一种减小芯体承压且散热效果好的散热器的制作方法

本实用新型涉及散热器领域，具体说的是一种减小芯体承压且散热效果好的散热器。

背景技术：

散热器是一种防止发动机温度升高到预定值之上的装置，散热器是一种热交换装置，在自动变速车辆中设有油冷却器，用于随变矩器或动力传动系统中的发动机油进行冷却，从而防止发动机过热并保持最佳驱动状态。目前由于大面积的油散在高压力下容易芯体胀裂，为了保证承压强度，因此在焊接时候对进出油口进行改变，减少了油进入芯体时的冲击。

现有的散热器还存在散热效果不好的问题，本实用新型通过设置散热板，增大了与空气的接触面积，可以改善散热的效果。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种减小芯体承压且散热效果好的散热器。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种减小芯体承压且散热效果好的散热器，包括芯体，所述芯体的两侧分别连通有进液管和出液管；进液管的进液端和出液管出液端分别设置有流进液体的进液支管和流出液体的出液支管；还包括多个散热板，所述散热板之间互相平行，且均与芯体垂直，每个散热板的面积是芯体的1/3-1/2，且均直接与空气接触。

进一步的，为更好的实现本实用新型，特别设置成下述结构：所述进液支管和出液支管分别与进液管和出液管垂直，且方向向内相对设置。

进一步的，为更好的实现本实用新型，特别设置成下述结构：所述进液管和出液管的末端均设置有封头。

进一步的，为更好的实现本实用新型，特别设置成下述结构：所述进液管和出液管外漏，且进液管与进液支管的管径之比为0.8-1.2，出液管5和出液支管6的管径之比为0.8-1.3。

进一步的，为更好的实现本实用新型，特别设置成下述结构：所述芯体1的散热面积>0.2㎡。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

现有技术由于大面积的油用散热器在油刚进入芯体时会产生高压力，容易芯体胀裂，因此在焊接时候对进出油口进行改变，进液管的进液端和出液管出液端分别设置有流进液体的进液支管和流出液体的出液支管，减少了油进入芯体时的冲击。

现有的散热器还存在散热效果不好的问题，本实用新型通过设置散热板，增大了与空气的接触面积，可以改善散热的效果。

附图说明

图1是本实用新型的正面示意图；

图2是本实用新型的侧面示意图。

其中：1-芯体；2-封头；3-进液管；4-进液支管；5-出液管；6-出液支管；

7-散热板。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

本实施例中，如图1和图2所示，包括芯体1，所述芯体1的两侧分别连通有进液管3和出液管5；进液管3的进液端和出液管5出液端分别设置有流 进液体的进液支管4和流出液体的出液支管6；还包括多个散热板7，所述散热板7之间互相平行，且均与芯体1垂直，每个散热板7的面积是芯体1的1/3-1/2，且均直接与空气接触。

实施例2：

本实施例在上述实施例的基础上进一步限定进液支管4和出液支管6，所述进液支管4和出液支管6分别与进液管3和出液管5垂直，且方向向内相对设置。本实施例的其他部分和实施例1相同，这里不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例的基础上进一步增设封头，所述进液管3和出液管5的末端均设置有封头。本实施例的其他部分和上述实施例相同，这里不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例的基础上进一步限定进液管3和出液管5，所述进液管3和出液管5外漏，且进液管3与进液支管4的管径之比为0.8-1.2，出液管5和出液支管6的管径之比为0.8-1.3。本实施例的其他部分和上述实施例相同，这里不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例的基础上进一步限定芯体1，所述芯体1的散热面积>0.2㎡。本实施例的其他部分和上述实施例相同，这里不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围。