一种燃烧器和燃气灶的制作方法

本实用新型涉及一种燃气设备，特别涉及一种燃烧器和燃气灶，属于燃气设备技术领域。

背景技术：

在现有技术中，燃气灶由灶盆、炉头、燃烧组件及点火装置组成，其中，燃烧组件安装在炉头的上方，燃烧组件和点火装置被安装在灶盆内，灶盆上设置有用于支撑锅具的支撑架，烹饪时将锅具放置在支撑架上。现有技术中的燃烧组件普遍包括燃烧板的结构，在燃烧板上设置多个通气孔，燃气和空气的混合气体集中从通气孔中喷出，这种结构火焰很高，但同时也存在燃烧面积小、火力不均匀、燃烧效率低的问题。同时，为了提高燃烧器的热效率，同时避免厨师在洗锅装盘时不关火空烧造成资源浪费，在现有技术中一般在燃烧器的一侧设置有常明火装置，其稳定性较差，且易受外界的风力以及其他因素干扰而容易造成抖动的现象。

技术实现要素：

本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种燃烧面积大、升温快、燃烧效率高，且可提升常明火工作稳性的燃烧器，同时提供一种安装有该燃烧器的燃气灶。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种燃烧器，包括炉头、燃烧组件、点火装置及常明火装置，所述炉头连接进气通道，所述燃烧组件包括蓄热体，在蓄热体上具有若干个上下贯穿的通孔，点火装置及常明火装置贯穿安装在位于中心的通孔内，在其余的所述通孔内安装有燃烧头。

进一步，所述燃烧头包括喷嘴、盖帽及进气管，所述喷嘴套装在所述进气管的顶部，所述盖帽安装在所述喷嘴的上方，所述喷嘴与进气管之间形成气流通道并在所述喷嘴的侧部形成出气口。

进一步，所述盖帽搭置安装在所述喷嘴的顶部，在所述喷嘴的顶部设置有向上凸出的定位凸台，所述盖帽套在所述定位凸台的外侧。

进一步，在所述喷嘴的顶部沿周向均匀设置有多个凸起，所述盖帽搭置在所述凸起上，所述盖帽的底边与所述喷嘴的顶表面之间形成通气口。

进一步，所述喷嘴为柱状体，在垂向上包括至少两级台阶状结构，所述喷嘴的直径由上至下逐渐减小，在所述喷嘴每级台阶的外周面上间隔设置有多个沿垂直方向延伸的向内凹陷的凹腔，多个所述凹腔与进气管的内壁围成多条上下连通的气流通道，位于顶部的台阶结构搭置在所述进气管的顶部并在所述喷嘴的侧部形成多个所述出气口。

进一步，所述常明火装置包括常明火火管和安装在顶部的常明火喷嘴，所述常明火火管的底部通过连接气管与常明火进气口连通，所述常明火火管上下贯穿蓄热体和炉头安装，所述常明火火管的底部通过固定组件与炉头固定，在所述炉头的中心利用隔离组件隔离出用于常明火火管安装的安装空间。

进一步，所述隔离组件包括设置在炉头中心的锥形台和连接座，所述锥形台和连接座具有用于穿过常明火火管的通孔，所述锥形台的底部向外侧翻边与炉头的底部密封固定连接，所述连接座同时与锥形台的顶部和炉头的上盖板固定连接。

进一步，所述连接座为圆筒形结构，其下部与锥形台之间焊接固定连接或通过螺纹固定连接，所述连接座的上部具有外螺纹与炉头的上盖板之间通过螺纹固定连接。

进一步，所述固定组件包括固定座和固定支架，所述常明火火管穿过所述固定座，所述固定座通过固定支架与锥形台固定连接。

进一步，所述固定支架呈“几”字形结构，其顶部与固定座固定连接，在所述锥形台的底部下表面上安装有多个支架压片，所述支架压片一端与锥形台焊接连接，一端与锥形台的下表面之间留有间隙，固定支架底部的向外翻边插入支架压片与锥形台下表面的间隙中实现固定支架与锥形台之间的连接。

进一步，所述常明火进气口设置在进气通道上并位于燃气进气口的后端，燃气和空气混合后的混合气体通过常明火进气口进入常明火火管。

本实用新型的另一个技术方案是：

一种燃气灶，包括灶盆、安装在灶盆内部的燃烧器及安装在灶盆上方用于支撑锅具的支撑组件，所述燃烧器采用如上所述的燃烧器。

综上内容，本实用新型所述的一种燃烧器和燃气灶，与现有技术相比，具有如下优点：

(1)本实用新型不但整体结构简单，安装方便，而且混合气体从蓄热体内的若干个燃烧头中均匀喷出，使气流分布均匀，同时还可以大幅增加燃烧面积，进而实现火力均匀，提高燃烧效率的目的。

(2)本实用新型在喷嘴的上方设置一盖帽的结构，起到了较好的隔热作用，使从出气口喷出的高温的混合气体与喷嘴中心的低温环境隔开，避免冷热环境相互影响，使混合气体的温度很快上升到1300度，大大提高了燃烧速度，也更进一步地提高了燃烧效率，同时也可以有效避免回火。

(3)本实用新型在蓄热体的中心安装常明火装置，利用隔离组件隔离出用于常明火火管安装的安装空间，不但使得常明火不易受外界的风力以及其他因素干扰，工作稳定性大幅提升，而且方便使用人员拆装常明火装置，便于日常维护。

(4)本实用新型常明火火管通过固定组件和隔离组件实现与炉头之间的固定连接，使常明火火管固定更为稳固。

附图说明

图1是本实用新型燃气灶结构示意图；

图2是本实用新型燃气灶结构剖视图：

图3是本实用新型常明火安装结构示意图；

图4是本实用新型炉头预混腔结构示意图；

图5是本实用新型燃烧头的结构示意图；

图6是图5的a-a剖视图；

图7是本实用新型燃烧头的结构爆炸图；

图8是本实用新型喷嘴及盖帽的结构剖面图；

图9是图8的b-b剖视图；

如图1至图9所示，灶盆1，燃烧器2，支撑组件3，连接圈4，支撑圈5，支撑凸起5a，升降螺杆6，炉头7，底座7a，上盖板7b，蓄热体8，通孔8a，燃烧头9，进气管9a，喷嘴9b，盖帽9c，点火针10，熄火保护感应针11，预混腔12，进气通道13，空气进风口14，燃气进气口15，环形隔板16，混气通道17，空腔18，压圈19，常明火装置20，常明火火管21，气管接头22，安装凸沿23，常明火进气口24，火帽25，固定座26，固定支架27，定位螺丝28，连接座29，锥形台30，出气口31，定位凸台32，通气口33，凹腔34，凹坑35，气流通道36，常明火喷嘴37，支架压片38，连接杆39，台阶状结构40，扩口结构41，缩口结构42。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1所示，本实用新型提供一种燃气灶，主要包括灶盆1、安装在灶盆1内部的燃烧器2及安装在灶盆1上方用于支撑锅具的支撑组件3。

其中，灶盆1的断面呈倒l形，燃烧器2安装在灶盆1的内部。支撑组件3由分体的连接圈4和支撑圈5组成，连接圈4套在灶盆1的外侧安装，支撑圈5可拆卸安装在连接圈4的上方，烹饪时锅具放置在支撑圈5上，连接圈4和支撑圈5优选采用可拆卸的方式安装，以方便使用者根据锅具的尺寸更换不同尺寸的支撑圈5，提高通用性，同时还可以保证锅具距燃烧表面的距离在最佳距离范围内，进而提高燃烧效率。

支撑圈5整体为由底部至顶部向中心收拢的拱形，支撑圈5顶部内圈的边缘具有向中心伸出的多个支撑凸起5a，锅具支撑在支撑凸起5a上。支撑圈5的底部边缘具有向外水平伸出的安装凸沿23，优选安装凸沿23的断面为倒l形。连接圈4的断面呈“z”字形，安装凸沿23的水平边搭置在连接圈4顶部的翻边上，安装凸沿23的垂直边安装后卡在连接圈4顶部翻边的外侧，保证支撑圈5安装后稳定不会晃动。

连接圈4的底部的水平边与灶盆1顶部的翻边之间通过沿周向设置的多个升降螺杆5固定连接。不但起到固定连接的作用，同时还可以调节灶盆1与支撑圈5之间安装的相对高度，通过升降螺杆6实现支撑圈5的升降，可以根据所需使用的锅具而调节灶盆1相对于支撑圈5的安装高度，进一步保证锅具距燃烧器2顶部的燃烧表面的距离在最佳距离范围内，提高燃烧效率。

在升降螺杆6的上部和下部还可以分别设置有一个限位销(图中未示出)，用于限制升降螺杆6的最大抬升或下降的距离，即用于限制灶盆1最大和最小的安装高度，限定了灶盆1的安装高度的可调节范围。

连接圈4与灶盆1之间具有呈环形的间隙，不但可以起到一定的隔热作用，避免连接圈4的温度过高，同时也方便支撑组件3与灶盆1之间的拆装。

如图1和图2所示，本实施例中提供的燃烧器2由炉头7、燃烧组件、点火装置及常明火装置20组成，其中，燃烧组件包括蓄热体8，蓄热体8安装在炉头7的上方，蓄热体8上设置有若干个上下贯穿的通孔8a，多个燃烧头9的上部分别对应插入安装在多个通孔8a内。点火装置和常明火装置20均安装在蓄热体8的中心，点火装置和常明火装置的底部安装在炉头7上，点火装置包括点火针10和熄火保护感应针11。

炉头7包括底座7a和上盖板7b，底座7a与上盖板7b之间可以通过螺栓固定连接，也可以直接焊接固定为一体的结构。在上盖板7b上设置有多个上下贯通的通孔(图中未标示)，多个燃烧头9的底部分别固定安装在上盖板7上的通孔中。燃烧头9由下方的进气管9a、顶部的喷嘴9b及安装在喷嘴9b上方的盖帽9c组成，进气管9a的底部通过螺纹固定连接在上盖板7b上的通孔中，进气管9a的底部进气口与炉头7内的预混腔12连通，燃气和空气的混合气体从燃烧头9顶部的喷嘴9b喷出，在蓄热体8的上表面燃烧为锅体加热。

如图4所示，炉头7的底座7a为一个顶部敞口的圆盘形状结构，灶盆1的底部搭置在上盖板7b上。底座7a的切线方向连接一进气通道13，进气通道13与空气进风口14和燃气进气口15连通，空气进风口14与鼓风机(图中未示出)连接，燃气进气口15与燃气进气管(图中未示出)连接，燃气进气管连接气源。在底座7a内用一环形隔板16隔出一个封闭的整体呈360°涡旋状的混气通道17，隔板16焊接固定在底座7a上，混气通道17由底座7a及隔板16共同围成。混气通道17的入口直接与进气通道13连通，形成一体的封闭的气流通路，混气通道17的出口与预混腔12连通，位于混气通道17外部的底座7a内的空间均为预混腔12，混合气体由混气通道17的出口进入预混腔12内，预混腔12包括由混气通道17包围的中心区域及位于混气通道17上方的区域，这样有利于混合气体均匀地分配至位于底座7a上方的多个燃烧头9的进气管9a底部的进气口内。

如图4所示，在使用燃气灶时，空气在鼓风机的作用下从空气进风口14进入进气通道13，同时，燃气通过燃气进气口15进入进气通道13内，燃气和空气在进气通道13内进行初步混合。初步混合后的空气和燃气进入涡旋状的混气通道17内，进入混气通道17内的混合气体得以有效加速，产生旋转气流，进而使燃气和空气得以更加充分的混合，保证燃烧稳定，燃烧灶能够更加安全可靠的工作。混合后的气体进入固定在上盖板7b上的多个进气管9a，最后从顶部的喷嘴9b喷出，启动点火针10点火，火焰迅速蔓延蓄热体8的上表面，在蓄热体8的上表面上燃烧。

如图1和图2所示，在蓄热体8与灶盆1之间具有一环形的空腔18，该空腔18的设置起到利用空气层隔热的目的，蓄热体8散热的热量可通过该空腔18隔热，避免外圈的灶盆1温度过高。

在空腔18的上方安装一块环形的压圈19，压圈19采用铸铁件。在灶盆1顶部的内侧具有一台阶状的结构，压圈19的外圈边搭置在台阶状的结构上，压圈19的内圈边具有台阶状结构，该台阶状结构扣在蓄热体8的边缘上。在灶盆1顶部的内侧还可以设置一圈断面为u形的环形槽，压圈19的外侧边向下伸出环形的凸沿，凸沿卡入环形槽内实现压圈19与灶盆1之间的连接。压圈19可以进一步将蓄热体8在燃烧时所产生的热量辐射出去，起到聚拢热量辅助燃烧的作用，提高燃气灶的燃烧效率。压圈19的上表面上还设置有若干个凹坑35，以有效增加压圈19的辐射面积，进一步提高燃烧效率。

如图2至图4所示，本实施例中，点火装置和常明火装置均安装在蓄热体8和炉头7的中心位置，点火装置和常明火装置上下贯穿安装在位于蓄热体8中心的通孔内，炉头7的中心具有上下贯穿的安装孔，点火针10、熄火保护感应针11及常明火装置20的底部安装在安装孔内。

常明火装置20包括一根常明火火管21，常明火火管21的底部通过气管接头22、连接气管与进气通道13连通，在进气通道13上单独设置一个常明火进气口24，连接气管的端部与常明火进气口24连接，空气和燃气预混后的混合气体连接气管进入常明火火管21，最终从常明火火管21的顶部喷出燃烧。在主火关闭后，常明火还可以同时起到最小火的作用，避免资源浪费，提高燃烧器的热效率。

在常明火火管21的顶部安装一个常明火喷嘴37，常明火喷嘴37与常明火火管21之间可以螺纹连接，也可以直接焊接在一起。常明火喷嘴37的上方再安装一个火帽25，火帽25下方通过连接杆39与常明火喷嘴37的顶部通过螺纹连接，以方便拆装。火帽25与旁边的蓄热体8的上表面之间具有一定的距离，用于提供足够的间隙为常明火提供二次空气供给，使常明火燃烧更加充分稳定。同时，由一火帽25的设置使用常明火的火焰向周围喷出，还可以起到助燃提高燃烧速度的作用。

本实施例中，常明火火管21的底部通过固定组件与炉头7固定，在炉头7的中心利用隔离组件隔离出用于常明火火管21安装的安装空间。并优选，用于常明火火管21安装的安装空间为在炉头7中心由下向上向内凹陷的呈锥形的空间，便于使用人员拆装常明火装置20，便于日常维护。常明火火管21通过固定组件和隔离组件实现与炉头7之间的固定连接，使常明火火管21固定更为稳固，不会受外界因素干扰。

其中，固定组件包括一个圆台形的固定座26和一个固定支架27，固定座26和固定支架27上具有用于穿过常明火火管21的中心孔固定座26套装在常明火火管21上，固定支架27为“几”字形的结构，其顶部与固定座26的底部固定连接，固定座26与固定支架27可以焊接在一起也可以通过螺钉固定连接。固定座26同时通过侧向设置的三个定位螺丝28固定在常明火火管21上。

隔离组件包括设置在炉头7的中心具有由下向上向内凹陷的锥形台30和连接座29，锥形台30的底部周圈通过螺钉与炉头7的底座7a固定连接。锥形台30的底部周圈下表面上还沿周向均匀焊接多个支架压片38，支架压片38为金属片，一端与锥形台30焊接连接，一端与锥形台30的下表面之间留有间隙，固定支架27的周边插入支架压片与锥形台30下表面的间隙中实现固定支架27与锥形台30之间的连接，该结构拆装非常方便。

锥形台30的上表面开设用于穿过常明火火管21的中心孔，在中心孔内安装呈圆筒形的连接座29，连接座29套装在点火针10、熄火保护感应针11和常明火火管21的外侧。连接座29的上半部分具有外螺纹，与炉头7的上盖板7b之间螺纹连接，方便拆装。连接座29与锥形台3可螺纹连接或直接焊接连接。连接座29、锥形台3与上盖板7b安装后将锥形台3下方的空间与底座7b内的预混腔12隔离，混合气体不会进入用于安装常明火装置20的安装孔内。

点火针10和熄火保护感应针11的底部均固定在固定座26上。点火针10和熄火保护感应针11放置在蓄热体8的中心，有利于提高点火的速度，提高蓄热体8表面燃烧的速度，同时也有利于提高熄火保护感应针11的检测精度。

如图2、图5至图7所示，燃烧头9由下方的进气管9a、顶部的喷嘴9b及安装在喷嘴9b上方的盖帽9c组成。喷嘴9b套装在进气管9a的顶部，进气管9a的底部与燃烧器的预混腔(图中未示出)连通，进气管9a优选采用不锈钢管。盖帽9c安装在喷嘴9b的上方，喷嘴9b与进气管9a之间形成气流通道并在喷嘴9b的侧部形成出气口31。

空气和燃气在预混腔内混合后，混合气从进气管9a进入顶部的喷嘴9b，再从喷嘴9b侧部的出气口31喷出燃烧，火焰围绕盖帽9c的外侧燃烧。混合气从喷嘴9b的侧部喷出使气流分布更加均匀，同时也大幅增加了燃烧面积，实现了火力均匀、提高燃烧效率的目的。高温火焰围绕盖帽9c燃烧，盖帽9c的外侧温度较高，大约在1300度，由于混合气在燃烧前温度较低，因此，与混合气接触的喷嘴9b的中心及喷嘴9b顶部的温度也相对较低，盖帽9c将中心的低温环境与外侧的高温环境进行了有效的隔离，起到了较好的隔热作用，使从出气口31喷出的高温的混合气体与喷嘴9b中心的低温环境隔开，避免了冷热环境相互影响，使喷出的混合气体的温度很快上升到1300度，大大提高了燃烧速度，也更进一步地提高了燃烧效率，同时也可以避免热量往下传递，使喷嘴9b的中心温度升高而产生回火的现象。

如图5至图7所示，喷嘴9b的顶部为一圆盘状结构，盖帽9c搭置安装在喷嘴9b的顶部，方便安装和日常维护清洗。在喷嘴9b的顶部设置有向上凸出的定位凸台32，盖帽9c套在定位凸台32的外侧，定位凸台32将盖帽9c稳定在喷嘴9b的上方，避免盖帽9c掉落。本实施例中，盖帽9c优选采用锥形帽结构，更优选采用圆锥形帽结构，锥形帽的直径上小下大，以利于高温气流围绕盖帽9c向上流动，并利于在盖帽9c周围形成扰流，有利于气流分布更加均匀。定位凸台32对应采用从喷嘴9b的顶部向上凸出设置的锥形台结构。定位凸台32与喷嘴9b耐高温性能良好的陶瓷材料一体成型制成，盖帽9c也采用耐高温性能良好的陶瓷材料制成。

为了减少盖帽9c与定位凸台32的接触面积，以进一步减少盖帽9c与定位凸台32之间的传热，提高盖帽9c的隔热效果。本实施例中，在定位凸台32的外圆周表面上设置有若干个向内凹陷的结构，并优选凹陷的结构沿垂直方向延伸，使定位凸台32的外圆周表面形成平面、凹陷的弧面相间隔设置的结构，这种结构简单，制造成本低。

盖帽9c底部的最大直径大于喷嘴9b顶部的直径，直径多出1mm左右，这样可以使烹饪时溢出的液体顺着盖帽9c流入燃烧头下方的承托盘上，不会进入喷嘴9b和进气管9a内，避免出气口31堵塞。

本实施例中，在喷嘴9b的顶部沿周向均匀设置有多个凸起(图中未标示)，每个凸起均沿着径向延伸，凸起的高度大约为1mm，盖帽9c搭置在多个凸起上，盖帽9c的底边与喷嘴9b的顶表面之间形成环形的通气口33。当然通气口33也可以直接开在盖帽9c上。

如图5和图7所示，喷嘴9b整体为柱状体，在垂向上包括至少两级台阶状结构40，喷嘴9b上下共分成直径不同的三个部分，喷嘴9b的直径由上至下逐渐减小。在喷嘴9b每级台阶的外周面上间隔设置有多个沿垂直方向延伸的向内凹陷的凹腔34，多个凹腔34与进气管9a的内壁围成多条上下连通的气流通道36，位于顶部的台阶结构搭置在进气管9a的顶部并在喷嘴9b的侧部形成多个出气口31，出气口31环绕喷嘴9b的周向均匀设置。为使气流分布更加均匀，增加燃烧面积，优选沿喷嘴9b的周向设置6-16个凹腔34，进而沿喷嘴9b的周圈形成6-16条气流通道，在进气管9a的顶部形成6-16个出气口31。

喷嘴9b最下层的直径最小，即与进气管9a内壁之间形成的气流通道的横截面积最大，气流在凹腔34内和喷嘴9b与进气管9a内壁之间的空间内流动，混合气在该阶层的高度范围内流速最慢。

喷嘴9b中间层的直径大于最下层的直径，与进气管9a内壁之间形成的气流通道的横截面积减小，气流上行至该段后气流得以增速，利于混合气在气流通道的顶部以较高的速度从侧部的多个出气口31喷出，点火燃烧，燃烧速度快且升温也快。为了利于气流进一步增速，本实施例中，还在上下连通的凹腔34的至少上半部分的内表面向进气管9a方向凸出，以进一步减少气流通道的横截面积。

在进气管3的上部与喷嘴1对应的位置具有扩口结构41，在保证气流增速的前提下，可以加宽顶部出气口5的面积，进而可以增加烧烧面积，提高燃烧速度和燃烧效率。

在进气管9a的中部还具有向中心收缩的缩口结构42，使经过此处的混合气体突然变径，改变流速，制造紊流，利于空气与燃气的进一步混合，使混合更加充分，燃烧效率也会提高。

如上所述，结合附图所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。