本实用新型涉及余热回收装置，是一种炉式换热型烧结单辊溜槽装置。
背景技术：
炼钢企业的烧结余热回收均采用通用方法：在烧结机上方设置烟罩对热烟气进行收集，再将收集后的热气由风机送至余热锅炉。这种方法的不足是由于冷却机与烟罩之间存在相对运动，烟罩无法做到完全密封，导致风量泄漏；同时，针对用烧结机完成烧结的不足，本领域技术人员提供过多种方案，用炉式冷却方式，取消烧结矿冷却机，改为炉窑式冷却。这种方案虽然能够使炉窑不漏风，并能使锅炉利用后的热烟气可以重新回到炉窑内再次利用，理论测算，这种方法能将烧结矿余热利用水平提高一倍以上，但是这种炉窑式冷却投资大、建设周期长、制造成本高、维护费用高，至今未能推广使用。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种炉式换热型烧结单辊溜槽装置，以解决现有技术的不足。
本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案：一种炉式换热型烧结单辊溜槽装置，包括烧结机，烧结机与单辊破碎机相连，单辊破碎机下方设置溜槽，溜槽下方与烧结矿冷却室相连，烧结矿冷却室上部与环形风道连接，环形风道与除尘器连接，除尘器与余热锅炉上部连接，余热锅炉下部通过第一管道与循环风机连接，循环风机通过第二管道与烧结矿冷却室下部连接，烧结矿冷却室底端通过第三管道与环冷机一端连接。所述溜槽是炉式换热型单辊溜槽。烧结矿冷却室内设置配风上气室和配风下气室，配风上气室与第四管道连通，配风下气室与第五管道连通，第四管道和第五管道相交汇处与第二管道连接。溜槽的上下边沿均采用柱形密封件密封。烧结矿冷却室为纺锤形结构，中上部设置第六管道、第七管道，第六管道和第七管道一端相交后与环形风道相通。
本实用新型为烧结矿的烧结余热利用提供了一种全新的装置，改变了现有烧结矿的布局冷却方式，将原烧结单辊溜槽处改换成炉式换热型单辊溜槽，实现了前炉后机式冷却，明显提升了烧结余热的利用水平。在单辊溜槽处实现炉式冷却功能，用循环风机将烧结矿加热后的热烟气鼓入换热锅炉，热烟气经锅炉换热降温后再鼓入溜槽内，实现热风冷却。整个过程没有热量损失，产生了高品质的蒸汽。本实用新型彻底解决了本领域目前烧结余热回收水平不高及浪费严重等不足。
附图说明
附图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
对照附图对本实用新型做进一步说明。
本实用新型所述的一种炉式换热型烧结单辊溜槽装置，包括烧结机1，烧结机1与单辊破碎机2相连，单辊破碎机2下方设置溜槽3，溜槽3下方与烧结矿冷却室4相连，烧结矿冷却室4上部与环形风道11连接，环形风道11与除尘器9连接，除尘器9与余热锅炉10上部连接，余热锅炉10下部通过第一管道12与循环风机8连接，循环风机8通过第二管道13与烧结矿冷却室4下部连接，烧结矿冷却室4底端通过第三管道14与环冷机7一端连接。所述溜槽3是炉式换热型单辊溜槽。烧结矿冷却室4内设置配风上气室5和配风下气室6，配风上气室5与第四管道15连通，配风下气室6与第五管道16连通，第四管道15和第五管道16相交汇处与第二管道13连接。溜槽3的上下边沿均采用柱形密封件密封。烧结矿冷却室4为纺锤形结构，中上部设置第六管道17、第七管道18，第六管道17和第七管道18一端相交后与环形风道11相通。
本实用新型所述的烧结矿冷却室选择纺锤形结构，中间存满烧结矿，起到密封作用。本实用新型为了将炉式溜槽的结构尽量简单，因此在炉式溜槽上采用“料封”形式，即溜槽的进、出料段均用烧结矿做密封材料，利用烧结矿的自然阻力保证系统不漏风。在已有的空间内应当尽量增加溜槽的截面半径，从而增加其截面半径，从而增加其截面积和体积。本实用新型换热炉内的换热为气-固强制对流换热，其热量交换过程适用公式Ф=h*A*(t1-t2),式中：t1、t2分别为烧结矿表面和烟气的温度，单位为℃；A为壁面面积，即烟气和烧结矿在炉内的接触面积，也就是炉内所有烧结矿的表面积之和，单位m2；Ф为面积A上的传热热量，单位W。炉式换热型烧结单辊溜槽装置可以大幅度的提升烧结矿余热回收利用水平，除在原单辊溜槽处进行部分改动及增加部分配套设施外，不用增加后续设备，就可以大大提高现有装置利用率，解决了目前烧结余热回收水平不高及浪费严重的技术难题。烧结矿冷却室4的容积是大容量，一般是3个台车的烧结矿量。所述的溜槽3具有缓冲作用。本实用新型所述的配风上气室5和配风下气室6可使循环气体从烧结矿冷却室4进入，配风上气室5和配风下气室6出风口分别延伸至烧结矿冷却室4横截面的不同位置，这可以保证气流均匀穿过烧结矿，烧结矿冷却室4上部均匀分布的环形风道11同样进一步保证气流均匀。本实用新型所述的高温气体经过除尘器9除尘后进入锅炉10进行换热，产生的蒸汽可用于发电。换热后的循环气体通过循环风机8再送至烧结矿冷却室4底部。本实用新型未祥述内容均为公知技术。