本实用新型属于用于焙烧颗粒物料或粉体的回转窑技术领域，具体涉及一种内热式回转窑。
背景技术：
回转窑是工业上常用的焙烧设备，适合于处理一定颗粒度的物料。因加热方式的不同，回转窑又可分为外热式与内热式两种。内热式回转窑一般在窑体内部燃烧煤、天然气或油类燃料，与助燃空气一起燃料，以达到特定的温度以满足焙烧过程的要求。除温度条件外，一些焙烧过程中在焙烧同时需要对产品进行氧化，对于焙烧过程的氧含量还有一定的要求。
在回转窑焙烧过程中，通过适当的热交换，以降低尾气温度并提高助燃空气温度，将有利于减少燃料消耗。或在同样燃料消耗和温度条件下，有利于增加助燃空气的比例，以满足氧化焙烧过程对于氧含量的要求。对于转窑尾气与助燃空气的传统换热方式一般在空气换热器中进行，需要一定的保温空气管道，结构复杂，制作安装不便。
此外，由于窑内高温介质直接与外壁接触，为减少散热损失，改善操作条件，一般需在窑体外部加以较厚的高温保温层，制作成本高。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种内热式回转窑，所述内热式回转窑具有结构简单、制作成本低、节能减耗的优点。
为达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种内热式回转窑，其包括分别具有开口端的导热内筒和外筒，外筒的外壁上包有外保温层，导热内筒的开口端自外筒的开口端伸入外筒内并距离外筒底部一定距离，所述外筒的远离开口端的一端连接有出料口密封头，所述导热内筒的远离开口端的一端凸于外筒之外并连接有尾气排放密封头，尾气排放密封头上设有尾气排出口。
进一步，所述外筒的开口端所在筒段与导热内筒的筒壁之间设有具有气体流通孔道的环形换热增强层。
再进一步，所述环形换热增强层由导热填料堆积而成。
本实用新型的有益效果在于：
第一、本实用新型结构简单，可避免窑外换热，降低了换热管道安装和维护的难度。
第二、本实用新型中，环形换热增强层的温度低于窑内工作温度，且由于助燃新鲜空气中二氧化碳及水等辐射体含量较低，氧、氮等对称双原子分子不吸收也不发射红外线，在合理设置环形换热增强层后，助燃空气与外筒的热传递主要以传导和对流方式实现，因此对于外筒所设外保温层的要求变低，有利于外保温层的选材和厚度与重量的降低。
第三、本实用新型通过内部换热对助燃空气进行预热，有利于节能降耗。
附图说明
图1是本实用新型提供的一种内热式回转窑的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。
如图1所示，本实用新型所提供的一种内热式回转窑包括分别具有开口端的导热内筒2和外筒1，外筒1的外壁上包有外保温层3，导热内筒2的开口端自外筒1的开口端伸入外筒1内并距离外筒1底部一定距离，所述外筒1的开口端所在筒段与导热内筒2的筒壁之间设有具有气体流通孔道的环形换热增强层4，所述外筒1的远离开口端的一端连接有出料口密封头5，所述导热内筒2的远离开口端的一端凸于外筒1之外并连接有尾气排放密封头6，尾气排放密封头1上设有尾气排出口。
优选情况下，所述环形换热增强层4由导热填料堆积而成。
本实用新型使用时，使助燃空气自窑尾(即外筒1开口端)附近加入，助燃空气在外筒1与导热内筒2的环形换热增强层4中与导热内筒2排出的燃烧后的尾气进行逆流换热，换热的助燃空气运行至窑头附近(即远离外筒1开口端的一端)折返进入导热内筒2助燃后变成高温的尾气，高温的尾气在导热内筒2中沿与外筒1和导热内筒2夹层间气流相反方向的流动，并与夹层中的助燃空气逆流换热，换热后的尾气最终由窑尾经引风机(未示出)导出。
应用实施例1
某产品灼烧窑，以天然气为燃料，灼烧温度1000度左右，改造为本实用新型设计结构后，助燃空气温度由原室温提升至400～500℃，尾气温度由原900℃度降至200～300℃，烧成吨产品节约天然气35％～45％。
应用实施例2
某钕铁硼废粉灼烧窑，自燃燃烧并将原料氧化，温度600～700度，使用本实用新型设计后，助燃空气温度由原室温提升至300℃左右，尾气温度降至200℃左右，助燃空气量较原空气量提高40％左右，烧成品氧化率由原85％左右提升至93％。
本实用新型所述结构并不限于具体实施方式中所述的实施例，本领域技术人员根据本实用新型的技术方案得出其他的实施方式，同样属于本实用新型的技术创新范围。