一种工业导热油加热系统的制作方法

本实用新型属于加热设备领域，尤其涉及一种工业导热油加热系统。

背景技术：

一般燃气热油锅炉是以导热油为介质，利用热油循环油泵强制介质进行液相循环，将热能输送给用热设备后再返回加热炉重新加热，然而在传统锅炉式整个锅炉炉体还会向环境释放大部分热量，没有实现能源最大化充分利用。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种循环式均匀加热的一种工业导热油加热系统。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的一种工业导热油加热系统，包括导热油保温池、油管道循环泵、回油管、热油输出管、冷油输出管、导热油加热炉和用热设备；

所述导热油保温池为柱形保温容器结构，所述导热油保温池的池顶轮廓边缘设置有一圈环形池台，所述环形池台上安装油管道循环泵；所述导热油保温池容腔底部连接所述热油输出管，所述热油输出管的出油端连接所述用热设备的热油进油端，所述用热设备的冷油出油端连接所述冷油输出管，所述冷油输出管的出油端连接所述油管道循环泵的吸油端，所述油管道循环泵的出油端连接回油管，所述回油管的出油端对应在所述导热油保温池容腔中，所述导热油保温池内设置有所述加热炉。

进一步的，所述加热炉完全浸没于所述导热油保温池容腔内的导热油中，且所述加热炉通过炉底的两支撑部件油平支撑于所述容腔中心部位。

进一步的，所述加热炉包括炉体和排烟换热系统；所述排烟换热系统包括分流箱、分流换热烟管、汇流箱、第一蓄烟箱、第二蓄烟箱、第一导烟弯管、第二导烟弯管、集烟箱和总排烟管；

所述集烟箱、第一蓄烟箱和第二蓄烟箱设置于所述炉体上外壁，且所述集烟箱位于所述第一蓄烟箱和第二蓄烟箱之间；所述炉体的第一排烟口出烟端导通所述第一蓄烟箱，所述炉体的第二排烟口出烟端导通所述第二蓄烟箱；所述第一蓄烟箱和第二蓄烟箱的出烟端分别通过第一导烟弯管和第二导烟弯管共同导通所述集烟箱；

所述分流箱为条形箱体结构，且所述分流箱横向油平设置于所述集烟箱上侧，且所述分流箱底部与所述集烟箱导通，竖向设置的若干所述分流换热烟管的下端导通连接在所述分流箱上侧，且若干所述分流换热烟管沿所述分流箱长度方向呈直线阵列排布，各所述分流换热烟管上端共同导通汇流箱，所述汇流箱的出烟端连接总排烟管，所述总排烟管的出烟端伸出所述导热油保温池液面。

有益效果：本实用新型的结构简单，采用了密闭式炉体完全浸入导热油中的方式，使容器中的导热油全方位吸收炉体产生的热量，使能源利用率提高，采用循环管实现容器底部和油面的热循环，采用换热管群结构实现中心部位油循环，同时还利用了炉体自身，导烟管等的热传导的特性充分利用余热，使加热更加均匀快速，热量利用率极大增大。

附图说明

附图1为本实用新型整体立体示意图；

附图2为本实用新型导热油保温池内部结构示意图；

附图3为本实用新型整体俯视图；

附图4为导热油加热炉结构示意图；

附图5为炉体纵切面内部立体示意图；

附图6为炉体横向内部切面立体图；

附图7为炉体中部横切面仰视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

如附图1至7所示的一种工业导热油加热系统，其特征在于：包括导热油保温池31、油管道循环泵55、回油管56、热油输出管53、冷油输出管57、加热炉32和用热设备；

本实施例中，导热油保温池31为柱形保温容器结构，所述导热油保温池31的池顶轮廓边缘设置有一圈环形池台54，所述环形池台54上安装油管道循环泵55；所述导热油保温池31容腔29底部连接所述热油输出管53，所述热油输出管53的出油端连接所述用热设备的热油进油端，所述用热设备的冷油出油端连接所述冷油输出管57，所述冷油输出管57的出油端连接所述油管道循环泵55的吸油端，所述油管道循环泵55的出油端连接回油管56，所述回油管56的出油端对应在所述导热油保温池31容腔29中，即在对用热设备进行加热后的冷油通过油管道循环泵55重新吸回到导热油保温池31中实现外部的循环，所述导热油保温池31内设置有所述加热炉32，所述加热炉32的炉内燃烧产生的热量可传导至所述热油保温池31中，采用了密闭式炉体完全浸入导热油中的方式，使容器中的导热油全方位吸收炉体产生的热量，使能源利用率提高；所述导热油保温池31容腔29内还设置有温度传感器和液位传感器，即时发现液位和温度，便于即时补充热油和根据现有油温即时调整加热量；其中加热炉32具体结构下文有详细介绍。

所述加热炉32完全浸没于所述导热油保温池31容腔29内的导热油中，且所述加热炉32通过炉底的两支撑部件28油平支撑于所述容腔29中心部位，便于加热炉32散热更加均匀化。

所述加热炉32包括炉体40和排烟换热系统；所述排烟换热系统包括分流箱59、分流换热烟管51、汇流箱50、第一蓄烟箱19、第二蓄烟箱22、第一导烟弯管21、第二导烟弯管20、集烟箱23和总排烟管24；

所述集烟箱23、第一蓄烟箱19和第二蓄烟箱22设置于所述炉体40上外壁，且所述集烟箱23位于所述第一蓄烟箱19和第二蓄烟箱22之间；所述炉体40的第一排烟口14出烟端导通所述第一蓄烟箱19，所述炉体40的第二排烟口5出烟端导通所述第二蓄烟箱22；所述第一蓄烟箱19和第二蓄烟箱22的出烟端分别通过第一导烟弯管21和第二导烟弯管20共同导通所述集烟箱23；所述分流箱59为条形箱体结构，且所述分流箱59横向油平设置于所述集烟箱23上侧，且所述分流箱59底部与所述集烟箱23导通，竖向设置的若干所述分流换热烟管51的下端导通连接在所述分流箱59上侧，且若干所述分流换热烟管51沿所述分流箱59长度方向呈直线阵列排布，各所述分流换热烟管51上端共同导通汇流箱50，所述汇流箱50的出烟端连接总排烟管24，所述总排烟管24的出烟端伸出所述导热油保温池31液面；炉体内部燃烧产生的烟气等反应物在膨胀气压作用下通过第一导烟弯管21和第二导烟弯管20共同排向集烟箱23中，然后分流至各换热烟管51中，在此过程中第一导烟弯管21、第二导烟弯管20、各换热烟管51被烟气余热加热后还会向池中的油中放出热量，最终烟气通过总排烟管24排向外部的尾气处理装置，导烟管等的热传导的特性充分利用余热，使加热更加均匀快速，热量利用率极大增大。

本方案中，还包扩烟管换热片52，所述烟管换热片52为长条金属片状结构，若干烟管换热片52等间距竖向阵列设置，各所述烟管换热片52沿长度方向镂空有若干穿过孔；各所述分流换热烟管51外壁分别固定套设于所述烟管换热片52上的若干穿过孔中，扩烟管换热片52进一步的增强了各烟管向池中油的热量传递速度。

本实施例中，所述炉体40密闭长矩形金属箱体结构，例如铜铝等；所述炉体40的炉腔内设置有导热油管16，所述导热油管16为金属导热材质，所述导热油管16沿炉体40长度方向横向穿过炉腔，且所述导热油管16将所述炉体40的炉腔等量分隔成第一燃烧通道17和第二燃烧通道7；所述导热油管16的上下外壁分别沿长度方向设置有上阻隔板26和下阻隔板25，所述上阻隔板26和下阻隔板25将第一燃烧通道17和第二燃烧通道7完全隔开；使第一燃烧通道17和第二燃烧通道7内部的燃烧为独立运作，提高可调节性能。

所述第一燃烧通道17的一端设置有第一燃气烧嘴2，本方案中的燃气烧嘴为混合式烧嘴，燃气烧嘴可将空气和燃气混合之后从火焰喷口连续喷出，其烧嘴的喷口处带有电子打火装置，各燃气烧嘴外侧还包袱有防渗油外壳，所述第一燃气烧嘴2的第一燃气喷口18的喷火方向沿第一燃烧通道17延伸方向平行；所述第一燃烧通道17的另一端设置第一排烟口14；所述第二燃烧通道7的一端设置有第二燃气烧嘴10，所述第二燃气烧嘴10的第二燃气喷口9的喷火方向沿第二燃烧通道7延伸方向平行；所述第二燃烧通道7的另一端设置第二排烟口5；所述第一燃气烧嘴2位于所述第二燃气烧嘴10的对侧；所述第一排烟口14和第二排烟口5位于所述第一燃烧通道17和第二燃烧通道7上壁；还包括第一燃气管1、第一助燃空气管3、第二燃气管11和第二助燃空气管12；所述第一燃气管1与所述第一燃气烧嘴2的燃气进气端连接，所述第一助燃空气管3与所述第一燃气烧嘴2的助燃空气进气端连接；所述第二燃气管11与所述第二燃气烧嘴10的燃气进气端连接，所述第二助燃空气管12与所述第二燃气烧嘴10的助燃空气进气端连接；具体的炉内燃烧原理如下：燃气供气装置通过第一燃气管1和第二燃气管11分别连续向第一燃气烧嘴2和第二燃气烧嘴10导入燃气，同时鼓风设备将外界助燃空气通过第一助燃空气管3和第二助燃空气管12分别连续向第一燃气烧嘴2和第二燃气烧嘴10导入空气，第一燃气烧嘴2和第二燃气烧嘴10中的助燃空气和燃气混合之后分别通过第一燃气喷口18和第二燃气喷口9喷出，此时各喷火处的电子打火装置启动，使第一燃气喷口18和第二燃气喷口9分别向第一燃烧通道17和第二燃烧通道7喷火。

所述第一燃气管1、第二燃气管11的供气设备和所述第一助燃空气管3、第二助燃空气管12的鼓风设备设置于所述导热油保温池31外部；使炉内燃烧进程通过外部的供气装置来实现大小调节。

还包括第一循环管4、第二循环管13和热油循环泵30；所述第一循环管4和第二循环管13为弯管结构，所述第一循环管4下端连接所述导热油管16的一端，所述第一循环管4的上端位于所述导热油保温池31内液面所在高度；所述第二循环管13的上端连接所述导热油管16的另一端，所述第二循环管13的下端伸入所述导热油保温池31的容腔29腔底；所述热油循环泵30设置于所述第一循环管4上端出口处，所述热油循环泵30可将导热油保温池31底部的油抽向油面；具体过程解释：由于导热油管16夹设于第一燃烧通道17和第二燃烧通道7之间，并且导热油管16的管壁内外侧沿轴向方向延伸有若干金属导热片27，因此第一燃烧通道17和第二燃烧通道7中因燃烧产生的部分热量部分被导热油管16吸收并通过热传递对导热油管16中的油加热，此时启动热油循环泵30，将油容器底部的未充分加热油通过第一循环管4和第二循环管13抽向导热油管16中并加热，然后继续将导热油管16被加热的油抽向导热油保温池31油面，导热油保温池31底部的油连续补充到导热油管16，如此循环实现了导热油保温池31油底和油面的循环，实现整个油容器的均匀循环加热效果。

所述导热油管16的管壁内外侧沿轴向方向延伸有若干金属导热片27，且若干所述导热片27沿导热油管16轴线成圆周阵列分布，且各所述导热片27所在面经过所述导热油管16轴线；所述导热片27为六条，且靠近第一燃烧通道17侧和靠近第二燃烧通道7侧的导热片27各三条；金属导热片27的轴线分布方式既增加了导热面积又尽可能的不增加金属导热片27对管内流体的阻力。

还包括第一换热管15和第二换热管6；竖向设置的所述第一换热管15和第二换热管6为上下贯通的直金属换热管结构；若干所述第一换热管15竖向穿设入所述第一燃烧通道17中，若干所述第一换热管15的上下端伸出所述炉体40上下外壁，若干所述第一换热管15成阵列分布于靠近所述第一排烟口14一侧，相邻第一换热管15之间具有燃烧气通过间隙，各所述第一换热管15形成第一换热管群；若干所述第二换热管6竖向穿设入所述第二燃烧通道7中，若干所述第二换热管6的上下端伸出所述炉体40上下外壁，若干所述第二换热管6成阵列分布于靠近所述第二排烟口5一侧，相邻第二换热管6之间具有燃烧气通过间隙，各所述第二换热管6形成第二换热管群；所述炉体40的两长侧壁沿长度方向分别阵列设置有若干矩形导热片8，所述炉体40上下外壁还设置有长矩形导热片58；过程解释：第一燃气喷口18和第二燃气喷口9的火焰末端分别喷向各第一换热管15形成第一换热管群上和各第二换热管6形成第二换热管群上，且对各第一换热管和各第二换热管6加热，其第一换热管15和第二换热管6中的油受到加热后自然沿换热管向上流动，同时第一换热管15和第二换热管6下方的油即时补充进来，实现导热油保温池31中部的循环加热；同时由于整个炉体40为密闭长矩形金属箱体结构，在燃烧作用下，炉体40也会相应被加热，由于炉体40浸没于油中，炉体40通过热传导的方式直接对油加热，其中矩形导热片8和长矩形导热片58进一步增加热传导效率。

本方案的热油加热具体方法和过程整理如下：

设备开始运行之前向在导热油保温池31中注入待加热冷油，直至油位淹没所述加热炉32，燃气供气装置通过第一燃气管1和第二燃气管11分别连续向第一燃气烧嘴2和第二燃气烧嘴10导入燃气，同时鼓风设备将外界助燃空气通过第一助燃空气管3和第二助燃空气管12分别连续向第一燃气烧嘴2和第二燃气烧嘴10导入空气，第一燃气烧嘴2和第二燃气烧嘴10中的助燃空气和燃气混合之后分别通过第一燃气喷口18和第二燃气喷口9喷出，此时各喷火处的电子打火装置启动，使第一燃气喷口18和第二燃气喷口9分别向第一燃烧通道17和第二燃烧通道7喷火，且第一燃气喷口18和第二燃气喷口9的火焰末端分别喷向各第一换热管15形成第一换热管群上和各第二换热管6形成第二换热管群上，且对各第一换热管和各第二换热管6加热，其第一换热管15和第二换热管6中的油受到加热后自然沿换热管向上流动，同时第一换热管15和第二换热管6下方的油即时补充进来，实现导热油保温池31中部的循环加热；同时由于整个炉体40为密闭长矩形金属箱体结构，在燃烧作用下，炉体40也会相应被加热，由于炉体40浸没于油中，炉体40通过热传导的方式直接对油加热；

与此同时，由于导热油管16夹设于第一燃烧通道17和第二燃烧通道7之间，并且导热油管16的管壁内外侧沿轴向方向延伸有若干金属导热片27，因此第一燃烧通道17和第二燃烧通道7中因燃烧产生的部分热量部分被导热油管16吸收并通过热传递对导热油管16中的油加热，此时启动热油循环泵30，将油容器底部的未充分加热油通过第一循环管4和第二循环管13抽向导热油管16中并加热，然后继续将导热油管16被加热的油抽向导热油保温池31油面，导热油保温池31底部的油连续补充到导热油管16，如此循环实现了导热油保温池31油底和油面的循环，实现整个油容器的均匀循环加热效果；

第一燃烧通道17和第二燃烧通道7中的火焰对第一换热管群上和第二换热管群加热后产生的燃烧烟气等反应物在膨胀气压作用下通过第一导烟弯管21和第二导烟弯管20共同排向集烟箱23中，然后分流至各换热烟管51中，在此过程中第一导烟弯管21、第二导烟弯管20、各换热烟管51被烟气余热加热后还会向油中放出热量，最终烟气通过总排烟管24排向外部的尾气处理装置。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。