一种烧结台车车轮故障检测方法、装置、设备及介质与流程

本申请涉及烧结机技术应用领域，特别涉及一种烧结台车车轮故障检测方法、装置、设备及介质。

背景技术：

烧结生产是炼铁生产的前工序，是整个钢铁工业生产中的一个不可缺少的重要环节。烧结生产是为高炉服务的，其主要任务是将铁矿粉进行造块，为高炉冶炼提供优质的人造富矿。烧结过程的基本原理是将有用的矿物粉末(含铁原料、熔剂、燃料等)按照一定比例进行配料，并加入适当的水分，经混合制粒后铺到烧结机台车上，烧结料经表面点火后，在下部风箱强制抽风作用下，料层内燃料自上而下燃烧并放热，混合料在高温作用下发生一系列物理、化学反应，并产生一定的液相，随着料层温度降低冷却，液相将矿粉颗粒固结成块。

在烧结作业中，台车车轮出现故障的概率远高于其他部位，因台车车轮故障造成的烧结机停机占烧结机故障停机事故的一半以上。烧结台车由于布料不均匀、两侧温度不一致，轨道不平等原因，可能导致烧结机跑偏，烧结机跑偏会使轴承受力变形损坏，并且磨损油封，使灰尘污染润滑油，导致车轮摆动。当车轮轴承结构破坏严重时，轴承内套旋转使轴面磨损、锁紧螺母脱落，造成台车轮整体脱落。当台车车轮脱落后，可能发生台车卡在倾翻弯轨内，造成停机事故。为了降低烧结机故障影响，因而尽早发现或预测台车在运行中可能出现的故障是非常有必要的。但实际生产过程中由于车轮数量多，台车由不间断运行，并且故障发生前状况不明显，因此为预测故障带来困难。

技术实现要素：

有鉴于此，本申请的目的在于提供一种烧结台车车轮故障检测方法、装置、设备及介质，能够及时的检测出烧结台车的车轮故障，从而避免安全事故的发生。其具体方案如下：

第一方面，本申请公开了一种烧结台车车轮故障检测方法，包括：

获取针对运行中烧结台车任意一对车轮采集的距离数据；其中，所述距离数据包括第一测距设备与该对车轮中左侧车轮之间的第一距离和第二距离，以及第二测距设备与该对车轮中右侧车轮之间的第三距离和第四距离；所述第一距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮上半部分中第一目标位置测量的距离，所述第二距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮下半部分中第二目标位置测量的距离，所述第三距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮上半部分中第三目标位置测量的距离，所述第四距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮下半部分中第四目标位置测量的距离；所述第一测距设备安装于所述左侧车轮的左侧，所述第二测距设备安装于所述右侧车轮的右侧；

利用所述距离数据以及所述第一测距设备和所述第二测距设备的设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距；

利用所述距离数据、所述第一车轮间距、第二车轮间距、第一目标理论间距、第二目标理论间距确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型；

其中，所述第二车轮间距为车轮未出现故障时所述左侧车轮和所述右侧车轮的理论间距，所述第一目标理论间距为车轮未出现故障时所述第一测距设备与所述左侧车轮的理论间距，所述第二目标理论间距为车轮未出现故障时所述第二测距设备与所述右侧车轮的理论间距。

可选的，所述获取针对运行中烧结台车任意一对车轮采集的距离数据，包括：

当该对车轮到达预设车轮检测区域，则按照预设采样频率获取针对该对车轮采集的所述距离数据；

对所述距离数据进行预处理，以剔除所述距离数据中的异常值，得到预设数量个所述第一距离、所述第二距离、所述第三距离和所述第四距离。

可选的，所述利用所述距离数据以及所述第一测距设备和所述第二测距设备的设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距，包括：

利用所述预设数量个所述第一距离确定第一均值距离；

利用所述预设数量个所述第二距离确定第二均值距离；

利用所述预设数量个所述第三距离确定第三均值距离；

利用所述预设数量个所述第四距离确定第四均值距离；

利用所述第一均值距离、所述第二均值距离、所述第三均值距离、所述第四均值距离以及所述设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距。

可选的，所述利用所述距离数据、所述第一车轮间距、第二车轮间距、第一目标理论间距、第二目标理论间距确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型，包括：

利用所述第一均值距离和所述第二均值距离确定出所述第一测距设备和所述左侧车轮的第一目标测量间距；

利用所述第三均值距离和所述第四均值距离确定出所述第二测距设备和所述右侧车轮的第二目标测量间距；

对比所述第一车轮间距和所述第二车轮间距、所述第一均值距离与所述第二均值距离、所述第三均值距离和所述第四均值距离、所述第一目标测量间距和所述第一目标理论间距、所述第二目标测量间距和所述第二目标理论间距；

根据比对结果确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型。

可选的，所述烧结台车车轮故障检测方法，还包括：

当预设车轮检测区域中未出现车轮，若获取到所述第一测距设备或所述第二测距设备上报的超出测量量程信息，则将所述超出测量量程信息对应的距离数据的值标记为0。

可选的，所述烧结台车车轮故障检测方法，还包括：

当判定车轮出现故障，则根据对应的所述故障类型生成报警信息。

可选的，所述烧结台车车轮故障检测方法，还包括：

根据所述距离数据为烧结台车进行编号，按照所述编号对所述距离数据进行存储。

第二方面，本申请公开了一种烧结台车车轮故障检测装置，包括：

距离数据获取模块，用于获取针对运行中烧结台车任意一对车轮采集的距离数据；其中，所述距离数据包括第一测距设备与该对车轮中左侧车轮之间的第一距离和第二距离，以及第二测距设备与该对车轮中右侧车轮之间的第三距离和第四距离；所述第一距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮上半部分中第一目标位置测量的距离，所述第二距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮下半部分中第二目标位置测量的距离，所述第三距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮上半部分中第三目标位置测量的距离，所述第四距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮下半部分中第四目标位置测量的距离；所述第一测距设备安装于所述左侧车轮的左侧，所述第二测距设备安装于所述右侧车轮的右侧；

车轮间距确定模块，用于利用所述距离数据以及所述第一测距设备和所述第二测距设备的设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距；

故障分析确定模块，用于利用所述距离数据、所述第一车轮间距、第二车轮间距、第一目标理论间距、第二目标理论间距确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型；

其中，所述第二车轮间距为车轮未出现故障时所述左侧车轮和所述右侧车轮的理论间距，所述第一目标理论间距为车轮未出现故障时所述第一测距设备与所述左侧车轮的理论间距，所述第二目标理论间距为车轮未出现故障时所述第二测距设备与所述右侧车轮的理论间距。

第三方面，本申请公开了一种烧结台车车轮故障检测设备，包括处理器和存储器；其中，

所述存储器，用于保存计算机程序；

所述处理器，用于执行所述计算机程序以实现前述的烧结台车车轮故障检测方法。

第四方面，本申请公开了一种计算机可读存储介质，用于保存计算机程序，其中，所述计算机程序被处理器执行时实现前述的烧结台车车轮故障检测方法。

可见，本申请获取针对运行中烧结台车任意一对车轮采集的距离数据；其中，所述距离数据包括第一测距设备与该对车轮中左侧车轮之间的第一距离和第二距离，以及第二测距设备与该对车轮中右侧车轮之间的第三距离和第四距离；所述第一距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮上半部分中第一目标位置测量的距离，所述第二距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮下半部分中第二目标位置测量的距离，所述第三距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮上半部分中第三目标位置测量的距离，所述第四距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮下半部分中第四目标位置测量的距离；所述第一测距设备安装于所述左侧车轮的左侧，所述第二测距设备安装于所述右侧车轮的右侧，然后利用所述距离数据以及所述第一测距设备和所述第二测距设备的设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距，最后利用所述距离数据、所述第一车轮间距、第二车轮间距、第一目标理论间距、第二目标理论间距确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型；其中，所述第二车轮间距为车轮未出现故障时所述左侧车轮和所述右侧车轮的理论间距，所述第一目标理论间距为车轮未出现故障时所述第一测距设备与所述左侧车轮的理论间距，所述第二目标理论间距为车轮未出现故障时所述第二测距设备与所述右侧车轮的理论间距。这样，通过检测两测距设备与车轮的距离，然后确定车轮故障，能够及时的检测出烧结台车的车轮故障，从而避免安全事故的发生。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本申请公开的一种烧结台车车轮故障检测方法流程图；

图2为本申请公开的一种测距设备测距示意图；

图3为本申请公开的一种测距设备安装示意图；

图4为本申请公开的一种具体的烧结台车车轮故障检测方法流程图；

图5为本申请公开的一种具体的烧结台车车轮故障检测方法流程图；

图6为本申请公开的一种距离数据采集示意图；

图7为本申请公开的一种车轮倾斜示意图；

图8为本申请公开的一种车轮窜轴示意图；

图9为本申请公开的一种烧结台车车轮故障检测装置结构示意图；

图10为本申请公开的一种烧结台车车轮故障检测设备结构示意图；

图11为本申请公开的一种服务器结构图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实际生产过程中由于车轮数量多，台车由不间断运行，并且故障发生前状况不明显，因此为预测故障带来困难。为此，本申请提供了一种烧结台车车轮故障检测方案，能够及时的检测出烧结台车的车轮故障，从而避免安全事故的发生。

参见图1所示，本申请实施例公开了一种烧结台车车轮故障检测方法，包括：

步骤S11：获取针对运行中烧结台车任意一对车轮采集的距离数据；其中，所述距离数据包括第一测距设备与该对车轮中左侧车轮之间的第一距离和第二距离，以及第二测距设备与该对车轮中右侧车轮之间的第三距离和第四距离；所述第一距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮上半部分中第一目标位置测量的距离，所述第二距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮下半部分中第二目标位置测量的距离，所述第三距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮上半部分中第三目标位置测量的距离，所述第四距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮下半部分中第四目标位置测量的距离；所述第一测距设备安装于所述左侧车轮的左侧，所述第二测距设备安装于所述右侧车轮的右侧。

在具体的实施方式中，本实施例可以采用激光方式同时检测车轮侧面上侧和下侧两个区域的距离变化，也即，第一测距设备和第二测距设备均可以安装两个激光传感器，分别针对对应的车轮上半部分和下半部分的目标位置进行距离数据采集。例如，参见图2所示。图2为本申请实施例公开的一种测距设备测距示意图。本实施例可以包含两个测距设备，其相对的安装在台车左右两侧，同时测量台车同一横截面对应位置处的车轮距离值，也即，第一目标位置、第二目标位置、第三目标位置、第四目标位置在同一横截面上，例如，参见图3所示，图3为本申请实施例公开的一种测距设备安装示意图。

步骤S12：利用所述距离数据以及所述第一测距设备和所述第二测距设备的设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距。

在具体的实施方式中，可以利用所述第一距离、所述第二距离、所述第三距离、所述第四距离以及所述设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距。

步骤S13：利用所述距离数据、所述第一车轮间距、第二车轮间距、第一目标理论间距、第二目标理论间距确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型；

其中，所述第二车轮间距为车轮未出现故障时所述左侧车轮和所述右侧车轮的理论间距，所述第一目标理论间距为车轮未出现故障时所述第一测距设备与所述左侧车轮的理论间距，所述第二目标理论间距为车轮未出现故障时所述第二测距设备与所述右侧车轮的理论间距。

在具体的实施方式中，可以利用所述第一距离和所述第二距离确定出所述第一测距设备和所述左侧车轮的第一目标测量间距；利用所述第三距离和所述第四距离确定出所述第二测距设备和所述右侧车轮的第二目标测量间距；对比所述第一车轮间距和所述第二车轮间距、所述第一距离与所述第二距离、所述第三距离和所述第四距离、所述第一目标测量间距和第一目标理论间距、所述第二目标测量间距和所述第二目标理论间距；根据比对结果确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型。比如，车轮倾斜、车轮窜轴、车轮跑偏、车轮松动等。

比如，可以当车轮到达预设位置，采集一个第一距离、一个第二距离，一个第三距离，一个第四距离，利用采集的上述四个距离数据确定出第一车轮间距，然后利用上述四个距离数据、第一车轮间距、第二车轮间距、第一目标理论间距、第二目标理论间距确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型。

并且，本实施例当判定车轮出现故障，则根据对应的所述故障类型生成报警信息。

参见图4所示，图4为本申请实施例公开的一种具体的烧结台车车轮故障检测方法流程图，获取激光测距设备1和激光测距设备2对台车车轮采集的距离数据，进行数据存储，并利用距离数据进行故障诊断和车轮状态输出。

可见，本申请实施例获取针对运行中烧结台车任意一对车轮采集的距离数据；其中，所述距离数据包括第一测距设备与该对车轮中左侧车轮之间的第一距离和第二距离，以及第二测距设备与该对车轮中右侧车轮之间的第三距离和第四距离；所述第一距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮上半部分中第一目标位置测量的距离，所述第二距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮下半部分中第二目标位置测量的距离，所述第三距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮上半部分中第三目标位置测量的距离，所述第四距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮下半部分中第四目标位置测量的距离；所述第一测距设备安装于所述左侧车轮的左侧，所述第二测距设备安装于所述右侧车轮的右侧，然后利用所述距离数据以及所述第一测距设备和所述第二测距设备的设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距，最后利用所述距离数据、所述第一车轮间距、第二车轮间距、第一目标理论间距、第二目标理论间距确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型；其中，所述第二车轮间距为车轮未出现故障时所述左侧车轮和所述右侧车轮的理论间距，所述第一目标理论间距为车轮未出现故障时所述第一测距设备与所述左侧车轮的理论间距，所述第二目标理论间距为车轮未出现故障时所述第二测距设备与所述右侧车轮的理论间距。这样，通过检测两测距设备与车轮的距离，然后确定车轮故障，能够及时的检测出烧结台车的车轮故障，从而避免安全事故的发生。

参见图5所示，本申请实施例公开了一种具体的烧结台车车轮故障检测方法，包括：

步骤S21：获取针对运行中烧结台车任意一对车轮采集的距离数据；其中，所述距离数据包括第一测距设备与该对车轮中左侧车轮之间的第一距离和第二距离，以及第二测距设备与该对车轮中右侧车轮之间的第三距离和第四距离；所述第一距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮上半部分中第一目标位置测量的距离，所述第二距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮下半部分中第二目标位置测量的距离，所述第三距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮上半部分中第三目标位置测量的距离，所述第四距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮下半部分中第四目标位置测量的距离；所述第一测距设备安装于所述左侧车轮的左侧，所述第二测距设备安装于所述右侧车轮的右侧。

在具体的实施方式中，本实施例当该对车轮到达预设车轮检测区域，则按照预设采样频率获取针对该对车轮采集的所述距离数据。可以理解的是，测距设备的安装位置确定了，车轮经过检测区域内的行动路径确定了，比如车轮经过预设车轮检测区域的时间大概为1～2s，控制采样频率为0.1s采样一个点，就会得到10～20个点。车轮经过预设车轮检测区域时，激光传感器接受到车轮反射回来的光线，测量得到传感器到车轮表面的距离值，每个测量设备得到两组距离值，左侧测量设备即第一测距设备得到：第一距离L上、第二距离L下，右侧测量设备即第二测距设备得到：第三距离R上、第四距离R下。

车轮未经过预设车轮检测区域时，根据激光传感器选型可能存在两种情况：1)测量的距离值远大于正常传感器到车轮表面的距离值；2)超过激光传感器的量程。当预设车轮检测区域中未出现车轮，若获取到所述第一测距设备或所述第二测距设备上报的超出测量量程信息，则将所述超出测量量程信息对应的距离数据的值标记为0。以选用小量程的激光传感器为例，车轮从未在检测范围内，再慢慢经过测距设备，其得到的距离值的曲线图如图6所示，图6为本实施例公开的一种距离数据采集示意图，超过量程的点距离值记为0。

另外，本申请实施例可以根据所述距离数据为烧结台车进行编号，按照所述编号对所述距离数据进行存储。具体的，可以在运行初期，设定台车数量，根据传感器采集的距离数据变化判断是否有车轮经过，来对车轮数量进行计数，每经过两个车轮判定有一个台车经过。将第一个经过的台车编号设定为序号1，此后每经过一个台车序号加1。对台车进行编号后，将距离数据按对应编号进行存储，记录台车车轮距离的历史数据，可用于趋势分析等。

步骤S22：对所述距离数据进行预处理，以剔除所述距离数据中的异常值，得到预设数量个所述第一距离、所述第二距离、所述第三距离和所述第四距离。

在车轮进入检测区域时，车轮边缘的角度可能导致传感器发射的光束无法正常反射回来，出现异常值，异常值指采集的距离数据中的个别值，其数值明显偏离所属距离数组的其余观测值，因此对于获取的距离数组需要进行预处理，剔除异常值，在具体的实施方式中，可以利用拉依达准则、狄克逊准则和格拉布斯准则等方法来剔除异常值。由于需要剔除异常点，因此对采样点的数量有一定要求，比如，需要保证在车轮经过时，采样点的数量大于10，采样点为15时，得到四组距离数据：L上＝[l1，1,l1,2,l1,3,...,l1,15]、L下＝[l2，1,l2,2,l2,3,...,l2,15]、R上＝[r1，1,r1,2,r1,3,...,r1,15]、R下＝[r2，1,r2,2,r2,3,...,r2,15]。经过异常点剔除，得到的新的四组距离数据：其中，n1、n2、n3、n4表示剔除异常点后，对应四组距离数据中剩余样本点的数量。

步骤S22：利用所述距离数据以及所述第一测距设备和所述第二测距设备的设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距。

在具体的实施方式中，利用所述预设数量个所述第一距离确定第一均值距离；利用所述预设数量个所述第二距离确定第二均值距离；利用所述预设数量个所述第三距离确定第三均值距离；利用所述预设数量个所述第四距离确定第四均值距离；利用所述第一均值距离、所述第二均值距离、所述第三均值距离、所述第四均值距离以及所述设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距。

也即，分别计算第一距离第二距离第三距离第四距离的均值得到四个距离平均值：第一均值距离第二均值距离第三均值距离第四均值距离

第一测距设备和第二测距设备安装后，得到两个测距设备之间的设备间距S，计算车轮的第一车轮间距为

步骤S23：利用所述距离数据、所述第一车轮间距、第二车轮间距、第一目标理论间距、第二目标理论间距确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型；其中，所述第二车轮间距为车轮未出现故障时所述左侧车轮和所述右侧车轮的理论间距，所述第一目标理论间距为车轮未出现故障时所述第一测距设备与所述左侧车轮的理论间距，所述第二目标理论间距为车轮未出现故障时所述第二测距设备与所述右侧车轮的理论间距。

在具体的实施方式中，利用所述第一均值距离和所述第二均值距离确定出所述第一测距设备和所述左侧车轮的第一目标测量间距；利用所述第三均值距离和所述第四均值距离确定出所述第二测距设备和所述右侧车轮的第二目标测量间距；对比所述第一车轮间距和所述第二车轮间距、所述第一均值距离与所述第二均值距离、所述第三均值距离和所述第四均值距离、所述第一目标测量间距和所述第一目标理论间距、所述第二目标测量间距和所述第二目标理论间距；根据比对结果确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型。

正常新装台车的车轮间距为D，也即第二车轮间距为D，计算单侧车轮的平均距离值：第一目标测量间距第二目标测量间距正常运行时左侧台车车轮侧面到对应传感器的距离即第一目标理论间距为Lnormal，右侧台车车轮侧面到对应传感器的距离即第二目标理论间距为Rnormal，也即，第一目标理论间距和第二目标理论间距可以为第一测距设备和第二测距设备上的对应传感器在车轮正常时测量的到车轮的距离。

故障判断过程以及故障分析结果如表1所示：

表1

其中，εmax为第一预设阈值，δmax为第二预设阈值。也即，本实施例可以确定第一车轮间距和第二车轮间距的第一差值，判断所述第一差值是否大于第一预设阈值；确定第一均值距离和第二均值距离的第二差值，判断所述第二差值是否大于第二预设阈值；确定第三均值距离和第四均值距离的第三差值，判断第三差值是否大于第二预设阈值，由此判断车轮故障类型。

需要指出的是烧结台车轮常见的故障有轴承的损坏，由于车轮采用的一对圆锥滚子轴承，在车轮发生局部脱落或滚子破碎时，其故障现象常表现为车轮的倾斜和车轮沿轴向窜动，如图7和图8所示。图7为本申请实施例公开的一种车轮倾斜示意图，图8为本申请实施例公开的一种车轮窜轴示意图。

参见图9所示，本申请实施例公开的一种烧结台车车轮故障检测装置，包括：

距离数据获取模块11，用于获取针对运行中烧结台车任意一对车轮采集的距离数据；其中，所述距离数据包括第一测距设备与该对车轮中左侧车轮之间的第一距离和第二距离，以及第二测距设备与该对车轮中右侧车轮之间的第三距离和第四距离；所述第一距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮上半部分中第一目标位置测量的距离，所述第二距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮下半部分中第二目标位置测量的距离，所述第三距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮上半部分中第三目标位置测量的距离，所述第四距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮下半部分中第四目标位置测量的距离；所述第一测距设备安装于所述左侧车轮的左侧，所述第二测距设备安装于所述右侧车轮的右侧；

车轮间距确定模块12，用于利用所述距离数据以及所述第一测距设备和所述第二测距设备的设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距；

故障分析确定模块13，用于利用所述距离数据、所述第一车轮间距、第二车轮间距、第一目标理论间距、第二目标理论间距确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型；

其中，所述第二车轮间距为车轮未出现故障时所述左侧车轮和所述右侧车轮的理论间距，所述第一目标理论间距为车轮未出现故障时所述第一测距设备与所述左侧车轮的理论间距，所述第二目标理论间距为车轮未出现故障时所述第二测距设备与所述右侧车轮的理论间距。

可见，本申请实施例获取针对运行中烧结台车任意一对车轮采集的距离数据；其中，所述距离数据包括第一测距设备与该对车轮中左侧车轮之间的第一距离和第二距离，以及第二测距设备与该对车轮中右侧车轮之间的第三距离和第四距离；所述第一距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮上半部分中第一目标位置测量的距离，所述第二距离为所述第一测距设备针对所述左侧车轮下半部分中第二目标位置测量的距离，所述第三距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮上半部分中第三目标位置测量的距离，所述第四距离为所述第二测距设备针对所述右侧车轮下半部分中第四目标位置测量的距离；所述第一测距设备安装于所述左侧车轮的左侧，所述第二测距设备安装于所述右侧车轮的右侧，然后利用所述距离数据以及所述第一测距设备和所述第二测距设备的设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距，最后利用所述距离数据、所述第一车轮间距、第二车轮间距、第一目标理论间距、第二目标理论间距确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型；其中，所述第二车轮间距为车轮未出现故障时所述左侧车轮和所述右侧车轮的理论间距，所述第一目标理论间距为车轮未出现故障时所述第一测距设备与所述左侧车轮的理论间距，所述第二目标理论间距为车轮未出现故障时所述第二测距设备与所述右侧车轮的理论间距。这样，通过检测两测距设备与车轮的距离，然后确定车轮故障，能够及时的检测出烧结台车的车轮故障，从而避免安全事故的发生。

其中，所述距离数据获取模块11，具体用于当该对车轮到达预设车轮检测区域，则按照预设采样频率获取针对该对车轮采集的所述距离数据。

所述烧结台车车轮故障检测装置还包括数据预处理模块，用于对所述距离数据进行预处理，以剔除所述距离数据中的异常值，得到预设数量个所述第一距离、所述第二距离、所述第三距离和所述第四距离。

所述车轮间距确定模块12，具体用于利用所述预设数量个所述第一距离确定第一均值距离；利用所述预设数量个所述第二距离确定第二均值距离；利用所述预设数量个所述第三距离确定第三均值距离；利用所述预设数量个所述第四距离确定第四均值距离；利用所述第一均值距离、所述第二均值距离、所述第三均值距离、所述第四均值距离以及所述设备间距确定当前所述左侧车轮与所述右侧车轮的第一车轮间距。

所述故障分析确定模块13，具体用于利用所述第一均值距离和所述第二均值距离确定出所述第一测距设备和所述左侧车轮的第一目标测量间距；利用所述第三均值距离和所述第四均值距离确定出所述第二测距设备和所述右侧车轮的第二目标测量间距；对比所述第一车轮间距和所述第二车轮间距、所述第一均值距离与所述第二均值距离、所述第三均值距离和所述第四均值距离、所述第一目标测量间距和所述第一目标理论间距、所述第二目标测量间距和所述第二目标理论间距；根据比对结果确定该对车轮是否出现故障以及对应的故障类型。

所述烧结台车车轮故障检测装置还包括超量程信息处理模块，用于当预设车轮检测区域中未出现车轮，若获取到所述第一测距设备或所述第二测距设备上报的超出测量量程信息，则将所述超出测量量程信息对应的距离数据的值标记为0。

所述烧结台车车轮故障检测装置还包括报警信息生成模块，用于当判定车轮出现故障，则根据对应的所述故障类型生成报警信息。

所述烧结台车车轮故障检测装置还包括数据存储模块，用于根据所述距离数据为烧结台车进行编号，按照所述编号对所述距离数据进行存储。

参见图10所示，本申请实施例公开了一种烧结台车车轮故障检测设备，包括处理器21和存储器22；其中，所述存储器22，用于保存计算机程序；所述处理器21，用于执行所述计算机程序，以实现前述实施例公开的烧结台车车轮故障检测方法。

关于上述烧结台车车轮故障检测方法的具体过程可以参考前述实施例中公开的相应内容，在此不再进行赘述。

参见图11所示，本申请公开了一种服务器20，包括前述实施例中公开的处理器21和存储器22。关于上述处理器21具体可以执行的步骤可以参考前述实施例中公开的相应内容，在此不再进行赘述。

进一步的，本实施例中的服务器20，还可以具体包括电源23、通信接口24、输入输出接口25和通信总线26；其中，电源23用于为服务器20上的各硬件设备提供工作电压；通信接口24能够为服务器20创建与外界设备之间的数据传输通道，其所遵循的通信协议是能够适用于本申请技术方案的任意通信协议，在此不对其进行具体限定；输入输出接口25，用于获取外界输入数据或向外界输出数据，其具体的接口类型可以根据具体应用需要进行选取，在此不进行具体限定。

进一步的，本申请实施例还公开了一种计算机可读存储介质，用于保存计算机程序，其中，所述计算机程序被处理器执行时实现前述实施例公开的烧结台车车轮故障检测方法。

关于上述烧结台车车轮故障检测方法的具体过程可以参考前述实施例中公开的相应内容，在此不再进行赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

结合本文中所公开的实施例描述的方法或算法的步骤可以直接用硬件、处理器执行的软件模块，或者二者的结合来实施。软件模块可以置于随机存储器(RAM)、内存、只读存储器(ROM)、电可编程ROM、电可擦除可编程ROM、寄存器、硬盘、可移动磁盘、CD-ROM、或技术领域内所公知的任意其它形式的存储介质中。

以上对本申请所提供的一种烧结台车车轮故障检测方法、装置、设备及介质进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。