高温区内热量的流失。
[0029]高温区的作用为:促使玻璃相及莫来石晶体形成，产品在高温下烧结。烧制氧化焰的产品和烧制还原焰的产品主要区别就在此阶段。在烧制氧化焰的产品时，1050°C以后至在釉面熔化的初期都可以继续进行氧化分解反应；而在烧制还原焰的产品时，在产品的氧化分解反应完成以后釉面熔化以前还必须把产品中的三价铁(Fe2O3)还原成二价铁(FeO)。对烧制氧化焰的产品在此阶段就可以采用电烧的方式。此阶段由于使用电加热方式相应减少了烧气所需要的助燃风需要的空气量，从而减少了烟气量而这一部分烟气量需要加热到烧成温度需要消耗大量能源。将这一段窑炉的加热源采用电加热方式是因为空气中热的传导主要是辐射，对此时热气体的流动对釉面的影响较少，因此釉面波纹出现的机率也大幅度减少。
[0030]在所述冷却区分为急冷段、间接冷却段和直接冷却段。所述急冷段占全窑长度的18.2%，温度范围:1250?750°C，内部设有冷风管道131和冷风机132。坯体在750°C以上，坯内液相还处于塑性状态，可以急冷，这可防止液相析晶、晶体长大及低价铁氧化从而提高坯体的机械强度，同时可以大大缩短冷却时间。
[0031]所述间接冷却段占全窑长度的18.2%，温度范围:750?500°C。750°C以下，坯内液相开始凝固，石英晶型转化引起体积收缩，造成坯体内部出现应力集中，因此需控制冷却速度。此段采用间接冷却的办法，冷风不直接打入窑内，通过热交换的方式降温，这样可以起到不影响窑压而使砖缓慢降温的目的。
[0032]所述直接冷却段占全窑长度的13.6%，温度范围:500?80 °C。坯体温度在500-300°C范围时，可以快冷，但在300?200°C之间需注意缓冷，防止坯体冷裂。但此时温度已经不高，降温速度不会太快，所以一般控制在500?300°C范围就好。此段采用直接对砖坯吹冷风，及时将热风抽出的办法，使烧好的砖坯快速冷却下来。
[0033]使用本实用新型提供的窑炉及方法所产生的效果对比:
[0034]全部用天然气时，使用垫板加匣钵装还，每小时耗天然气132m3/h，高温区用电加热后，取消匣钵改用垫板加支架装还。每小时耗天然气40m3/h，高温区耗电260度/h。由于使用电加热后，排烟和助燃风机及急冷风机使用风量也跟着减少，相应也减少了风机的用电量10度/h。
[0035]高温区没有采用电加热前总能耗为天然气132m3/h。折算能耗为:
[0036]天然气:132m3/hX8600KCal/m3X4.18KJ/KCal = 4745136KJ/h。
[0037]高温区采用电加热方式后总能耗为天然气40m3/h加耗电260度/h，折算能耗为:
[0038]天然气:40m3/hX8600KCal/m3X4.18KJ/KCal = 1437920KJ/h ；
[0039]电:260 度 /hX3600KJ/h = 936000KJ/h ；
[0040]合计:1437920KJ/h+936000KJ/h= 2373920KJ/h。
[0041]节约能耗:4745136KJ/h— 2373920KJ/h = 2371216KJ/h，
[0042]节约能耗占原来能耗的:2371216KJ/h+ 4745136KJ/h = 49.97%。
[0043]由于采用电加热后窑炉使用电加热的部分能耗是没有排放的，所以减少排放:2371216KJ/h+936000KJ/h = 3307216KJ/h。
[0044]减少的排放占总排放的:3307216KJ/h+ 4745136KJ/h = 69.7%。
[0045]由于电加热方式后高温区的加热时不再带入不完全燃烧的微小颗粒以及S02、N02、助燃风中微小粉尘颗粒物等，因此产品档次明显提高。釉面的光泽度质感等釉面质量均明显提尚，杂质洛脏的缺陷大幅度减少。广品的一级品率由75%提尚到95%。
[0046]有益效果:1、能耗小，去掉匣钵，热风与坯体直接接触，热效率高；高温区采用电加热，结合风帘结构的作用，使该区域内热量流失小，热利用率高。2、高温区内气流几乎不流动，釉面不会形成波纹；电加热使釉面受热均匀，所以釉面显得光亮平整，质量大大提高。
3、碳排放量减少，天然气的使用量降低带来能耗降低，因此碳排放也相应减少。4、生产率提高，相对现有窑炉使用匣钵的情况，本实用新型对坯体直接加热，热量直接到达坯体，坯体升温时间缩短，辊道输送速度加快，单位时间产出率提高。
[0047]应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。
【主权项】
1.一种气电混合辊道窑窑炉，其特征在于，包括包括从左至右依次设置的低温区、高温区和冷却区，所述低温区包括依次设置且温度依次升高的低箱段、高箱段和预热段，所述预热段中设置有燃烧装置，采用燃烧天然气的方式提供热能；所述低箱段和高箱段采用预热段的热烟提供热能；所述高温区内设置有电加热装置，通过加热棒提供烧结所需的高温；所述冷却区采用风冷方式进行冷却，在所述高温区与低温区连通的一端的窑体内壁的上方设有第一风帘，高温区与冷却区连通的一端上设有第二风帘。
2.根据权利要求1所述的气电混合辊道窑窑炉，其特征在于，具体使用方法为:将制成的胚体裸露的放置在承托支架上；其次从窑炉口送入低箱段进行水分脱除；再进入高箱段脱去产品中的结晶水；然后送入预热断预热进行充分的氧化分解；接着送入高温区进行高温的静止烧结，在高温区空气不流通，通过气帘进行温度阻截；烧结完成后进入冷却区进行逐步冷却。
3.根据权利要求2所述的气电混合辊道窑窑炉，其特征在于，低温区域的窑体内设有两种管道，一是通入助燃风的助燃风管道，主要设置在预热段中；另一种是将烟尘废气抽走的排烟管道，该排烟管道设置在窑炉的炉头一端，利用设置在排烟管道上的排烟风机产生的负压，将低温区内的废气从窑炉炉头处抽走，将废气进行过滤后送入低箱段和高箱段。
4.根据权利要求3所述的气电混合辊道窑窑炉，其特征在于，所述冷却区分为急冷段、间接冷却段和直接冷却段，所述急冷段内部设有冷风管道通过冷风吹急速冷却，其占全窑长度的18.2%，温度范围:1250?750°C，所述间接冷却段通过热交换的方式降温，其占全窑长度的18.2%，温度范围:750?500°C ;所述直接冷却段采用直接对胚体吹冷风并及时将热风抽出方式冷却；其占全窑长度的13.6%，温度范围:500?80°C。
5.根据权利要求3所述的气电混合辊道窑窑炉，其特征在于，所述低箱段占全窑长度的9.1%，温度范围为:常温?300°C。
6.根据权利要求3所述的气电混合辊道窑窑炉，其特征在于，所述高箱段占全窑长度的9.1%，温度范围:300?500°C。
7.根据权利要求3所述的气电混合辊道窑窑炉，其特征在于，所述预热段占全窑长度的18.2%，温度范围:500?900°C。
8.根据权利要求3所述的气电混合辊道窑窑炉，其特征在于，所述高温区为烧成段占全窑长度的22.7%，温度范围:900?1250°C。
9.根据权利要求3所述的气电混合辊道窑窑炉，其特征在于，所述高温区窑体内辊道线的上方和下方设有电加热棒层。
【专利摘要】本实用新型公开了一种气电混合辊道窑窑炉，其包括从左至右依次设置的低温区、高温区和冷却区，所述低温区包括依次设置且温度依次升高的低箱段、高箱段和预热段，所述预热段中设置有燃烧装置，采用燃烧天然气的方式提供热能；所述低箱段和高箱段采用预热段的热烟提供热能；所述高温区内设置有电加热装置，通过加热棒提供烧结所需的高温；所述冷却区采用风冷方式进行冷却，在所述高温区与低温区连通的一端的窑体内壁的上方设有第一风帘，高温区与冷却区连通的一端上设有第二风帘。采用本实用新型可实现了能耗小，热量流失小，热利用率高，且碳排放量减少，生产效率提高，产品品质提高。
【IPC分类】F27B9-02, F27B9-26, F27B9-30, F27B9-06, F27B9-36, F27B9-12
【公开号】CN204461047
【申请号】CN201420836612
【发明人】甄活强
【申请人】佛山市南海鑫隆机工机械有限公司
【公开日】2015年7月8日
【申请日】2014年12月20日