这个目的，例如，得自其它工艺或工艺阶段的经过冷却和净化的废气。特别地，可以使用 的气体是具有非常高粘度的气体或必须另外供应用于在流化床反应器中反应的气体。根据
5本发明，例如冷却气体的冷却剂具有相当低的温度，优选为约0-40(TC之间，特别优选低于 200°C。 在另一个实施方案中，冷却剂以液体甚至固体形式递送到气体供给管的内壁，然 后冷却剂在那里优选蒸发或升华，从而形成气体垫层或液体层，来保护气体供给管的内壁 免于受热。水在此处是特别有用的冷却剂。在另一个实施方案中，这种液体或固体冷却剂 在气体流中弓I入，例如，作为液滴或细粒子。 根据本发明，通过气体供给管引入到反应器中的热气体可以来自另一个工艺，例 如也来自于换热器。在这种情况中，气体供给管中的气体具有约600-100(TC的温度。在反 应器中，可以进行内燃烧，但是由于供应的气体所引起的热负载，必须冷却气体供给管。根 据气体供给管中气体的温度，还可以使用远不那么耐热并由此价格比较低廉的材料，例如 耐热最高60(TC的、优选最高50(TC、特别优选最高仅45(TC的钢(例如，锅炉钢板、H2钢)。
作为通过在反应器内直接燃烧或通过供应来自另一个工艺的热气体来加热待处 理物质的替代方案，还可以将反应器上游的燃烧室的废气作为热气体提供给反应器，其中 在燃烧室中在约1000-约150(TC的温度燃烧燃料和燃烧空气。这导致气体供给管中特别高 的温度，需要特别有效的冷却和/或使用耐热的材料，但是本发明将燃烧室中的燃烧与在 反应器中的物质处理相分离，也可以使用廉价的燃料。因此，由于介入式的冷却，还可以使 用天然气、石油或煤以及生物质或废物作为燃料，所述燃料需要比反应器内部处理所需要 或期望的例如500-700°C的温度明显更高的点火温度或燃烧温度。 在本发明的工艺中，还可以使用产灰燃料作为燃料，其中可以在燃烧室和流化床
反应器之间提供气体净化。燃烧可以例如在水平旋流器中进行，在该水平旋流器(cyclone)
中燃料的灰被从热废气分离出来并沉淀。这允许使用廉价的和当地可得的燃料。 燃料的选择还取决于待处理物质的需要。在不含杂质方面没有更高要求的物质可
以用含灰燃料来锻烧，而必须保持不含杂质的物质(例如，白色纸填料)必须用无灰燃料处理。 加热物质的另一个选择是使用废气体，例如来自电炉的废气体。在这种情况中，热 气体具有IOO(TC -190(TC的温度。 根据本发明的一个实施方案，反应器是流化床反应器，在该反应器中在气体供给 管周围环状地形成固定的流化床。在这种情况中，可以使气体作为冷却剂通过设置在气体 供给管周围的冷却管并且可以随后被引导到设置在固定流化床下的气体分配器中，以便冷 却气体可以作为流态化气体通过风口底部被引入到固定流化床中。为了保持反应器内部温 度在用于处理物质的最佳温度范围之内，例如在粘土煅烧的情况中保持低于约700°C ，优选 根据反应器中的温度控制和/或调节气体供给管中的热气体的供应量。
本发明的目的是进一步通过用于热处理粒状固体的设备来解决，所述设备包括流 化床反应器和气体供给管，固体通过固体供应通路被引入所述流化床反应器中并在其中在 约300°C -约120(TC、优选约500°C -约700°C的温度充分地热处理，所述气体供给管用于 供应工艺气体并从下方基本上中心开口到流化床反应器中。优选地，在流化床反应器的上 游设置燃烧室，在所述燃烧室中燃料在例如1000-150(TC的温度燃烧并且通过气体供给管 与流化床反应器连接。根据本发明，用于冷却气体供给管和工艺气体的例如环形的冷却通 路至少部分地联接于气体供给管，所述气体供给管与冷却剂源连接，用于供应温度低于约40(TC、特别是低于约IO(TC的冷却剂。冷却通路的流动横断面(flowcross-section)优 选小于气体供给管的流动横断面，使得冷却剂强烈地被气体供给管或工艺气体加热。由于 本发明的设备具有冷却通路的构造，气体供给管可以使用例如普通钢，其耐热性最高为约 800°C ，优选最高仅为约700°C ，特别优选最高为约650°C (例如16Mo3钢)。因此可以避免 使用昂贵的、高度耐热的铬镍钢。同时，可以保持低的反应器内部温度，而无需放弃使用需 要更高点火温度和/或燃烧温度的廉价燃料。 在本发明的另 一个实施方案中，设备包括电炉，并且将电炉的废气提供给反应器，
优选流化床反应器，在该流化床反应器中用这个废气的至少一部分来处理固体。 根据本发明的优选实施方案，流化床反应器的气体供给管由固定的流化床环状围
绕，并且该设备包括在固定的流化床下面设置的气体分配器，流态化气体从所述气体分配
器通过风口底部引入到固定的流化床中。在气体供给管和固定的流化床上方，可以提供湍
流混合室来充分混合固体。本发明的冷却通路至少部分地构成气体分配器和气体供给管
之间的环形空间，其中冷却通路连接于在流化床反应器的固定流化床下方形成的气体分配
器。因此，可以使用流过冷却通路的气态冷却剂来流化固定流化床，并将从气体供给管发散
的热引入到反应器中。借助于本发明的构造，由于冷却通路构成气体分配器和气体供给管
之间的环形空间，因此在冷却通路内实现升高的流速，以便实现对气体供给管或流过气体
供给管的气体的更有效冷却。 根据本发明的发展，提供的冷却通路包括围绕周边分布并开口到气体分配器中的 多个出口孔。或者，冷却通路还有可能包括围绕其周边环状形成的、开口到气体分配器中的 出口孔。至少一个出口孔可以开口到位于风口底部正下方的气体分配器中。
根据本发明的另一个实施方案，本发明的设备在气体供给管中包括冷却管，使得 在气体供给管和冷却管之间形成环形的冷却通路。因此，气体供给管在其内部由在环形的 冷却通路中流动的冷却剂冷却。 特别优选地，在冷却管中设置的出口孔用于将冷却通路与反应器内部或与气体供 给管内部连接。这样，可以形成包封燃烧室的废气体并沿着气体供给管或冷却管的内壁流 动的冷却剂层，其作为气垫防止气体供给管或冷却管过热。 在流化床反应器构成文丘里反应器时，冷却管以用于使冷却通路与反应器内部连 接的出口孔可以开口到扩口部分中。优选地，邻接气体供给管的冷却管的部分大体上平行 于反应器的同样扩口的底部延伸。这样，不仅可以冷却气体供给管，而且可以冷却反应器的 底部。 通过使用水作为冷却剂可以实现特别有效的冷却。优选地，在气体供给管内侧或 外侧上，至少部分地设置冷却通路，冷却通路与包含温度最高为约100 °C的、作为冷却剂的 水的冷却剂源连接。冷却通路可以形成为例如螺旋形的并且以冷却盘管的形式围绕气体供 给管延伸。 为了额外保护气体供给管材料免受由燃烧室废气体引起的过度的热负荷，可以在 气体供给管内侧上设置由喷补的(gu皿ed)混凝土或一些其它适合的绝热涂层制成的壁骨 (studding)。因此，即使燃烧室的废气体的温度为130(TC或更高，也可以使气体供给管的负 载最小化。 优选地，在本发明的设备中，为燃烧室连接气体净化设备。燃烧室可以构成水平的
7旋流器。 此外，本发明涉及例如在如上所述的设备或方法的气体供给管中使用低耐热性的 材料的应用。
下面通过实施例并且参考附图详细描述本发明。描述和/或举例说明的所有特征 都本身或以任何组合形式形成本发明主题，而与它们包含在权利要求中或它们的回引中无关。 在附图中 图1示意性地示出了本发明的第一实施方案的设备， 图2示出了图l所示设备的细节的放大示图， 图3示出了本发明的第二实施方案的设备的细节， 图4示出了本发明的第三实施方案的设备细节， 图4a是沿图4中的线A_A的剖视图， 图5示出了本发明的第四实施方案的设备的细节， 图6示出了本发明的第五实施方案的设备的细节，且 图7示出了本发明的另一个实施方案的设备的细节。
具体实施例方式
图1中所示的用于热处理粒状固体(例如粘土煅烧)的设备包括流化床反应器1， 固体在该反应器内部2进行化学和/或物理处理。 与燃烧室4连接的气体供给管(中心管)3开口到反应器内部2中。如图l中的 箭头所示，为燃烧室供应燃料和气体。在燃烧过程中被加热到最高为150(TC温度的废气体 从燃烧室通过气体供给管3进入反应器内部2中。 在反应器1中，提供了风口底部5，其连接于气体分配器6。流态化气体通过通路 7被引入到气体分配器6中，通过风口底部5到达反应器1。在风口底部5上方，气体供给 管3由环形的固定流化床围绕，其混合有流态化气体。此外，在图1中示意示出了再循环旋 流器8，其中从反应器1排出的固体与反应器1的废气体分离并且有可能可以再循环到反应 器1中。 图1中所示设备的气体分配器6和气体供给管3的形成在图2中详细地示出。气 体供给管3部分地由冷却管9围绕，使得在气体供给管3外侧和冷却管9内侧之间形成环 形的冷却通路10。例如环境空气的冷却剂经过冷却通路IO，从而冷却气体供给管3的壁， 并由此也冷却经过气体供给管3的来自燃烧室4的废气体。如图2中所示，冷却管包括在 风口底部5附近围绕外周分布的多个出口孔11 ，其开口到气体分配器6中。由此，用作冷却 剂的环境空气可以作为额外的流态化气体被引入到反应器内部2中。与其中将冷却剂相对 于气体供给管同流引入的图2中所示的实施方案相反，也有可能逆流引入冷却剂。冷却剂 的引入可以设置为使得伸入到反应器中的气体供给管的一部分首先被冷却，然后使冷却剂 向下转向，以便逆流向下流动。 图3中示出了本发明的另一个实施方案，其中与上述实施方案相同的构件用相同的数字标记表示。 在这个实施方案中，冷却管9也是围绕中心气体供给管3环状地布置，使得在气体 供给管3和冷却管9之间形成环形的冷却通路10。气体供给管3部分地设置有出口孔12， 使得流过环形冷却通路10的冷却剂可以进入中心气体供给管3的内部。这样，冷却剂可以 形成沿着气体供给管3的内表面流动的冷却剂层，并由此保护气体供给管3的材料免受难 以承受的高热。 图4和4a示出了图3的实施方案的替代方案，其中仅在围绕气体供给管3的一个 或两个水平面提供一些出口孔12'。这些出口孔12优选设置为使得冷却剂沿切线方向进入 气体供给管3。 在图5的实施方案中，反应器l'构成了文丘里反应器。在中心气体供给管3内部 提供的冷却管9伸出到反应器1'的倾斜的下部区域中并大体上与这个区域一样为漏斗状 的。在冷却管9的漏斗状部分，形成多个出口孔12，以便例如环境空气的冷却剂可以进入反 应器1'的内部2。然而，作为选择，还有可能不将冷却剂引入到文丘里或环形的流化床反应 器中，而是用于工艺的其它部分，例如作为用于燃烧室的预热空气。 图6中所示的实施方案具有与图3的实施方案相似的构造。然而在中心气体供给 管3的外侧形成了螺旋状的冷却通路13，作为冷却剂的水通过所述螺旋状的冷却通路13。 与上述实施方案相反，冷却通路13设置为使得被引导到其中的水不能进入中心气体供给 管3或进入反应器内部2。 在大体上对应于图6的实施方案的图7所述的实施方案中，在中心气体供给管3 的内侧上额外提供所谓的壁骨14，即具有喷补的混凝土的涂层或一些其它适合的绝热涂 层。这样，中心气体供给管通过壁骨14与内部隔开并从外侧由冷却通路13冷却。
借助于如上所述的对中心气体供给管3的冷却，实现了来自燃烧室4的废气体 从约1000-150(TC的温度被显著地冷却，使得废气体将在反应器1中处理的固体加热到约 500-约70(TC的温度。
实施例1 在图1所示的反应器中，温度为IOO(TC的气体进入气体供给管。通过供应温度为 IO(TC的冷却气体(此处使用氮气作为惰性气体)，气体供给管的壁被冷却到约60(TC。同 时，气体供给管中的气体温度被冷却到约950°C。
实施例2 在图5所示的反应器中，温度为85(TC的气体被引入到气体供给管中。通过供应温 度为3(TC的冷却气体(此处为空气)，气体供给管的壁被冷却到约65(TC。从而可以省略壁
的砖衬或不使用耐高温不锈钢。
实施例3 在图4和4a所示的反应器中，来自电炉的温度为约1400°C的热气体被引入到气体 供给管中。将温度为约IO(TC的冷却气体通过开口 12切线引入到气体供给管3中，使得围绕 气体供给管3的壁形成小的冷却气体薄膜。气体供给管3的壁的温度从未超过650°C ，而气 体以超过IOO(TC的温度进入流化床反应器。这样，可以在流化床反应器中在约900-1 IO(TC 的温度下预热和/或预还原铁矿石。
数字标记列表
9
1流化床反应器r文丘里反应器2反应器内部3气体供给管(中心管)4燃烧室5风口底部6气体分配器7通路8再循环旋流器9冷却管10冷却通路11出口孔12、12' 出口孑L13冷却通路14壁骨
权利要求
在反应器中，特别是在流化床反应器(1，1’)中化学和/或物理处理可流体化的物质的方法，在该流化床反应器中热气体通过气体供给管(3)引入到反应器内部(2)中，其特征在于，气体和/或气体供给管(3)用冷却剂冷却，使得气体供给管的壁的温度比背离反应器内部的气体供给管(3)的入口处的气体温度低至少50℃。
2. 根据权利要求l的方法，其特征在于，气体供给管(3)的壁的温度比气体供给管(3) 的入口处的气体温度低至少IO(TC，优选150°C。
3. 根据权利要求1或2的方法，其特征在于，在冷却过程中，冷却剂不直接接触热气体。
4. 根据权利要求l-3中任一项的方法，其特征在于，将优选温度最高为IO(TC的水用作 冷却剂。
5. 根据权利要求1或2的方法，其特征在于，在冷却过程中，冷却剂直接接触热气体。
6. 根据权利要求5的方法，其特征在于，冷却剂例如从穿孔管(9)和/或通过孔板引入 到气体供给管(3)和/或与气体供给管(3)邻接的反应器(l，l')的一部分中，并在那里与 热气体混合。
7. 根据权利要求5或6的方法，其特征在于，冷却剂被引入到气体供给管(3)中，使得 至少部分地形成包封热气体并沿着气体供给管(3)的内壁流动的冷却剂层。
8. 根据权利要求6-8的方法，其特征在于，冷却剂切线进入气体供给管(3)。
9. 根据前述权利要求中任一项的方法，其特征在于，环境空气用作冷却剂。
10. 根据前述权利要求中任一项的方法，其特征在于，将燃料和燃烧空气供应到反应器 (1)上游的燃烧室(4)中，并在1000-150(TC的温度燃烧，并将燃烧室(4)的废气体作为热 气体通过气体供给管(3)提供给反应器(1)。
11. 根据前述权利要求中任一项的方法，其特征在于，在反应器(l，l')中，围绕气体供 给管(3)环状地形成固定的流化床，其中作为冷却剂的气体经过围绕气体供给管(3)设置 的冷却管(9)并随后被引导到设置在固定的流化床下的气体分配器(6)中并作为流态化气 体通过风口底部(5)引入到固定的流化床中。
12. 根据权利要求10-12中任一项的方法，其特征在于，根据反应器(l，l')中的温度 来控制供应的热气体的量，特别是燃烧室(4)的废气体的量。
13. 根据权利要求10-13中任一项的方法，其特征在于，产灰燃料用作燃料并且在燃烧 室(4)和流化床反应器(l，l')之间提供气体净化。
14. 用于热处理粒状固体，特别是用于执行前述权利要求中任一项的方法的设备，包括通过固体供应通路将固体引入到其中并在其中处理固体的流化床反应器(i，r)，该流化床反应器带有气体供给管(3)，该气体供给管用于从下部供应工艺气体并且基本上居中的开口到流化床反应器(i，r )中，其特征在于，用于冷却气体供给管(3)以及工艺气体的例如环形的冷却通路(10,13)至少部分地与气体供给管(3)相联接，所述冷却通路连接于用于 供应温度低于约40(TC、特别是低于约IO(TC的冷却剂的冷却剂源。
15. 根据权利要求1-9的方法，其特征在于，热气体是在电炉中产生的，并且温度为约 1000-1900°C。
16. 根据权利要求17的方法，其特征在于，在反应器(l，l')中在约900-1 IO(TC的温度 处理流化物质。
17. 根据权利要求16的设备，其特征在于，流化床反应器(1)的气体供给管(3)由固定的流化床环状围绕，包括设置在固定的流化床下面的气体分配器(6)，流态化气体从所述 气体分配器(6)通过风口底部(5)被引入到固定的流化床中，并且包括设置在气体供给管(3) 和固定的流化床上方的用于剧烈混合固体的湍流混合室(2)，其中冷却通路(10)至少 部分地构成气体分配器(6)和气体供给管(3)之间的环形空间，并且其中冷却通路(10)连 接于在流化床反应器(1)的固定的流化床下方形成的气体分配器(6)。
18. 根据权利要求17的设备，其特征在于，冷却通路(10)包括围绕外周分布的多个出 口孔(ll)，所述出口孔开口到气体分配器(6)中。
19. 根据权利要求17-19中任一项的设备，其特征在于，出口孔(11)开口到风口底部 (5)正下方的气体分配器(6)中。
20. 根据权利要求16的设备，其特征在于，在气体供给管(3)中设置冷却管(9)，使得 在气体供给管(3)和冷却管(9)之间形成环形的冷却通路(10)。
21. 根据权利要求21的设备，其特征在于，在冷却管(10)中设置出口孔(12)，用于将 冷却通路(10)连接于反应器内部(2)。
22. 根据权利要求21或22的设备，其特征在于，流化床反应器构成文丘里反应器 (l')，其中冷却管(10)以用于将冷却通路(10)与反应器内部(2)连接的出口孔开口到扩 口部分中，与气体供给管(3)邻接的冷却管基本上平行于反应器(l')的扩口底部延伸。
23. 根据权利要求16-23中任一项的设备，其特征在于，在气体供给管(3)的内侧或外 侧上至少部分地设置优选螺旋形成的冷却通路(13)，该冷却通路连接于包含作为冷却剂的 温度最高为约IO(TC的水的冷却剂源。
24. 根据权利要求16-24中任一项的设备，其特征在于，在气体供给管(3)的内侧上提 供由喷补的混凝土制成的壁骨(14)。
25. 根据权利要求16-25中任一项的设备，其特征在于，一气体净化设备联接于燃烧室(4) 。
26. 在根据前述权利要求中任一项的方法或设备中将耐热性最高为65(TC的材料至少 用作气体供给管(3)的壁材料的应用。
全文摘要
本发明涉及在反应器(1，1′)中化学和/或物理处理可流体化物质的方法，其中优选将燃料和燃烧空气供应到在反应器上游的燃烧室(4)并在约1000℃-约1500℃的温度燃烧。通过中心管(3)将热气体引入到反应器内部(2)中。所述热气体和中心管(3)用冷却剂冷却。此外，本发明涉及实施这种方法的设备。
文档编号F23C10/00GK101790416SQ200880104729
公开日2010年7月28日 申请日期2008年8月28日 优先权日2007年8月31日
发明者A·奥尔特, E·加萨菲, J·C·海因, J-P·内佩尔, M·米萨拉 申请人:奥图泰有限公司