本实用新型涉及运用于镍矿冶炼炉渣余热回收利用系统，属于冶金领域。
背景技术：
镍作为重要合金元素，广泛的运用于不锈钢生产中。目前硫化镍矿和红土镍矿是生产镍铁的主要原料，镍矿冶炼工艺在生产过程中会产生大量的高温炉渣，这些高温炉渣温度可达1000～1600℃，其中蕴藏着大量的热能。然而国内大部分镍矿处理厂家还是运用水冲渣这种炉渣处理方法，水冲渣在处理炉渣过程中会产生大量的低温水蒸汽及80℃左右的冷却水，除了冷却水中部分热量可以回收利用外，绝大部分热量都没有得到回收利用。
据统计镍矿冶炼工艺每生产1t镍铁水生产约8t高温炉渣，1t高温炉渣含显热1.57×106kJ，折合成标煤约54kgce。假设某厂家年生产10万t镍铁，那么产生的高温炉渣含显热折合成标煤约4.3万t/a。因此，高温炉渣余热的回收利用对冶炼工业的节能减排、环保、以及提高能源利用效率有着重大的意义。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种运用于镍矿冶炼炉渣余热回收利用系统，根据热量品级进行分级回收利用，热量利用率高。
技术方案：为解决上述技术问题，本实用新型的运用于镍矿冶炼炉渣余热回收利用系统，包括炉渣缓冲包、一对水冷辊和蒸汽回收室，所述炉渣缓冲包上方接渣沟排除的高温炉渣，高温炉渣从炉渣缓冲包落入到一对水冷辊上挤压成薄片，在蒸汽回收室设有高压气雾喷嘴组，高压气雾喷嘴组喷出的冷却雾对炉渣薄片冷却，蒸汽回收室与余热回收系统连接，蒸汽回收室产生的蒸汽送入到余热回收系统中。
作为优选，所述蒸汽回收室包含直管段和斜管段，所述直管段设有第一高压气雾喷嘴组，直管段与余热回收系统连接，所述斜管段设有第二高压气雾喷嘴组，斜管段尾部设有料斗。
作为优选，所述余热回收系统包含汽化冷却烟道、旋风脱水器和风机，所述汽化冷却烟道与旋风脱水器连接，脱水器顶部设有风机。
作为优选，所述汽化冷却烟道上依次设有若干个重力挡板脱水器。
作为优选，所述重力挡板脱水器有两个。
作为优选，所述汽化冷却烟道上设有气包。
作为优选，一对水冷辊下方分别设有刮刀。
有益效果：本实用新型的运用于镍矿冶炼炉渣余热回收利用系统，根据热量品级进行分级回收利用：将炉渣冷却过程中产生的高温混合烟气转化为高品级热量储存在汽包中；将经汽化冷却烟道回收热量后的尾气进行脱水处理，作为低品级热量运用于圆筒烘干机。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。
如图1所示，本实用新型的运用于镍矿冶炼炉渣余热回收利用系统，由炉渣缓冲包3、水冷辊4、刮刀5、第一高压气雾喷嘴组6、第二高压气雾喷嘴组7、蒸汽回收室8共同组成。所述炉渣缓冲包3上方接渣沟2排除的高温炉渣；所述水冷辊4处理炉渣缓冲包3排除的高温炉渣，将高温炉渣压成薄片后送入蒸汽回收室8；所述刮刀5布置在水冷辊4下方，用于清理黏在水冷辊4上的炉渣；所述第一高压气雾喷嘴组6及第二高压气雾喷嘴组7分别布置在蒸汽回收室8的直管段和斜管段上，制成薄片的炉渣进入蒸汽回收室8后，分别由第一高压气雾喷嘴组6及第二高压气雾喷嘴组7向其喷高压水雾，将炉渣热量转化为高温混合烟气；所述蒸汽回收室8进行炉渣处理及热量转换。
如图1所示，余热回收系统由汽化冷却烟道9及汽包10组成。所述汽化冷却烟道9连接于蒸汽回收室8的直管段，高温混合烟气由蒸汽回收室8抽入汽化冷却烟道9，经换热产生蒸汽储存在汽包10中。
如图1所示，热风输送系统由第一重力挡板脱水器11、第二重力挡板脱水器12、旋风脱水器13及风机14组成。高温混合烟气经汽化冷却烟道9回收热量后仍有一定温度，经第一重力挡板脱水器11、第二重力挡板脱水器12及旋风脱水器13脱水处理后，可作为烘烤热源提供给别的工序。
本实用新型处理完的炉渣储存在蒸汽回收室8下方的料斗中，后由汽车运出。第一重力挡板脱水器11、第二重力挡板脱水器12及旋风脱水器13脱除的水经处理后重新利用。
综上所述，本实用新型提供了一种运用于镍矿冶炼的炉渣余热回收利用系统，较现有传统水冲渣处理系统，本实用新型可以有效回收高温炉渣的热量，并根据热量品级进行分级利用，大大降低工序能耗，对镍矿冶炼工艺的节能减排、环保、以及提高能源利用效率有着重大的意义。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。