井室炉的制作方法

本实用新型涉及碳碳制品的生产过程中辅助设备领域，具体涉及井室炉。

背景技术：

在直径1800的圆形井室炉中，在炉子的最初设计时是炉底分布了4个进气口，环形均匀分布，分布圆直径1050，可以配4个圆形沉积室，四个沉积室的最大装料直径 680，对于生产外径为690的埚帮却是不能实现的，然而市场对直径690埚帮的需求量却很大，目前直径690埚帮量产要使用直径在2000以上的工业电炉才可以实现四料柱沉积，但能耗加大，且设备费用高，现有的直径1800圆形井室炉不具备生产该产品的能力。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供一种结构简单，兼容性高，能满足生产要求，且生产成本低，有效提高生产效率的井室炉。

本实用新型井室炉，包括炉体，所述炉体内设置有沉积室，炉体底部均布有四个进气管，且进气管的中心轴线在同一圆上，该圆为分布圆，所述沉积室设置为三个，沉积室均布在炉体内，且其中一个进气管的中心轴线与一沉积室的中心轴线重合，该进气管为第一进气管，该沉积室为第一沉积室，与第一进气管相邻的两进气管均分别位于一沉积室内，所述两进气管分别为第二进气管和第三进气管，与之相对应的沉积室分别为第二沉积室和第三沉积室；剩余的进气管为第四进气管，所述第四进气管位于第二沉积室和第三沉积室之间；所述第二沉积室和第三沉积室中的进气管均连接有一引气装置，所述引气装置上设置有一出气口。

优选地，引气装置包括与炉体底部固定相连的引气管，所述出气口设置在引气管远离炉体底部一面上，且出气口的中心轴线与所在沉积室的中心轴线重合，进气管设置在引气管内。

优选地，进气管的中心轴线与出气口的中心轴线之间的距离为285mm。

优选地，炉体直径为1800mm。

优选地，分布圆直径为1127mm。

本实用新型结构简单，将原有的四沉积室布置的井室炉改为三沉积室布置，其手段是安装或拆卸引气装置以完成三沉积室布置与四沉积室布置的切换，使得其适用于直径690埚帮的生产，提高井室炉的兼容性，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型俯视图。

图2为图1中A-A剖视图。

图3为图1中B-B剖视图。

附图标记：1-炉体，2-第一沉积室，3-第二沉积室，4-第三沉积室，5-第一进气管，6-第二进气管，7-第三进气管，8-引气管，9-出气口。

具体实施方式

本实用新型井室炉，包括炉体1，所述炉体1内设置有沉积室，炉体1底部均布有四个进气管，且进气管的中心轴线在同一圆上，该圆为分布圆，所述沉积室设置为三个，沉积室均布在炉体1内，且其中一个进气管的中心轴线与一沉积室的中心轴线重合，该进气管为第一进气管5，该沉积室为第一沉积室2，与第一进气管5相邻的两进气管均分别位于一沉积室内，所述两进气管分别为第二进气管6和第三进气管7，与之相对应的沉积室分别为第二沉积室3和第三沉积室4；剩余的进气管为第四进气管，所述第四进气管位于第二沉积室3和第三沉积室4之间；所述第二沉积室3和第三沉积室4中的进气管均连接有一引气装置，所述引气装置上设置有一出气口9。引气装置包括与炉体1底部固定相连的引气管8，所述出气口9设置在引气管8远离炉体1底部一面上，且出气口9的中心轴线与所在沉积室的中心轴线重合，进气管一端设置在引气管8内。进气管的中心轴线与出气口9的中心轴线之间的距离为285mm。炉体1直径为1800mm。分布圆直径为1127mm，实现三沉积室的炉体1底部分气径向上的均匀布置。

引气管8外径为36mm，引气管8底部和上部分别有1个直径37mm和直径60mm的孔，直径60mm的孔为出气口9，两孔的孔心距285mm，直径37mm的孔套接在进气管上。安装时用量具确定两套引气装置组件的出气口9和第一进气管5的均匀分布在分布圆上，从而实现1800井室炉使用三沉积室来作业，解决了该炉无法生产直径为690mm 坩埚的困境，提高了设备的利用空间，提高了单炉出炉量。

引气装置重新分布进气位置，使得工作进气管数目减少，从而使得工作进气管的分布间距变大，可以将直径较大的沉积室放置在炉腔，大尺寸的沉积室可以套装不同规格的产品，提高了炉子对产品的兼容性。